公路桥梁工程施工组织设计方案Word格式.docx
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2.1.2施工队测量小组进场后及时请项目部测量人员对大桥进行书面和现场交点（包括导线点和水准点）。
5.1.3施工队测量小组应对控制点进行复测闭合后方能使用。
为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。
2.1.4在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理复查认可签字后方可交给施工人员使用。
2.2施工放样测量2.2.1平面位置放样a、基桩：
根据设计图样提供的有关数据，先利用极坐标法放出桩基础中心位置，然后用全站仪或钢尺放出多个桩位。
b、盖梁：
复核墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，才可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。
全部工序完成浇注砼之前，再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。
c、支座位置及空心板安装位置：
安装空心板之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，浇注完支座垫石砼后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。
每片梁的安装位置均用黑线弹出。
2.2.2标高控制a、桥台的顶面标高通过在模板上标注醒目标记来控制。
b、墩柱标高通过在模板上标注醒目标记来控制。
c、盖梁顶标高亦通过在模板上标注来控制。
2.3施工测量应注意事项2.3.1测量人员必须认真细致，不允许出错。
2.3.2各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后方可进行施工，不允许测量人员向现场施工人员提供错误的或拿不准的测量收据。
2.3.3所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测，并认真记录，签字认可，以减少失误。
2.3.4各道工序完成后，应及时进行检查，发现事故应及时向主管部门负责人报告。
2.3.5现场施工人员与测量人员应相互密切合作，互通情况，对区域内的测量控制桩施工人员必须认真保护，不准破坏，若因工作确需破坏时应事先征得测量人员同意，并采取补救措施后才能进行。
2.3.6对测量仪器应认真爱护，并按规定定期送有关部门检验，未经检验合格的仪器不能投入使用。
3、冲击钻成孔
3.1冲孔护筒
为固定桩位，引导锤头方向，保证孔内水位一定高度，保护孔壁免于坍塌，在现有自然地面每桩孔位置，人工挖孔后做钢护筒。
护筒直径比桩径大20cm左右，壁厚为6mm。
；
钢护筒应确保水平位置和垂直度、内径准确无误。
3.2冲孔
钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
钻机就位后，应平放，不得产生位移或沉陷。
钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于20mm。
开始冲孔时，应先在孔内浇注泥浆（如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆）。
轻锤轻击，将表面挤压密实后逐步提高冲程，入土3米后可视为正常冲孔。
冲孔过程中，要根据不同的土层分别调整冲程及泥浆比重等钻进参数，并保持护筒内必要的水头高度值。
冲程：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程，即100cm~150cm；
在通过松散砂、砾类或卵石夹土层时，宜采用中冲程，即75cm~100cm；
在通过易坍塌或流沙土层时，宜采用小冲程，即50cm~75cm。
保持高频率，反复冲砸。
在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。
泥浆粘度：
一般情况下，泥浆比重应控制在1.02~1.2之间。
在易坍塌或流砂段应提高泥浆的粘度和相对密度。
冲孔泥浆采用优质粘土在孔内制备。
出孔泥浆在桩孔旁设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。
冲孔过程中，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心检查，发现偏差及时纠正。
冲孔过程中，作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应进行桩承载力的重新验算，并将验算结果的资料及时报告监理工程师复核，以确定最终终孔深度。
桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
安全要求：
冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒；
冲击锥进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；
因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
3.3终孔和清孔
当孔深满足设计要求，自检合格后报监理工程师复检，复检合格后即可进行清孔，清孔方法用一台泥浆泵中速压入比重1.12的清泥浆进行换浆，清孔后的沉渣厚度，泥浆含砂率等均须满足规范要求。
3.4钢筋骨架制作与安装
钢筋骨架在钢筋棚内分段制作绑扎成型，分段标准长度为9米，根据实际长度调整最下面一节钢筋笼长度，制作成型后用汽车运至施工现场，再用16t汽车吊吊入孔内，再分段焊接，每节焊接完成完成后必须经监理工程师检验合格后才能下放下一节。
吊放时要轻放，以免碰坏孔壁。
钢筋笼固定：
为防止钢筋笼下落，在地面设置两根枕木，采用4Φ12钢筋与主钢筋焊接做吊筋固定在枕木上，吊筋长度应考虑钢筋笼顶面标高，为保证钢筋笼的中心位置，钢筋笼对中后在其周围绑扎4个木头定位。
3.5灌注水下砼
水下砼的浇注采用导管法。
导管接头用丝扣并在导管接头处设有橡胶密封圈。
导管直径250mm，壁厚6mm，分节长度2.5m。
导管在使用前须在现场组装试吊，并进行水密、承压和接头抗拉试验合格后才能进行使用。
浇注前应将浇注、吊装、搅拌、运输等机具准备好。
导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
水下砼在本项目预制场拌和站集中搅拌后采用混凝土罐车运送至施工现场，直接输入浇注漏斗，为保证首灌埋管深度，灌注前需计算漏斗容量是否能满足导管埋深要求，若不能满足则需更换漏斗。
灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定；
认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离应控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m；
剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；
灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，对砼数量、导管埋深、砼面标高等随时检查并做好记录。
导管的埋深控制在2m~6m为宜。
为确保桩顶砼质量，桩顶应加灌0.8m高度。
同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。
3.6成桩质量检测
砼初凝后，清除浮浆，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，待砼强度达28天龄期后，即可申报成桩检验。
3.7施工中注意事项：
1）在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；
2）成桩前的准备工作十分重要，一定要作好，特别是对导管的丝扣、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要认真检查；
3）灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土的坍落度变化情况，防止卡管；
勘测水深，控制导管埋深在2—4m；
4）提高操作人员的责任心及技术素质，避免人为事故发生。
3.8施工中出现的问题及处理方法
3.8.1孔底岩面倾斜
采用了向孔内抛填小片石和砂的方法，用重4.3t的扩孔锤低冲程冲击。
当岩面倾斜高差在20cm以内时可用低锤紧绳快打的方法先将岩面逐渐打平，然后加大冲程继续冲击，转入正常冲孔过程；
当岩面倾斜商差大于20cm时，则先向孔内抛填小片石和砂砾，将孔底填平，再用低锤紧绳快打的方法冲击，待岩面逐渐补冲平后，再加大冲程继续冲孔，转入正常施工。
3.8.2孤石
冲孔中遇孤石分两种情况处理：
当孤石只占部分孔位，遇此情况时，冲锤有明显的倾倒或滑跑现象，一般采用抛填片石和砂砾的方法解决，也可采用浇水下混凝土将孤石封住，待混凝土达到一定的强度后，用扩孔锤和掏心锤轮换冲击。
当孤石占了整个桩位，由于无倒锤现象，采用提高冲程，重锤快打的方法，直至穿过孤石层，进入正常施工。
3.8.3断桩
事故原因及处理可采用如下方法：
泵送混凝土的管道破裂，或其它原因导致浇筑水下砼中断，当混凝土初凝，钢筋笼拨不出来，造成断桩事故时，可用冲锤将混凝土冲掉，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩，当砼未初凝时，在拨出导管后，立即用吸泥管吸除已灌注混凝土，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩。
3.9灌注水下混凝土时的注意事项
3.9.1灌注混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔。
3.9.2混凝土拌和物运至灌注地点时。
应检查其均匀性和坍落度，如不符合上面的要还应，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。
3.9.3孔身及孔底得到监理工程师认可钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，一般不宜超过24小时，并应连续进行，不得中断。
灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5°
C。
当气温低于0°
C时，灌注混凝土应采取保温措施。
强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。
3.9.4混凝土应用适宜的导管灌注。
导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的丝扣连接管节。
导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。
应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。
导管应在无水进入的状态下填充。
管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。
输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。
初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
3.9.5灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至排浆池，以防止污染或堵塞河道和交通。
3.9.6混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。
3.9.7成桩质量检测：
砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。
4、系梁及承台施工
4.1桩头凿除及桩基检测
桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；
在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。
并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，
4.2清理基坑
基坑挖到设计标高，应对基坑进行清理，进行基底整平,并铺设砂垫层。
4.3钢筋加工及绑扎
钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。
钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。
4.4模板安装
模板采用钢模，人工配合吊车安装。
模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。
模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。
4.5浇注砼
砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。
砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。
浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。
砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。
经检验合格后进行基坑回填。
5、桥台施工
5.1桩头凿除及桩基检测
5.2钢筋加工及绑扎
5.3模板安装
5.4浇注砼
6、墩柱施工
6.1模板
墩身模板在专业模板厂加工制作，每套3节，节高3.5m，模板面板采用δ=5mm国标钢板。
模板之间用M20螺栓连接，外侧用[20槽钢加固，拉筋用Φ20mm的圆钢，在拉筋处模板间设Φ20mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。
6.2地基处理
首先将基坑内积水和淤泥清理干净,基底用碎石回填一层再用素土进行回填,并分层夯实，以防地基局部下沉影响支架整体稳定性。
同时为便于施工，同一墩附近的标高尽量一致。
6.3钢管支架
钢管支架沿墩身四周布设两层，间距为1米，距离墩身0.5米。
在搭设支架前在钢管下面铺垫枕木，保证支架不会下沉。
在支架上设上下两个操作平台，上操作平台为浇筑砼及安装上一级钢筋的工作平台，下操作平台拆除模板抽拉对拉螺杆的工人辅助操作平台。
在上操作平台上安设两个卷扬机，作为模板、施工辅助材料、小型机具及钢筋的提升设备。
同时，在钢管支架上沿墩身四周搭设扶梯，作为施工工人、工程技术人员及监理人员上下的通道。
在浇筑墩身砼时，在墩身四周每隔8米设置预埋件，预埋件与支架连接，增加支架的稳定性。
支架稳定性验算：
本桥支架选用钢管直径50mm，壁厚3mm，单位重量3.477kg/m。
断面积：
442.96mm2
惯性矩：
122800mm4
回转半径：
16.7mm
截面模量：
4912mm3
钢材弹性系数
钢材容许应力
①支架自重
根据现场情况以48米高支架进行检算
根据支架布置图计算得每4.5m支架钢管用量为312m，则48米支架钢管用量为3328m，支架重量为：
3328×
3.477=11571.5kg=115.7KN
②模板重量
本桥采用模板单位重量为：
89kg/m2
则模板重量为：
3.5×
6.5×
2.2×
89=4454.5kg=44.6KN
③人员及小型机具重
按1KN/m2计
单根立杆受力N=（115.7+44.6+1×
25.4）/36=5.2KN
立杆强度验算
式中：
安全系数
，则立杆满足强度及稳定性要求。
6.4钢筋的连接
钢筋连接采用螺纹套筒。
这种连接方式既可以保证钢筋的连接质量，又可以加快施工速度。
在承台的施工过程中，将墩身露出基础外面的钢筋按照施工规范要求间隔错开。
由于主筋的定尺长度为9米，所以施工中必须做一施工辅助架，辅助架高6米，宽2米，长6米，要求焊制结实，在顶层铺上木板，作为施工平台。
接长主筋时，分为3人一组，一人在模板支承台上用棕绳将主筋连接好套筒的一头挂好，另两人在辅助架平台上往上拉棕绳，将主筋插入套简内。
因钢筋主筋柔性大，定位困难，在钢筋骨架内焊接劲性骨架，以增强钢筋骨架的刚度。
6.5翻模
首次立模准备。
根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外10cm范围用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。
待砂浆硬化后即可立模。
在此基础上安装调整模板，以保证模板面的平整度。
第一次浇注1节模板3.5米，模板用吊车（或塔吊）吊装，人工辅助就位。
模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。
若误差超标要调整，直至符合标准。
测量时用全站仪对三向中心线（横向、纵向、45度方向）进行测控。
每次测量要在一个方向上进行多次测量。
待施工完第一节段砼后，将第二节段模板支立于第一节段模板上，第三节段模板支立于第二节段模板。
当第三节段混凝土强度达到3Mpa，第一节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第一节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。
待第一节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和吊车（或塔吊）、手动葫芦将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝上、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。
6.6砼浇筑
墩身混凝土采用输送泵泵送入模，吊车提吊斗方案做备用。
每级模板安装并检查合格后，安装泵管，为保证支架的整体稳定性，泵管固定在单独的一排钢管支架上。
混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。
混凝土的浇筑要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。
如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次浇筑的要求，对施工缝进行如下处理：
凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。
在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。
在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。
浇筑完的混凝土要及时养生，采用塑料薄膜包裹，养生期为7天。
6.7盖梁预埋件
由于桥梁墩柱高度较高，盖梁施工将采取剪力销方案，具体设计为：
在盖梁底部以下适当位置（考虑底模厚度，横向支撑梁及纵向承力梁高度以及卸落装置高度），在距墩纵桥向侧面50cm各埋设一个φ10cm的剪力棒承受盖梁模板及纵横梁等重量，在剪力棒上直接放置横向支撑梁，在其上放置纵向承力梁，最后放置卸落装置及底模。
6.8支架拆除
当墩身和盖梁施工完毕，即进行钢管架的拆除。
拆除顺序应遵守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先拆栏、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后小横杆、大横杆、立杆等；
并按一步一清原则依次进行，禁止上下同时进行拆除工作。
拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软底鞋上架作业，周围设围护栏杆或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤亡事故。
拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。
连墙点必须与脚手架同步拆除，不允许分段、分立面拆除，拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。
7、盖梁施工7.1支架
盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁，分配梁上铺底模，程序为底模--绑钢筋--立侧模--浇砼--养生--拆模--拆支架。
7.2钢筋加工本桥盖梁所用钢筋在黄塘径大桥处的钢筋加工场加工成半成品，运送至施工现场绑扎成型。
骨架接头全部采用机械焊接，所有焊接接头和绑扎均应符合国家规范和设计要求施作。
钢筋骨架的安装必须准确，保证骨架外砼保护层厚度。
7.3模板施工
盖梁底模用1.8cm厚竹胶板制作，侧模采用定型钢模。
钢筋检查合格后安模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形、散架。
模板安装前必须统一刷上一层脱模剂，脱模剂要适量，不要洒落到钢筋上。
安装模板的同时要设置拉杆，若拉杆的位置与盖梁钢筋有干拢，可适当挪动钢筋位置，但不能对结构钢筋有所伤害，模板安装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许围之内。
7.4砼施工
钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，准备浇注砼。
浇注砼之前，将模板清理干净并洒水润湿柱顶。
浇注时，从一端向另一端顺序进行。
由于盖梁钢筋较密，振捣时可用小直径的振捣棒插入钢筋内进行振捣，不允许有过振或漏振现象发生。
整个盖梁浇注分层进行，每层浇注30cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇注上层砼时，振动棒要插入下层5~10cm左右，按规范要求振捣时快插慢拔。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。
在浇注过程中，作业班组要派专人检查模板是否漏浆。
拉杆是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。
砼浇注完毕，待砼表面收水并硬化后要立刻养生，注意养生不要用带泥浆的浑浊水，要用清水，以免影响外观质量。
8、空心板梁预制
8.1空心板梁底座和模板
（1）空心板梁预制底座由砼浇注而成，上面依次铺设钢板，由于梁张拉后自重集中于两端还需对两端底座下地基进行特殊处理。
底座设置为设计提供的反拱度值,以保证不因梁过大的上拱底而过分削薄现浇桥面板的厚度，从而影响桥面板的使用功能。
（2）侧模每块长5m,钢板厚10mm，纵肋用12槽钢，横肋用75角钢。
每块安3个附着式振动器，钢模拼接处设有橡胶垫，防止漏浆。
（3）钢筋骨架安装完成并经监理检验合格后，才能安装侧模和端模。
模板采用龙门吊安装，安装前要涂刷脱模剂。
安装模板时，应预留吊装孔位置。
模板固定采用上下两排对拉螺杆（上排对拉螺杆设于梁顶模板上；
下排对拉螺杆位置在梁底座上预留孔）。
8.2普通钢筋、预应力筋、预应力管道
（1）普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。
（2）钢筋在各加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。
（3）梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管。
预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。
要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。
（4）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。
（5）预应力筋穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。
混凝土浇筑后才能穿预应力筋，预应力筋穿束前要对孔道进行清理。
为避免由于漏浆导致管道堵塞而无法进行穿束，砼浇筑前将略小于管道内径的胶皮管穿入管道内，待砼初凝后拔出。
8.3砼浇注
（1）施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。
砼采用拌和站集中拌和斗车运输，龙门吊送入模。
砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。
（2）利用1台搅拌机组
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