长辛店油库2万立方米油罐施工方案Word下载.docx
《长辛店油库2万立方米油罐施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《长辛店油库2万立方米油罐施工方案Word下载.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
4施工程序
4.1施工前准备
4.1.1技术准备
4.1.1.1施工技术人员组织有关施工人员进行技术交底,保证相关施工人员熟悉施工图纸及相关技术标准。
4.1.1.2根据罐体材料进行焊接试验，制定相应的焊接工艺。
4.1.1.3培训并选择取得相应位置合格证的焊工，保证储罐各位置都有相应合格的焊工进行施焊。
4.1.2材料准备
材料供应部门应保证原材料及附属构件质量符合设计要求，不得有不合格或不符合设计要求的原材料、成品、半成品投用到工程中。
4.1.3施工手段用料、机具准备：
数量及规格分别详见第9.1、9.2条。
4.1.4胎具准备
4.1.4.1罐壁胎具制作。
罐壁胎具制作3个，用于摆放预制好的罐壁板。
胎具顶面用两根滚制的内径与罐壁板外径相同的14#槽钢制作而成，支架用长度、宽度略小于壁板尺寸的14#槽钢制成。
4.1.4.2罐顶胎具制作。
罐顶胎具制作4个，用于预制罐顶瓜片。
胎具顶面用一张略大于瓜片展开尺寸的内径与瓜片外径相同的钢板制作而成，支架用14#槽钢制成。
4.1.4.3方钢胀圈背杠及龙门板制作。
胀圈背杠用由[25组对成的外径与罐壁板内径相同的250×
156mm方钢制作而成，根据罐壁板的内周长将胀圈背杠分为若干段，每段经调整后半径误差应小于4mm。
沿胀圈背杠圆周方向每隔2m预制一个矩形龙门卡板，龙门卡板用20mm厚钢板预制而成，其大小为200×
500mm.
4.1.4.4其它辅助用拉杆、筋板、支撑件、样板等准备。
4.2罐体及附属件预制
4.2.1罐底板预制：
罐底排版直径按设计图样直径放大1～2‰，罐底中辐板及边缘板根据排版图和放样样板进行划线下料并用半自动切割机切割成型,罐底中辐板的尺寸应符合JB128-90中3.3.1的规定,弓形边缘板尺寸误差应符合JB128-90中第3.3.3条规定。
4.2.2罐壁板预制：
根据排版进行图壁板划线下料，用半自动切割机加工坡口，加工后壁板尺寸误差应符合JB128-90中第3.2.2条中的壁板环缝对接时的允差规定。
然后在滚板机上按施工图所要求曲率进行滚板，最后将成型后的壁板摆放在壁板胎具上。
4.2.3罐顶预制：
根据放样尺寸和排版图进行罐顶瓜片和瓜片加强筋下料，把下料完成的瓜片板放在罐顶胎具上进行瓜片加强筋的焊接。
瓜片预制成型后，用弧形样板进行检查，其间隙不得大于10mm.
4.2.4罐顶平台梯子、盘梯及劳动保护、补强圈、包边角钢等按施工图和相关规范要求进行预制。
4.3基础复验，在罐底铺设前，应对基础按设计及GBJ128-90有关要求进行复验，合格后方可进行安装，复验项目、标准有如下几条：
4.3.1安装方位线准确齐全。
4.3.2基础中心标高允许偏差为±
20mm。
4.3.3支撑罐壁的基础表面应平整，在每3m弧长内任意两点的高度差不大于6mm,整个圆周长任意两点的高度差不大于12mm。
4.3.4沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度按下叙方法检查：
以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合：
同心圆直径D/4处8点，D/2处16点，3D/4处24点。
5罐体及附属件现场安装
5.1罐底板安装
5.1.1将预制好的罐底板按要求刷上防腐涂料且四周留上50mm不刷。
5.1.2按土建给定的方向划出标准十字线，并按排版图在基础上划出安装中心线和边缘板与中线的相对位置。
5.1.3中辐板的铺设严格控制两个方向的搭接线，中辐板间搭接量为40mm，允差为±
5mm，边铺边进行点焊固定，三层重叠丁字缝、边缘板对接缝处按施工图详图进行处理。
5.1.4焊接
5.1.4.1焊前所有焊缝进行除锈、除潮并清理干净，要求搭口平整，其最大间隙不大于1mm，对接错边量不大于1mm。
5.1.4.2按焊接工艺施焊。
5.1.4.3焊接顺序：
中幅板先焊短缝、后焊长缝。
初层焊道应采用分段跳焊或退焊法。
边缘板首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
边缘板初层焊道的焊接采用焊工均布，对称施焊法。
5.1.5罐底检查验收
5.1.5.1罐底几何形状：
罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2％且小于50mm，与罐壁连接处的焊缝应磨平。
所有焊道要打磨干净，不得有焊渣、药皮、飞溅，同时咬边深度不大于0.5mm且连续长度不大于100mm、总长度小于焊缝长度的10％。
5.1.5.2真空试漏：
罐底焊接完后所有焊道进行真空试漏，试验负压值不小于400mmHg。
5.1.5.3无损探伤：
罐底边缘板对接缝外端300mm范围内进行100％Χ射线探伤,按GB3323-87Ⅲ级合格,底板三层重叠部分搭接焊缝沿三个方向各200mm范围内进行着色检验合格。
5.2壁板安装
5.2.1壁板安装采用倒装法，使用液压顶升装置进行提升。
液压顶升法组装示意图见附图。
5.2.2罐底检验合格后在罐底板按壁板设计直径划出大圆，并在靠近大圆的地方每隔1000mm弧长焊一段200mm长的[22槽钢,并在上面焊一个80＊60＊14mm的挡板。
5.2.3组装第一圈（从上向下数）壁板，按排版图吊装预制好的第一圈壁板，收口后并割去多余的部分，用砂轮机打磨出收口缝坡口,点焊并安装方钢胀圈背杠（用龙门板固定好，各段间用千斤顶连接，调整使各段方钢胀圈与壁板贴死），方钢胀圈背杠围在距壁板下面约200mm处，然后按焊接工艺进行焊接，并按要求探伤合格。
同时将液压提升装置沿圆周方向均布安装固定好并加上斜拉撑。
5.2.4组对包边角钢。
按施工图纸要求组对并焊接包边角钢。
5.2.5组装第二圈（从上向下数）壁板，方法同5.2.3，焊接第二圈壁板的纵缝外侧。
焊完后利用液压顶升装置提起第一圈壁板并组对、焊接第一圈与第二圈间的环缝，待第二圈内侧纵缝及环缝焊接完后，将方钢胀圈背杠取下并安装在第二圈壁板同一位置，具体操作方法同5.2.3.
5.2.6依次组对下部各圈壁板，操作方法与第二圈（从上向下数）壁板安装方法相同。
5.2.7组对并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接底圈壁板与罐底的大角缝，待大角缝焊接完毕后焊接剩余的边缘板对接焊缝，最后进行罐底收缩缝的焊接，焊接时应采用小电流分段退焊。
5.2.8壁板组对要求
5.2.8.1壁板环向对接接头的组对间隙应符合GBJ128-80表4.4.2-2的要求，其纵向对接接头的组对间隙应符合图纸设计要求。
5.2.8.2壁板组装时，应保证内表面平齐，其纵缝对口错边量：
第1～6圈（从上往下数）不大于1mm，其余不大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
环缝对口错边量任何一点不得大于上圈板厚的1/5，且不应大于3mm。
5.2.8.3壁板铅垂度要求。
底圈壁板不大于3mm，其它各圈不大于0.3%的板宽。
壁板整体铅垂度不大于50mm。
5.2.8.4相邻壁板端口错位不大于2mm，整个圆周任意两点水平允差不大于6mm。
5.2.9壁板焊接要求
5.2.9.1按焊接工艺对罐壁板进行焊接。
5.2.9.2施焊顺序：
先焊完相邻两圈壁板的纵缝，再焊接其间的环缝。
焊接采用分段退焊法或跳焊法，且控制焊接变形。
环缝焊接应多个焊工均布圆周同时同向进行焊接。
5.2.10壁板检查验收
5.2.10.1罐壁的局部凸凹度变形不大于13mm。
5.2.10.2罐壁焊缝的棱角变形用1m长的弧形样板检查第1～7圈（从上往下数）应不大于10mm。
其余各圈不大于8mm。
5.2.10.3组装焊接后底圈距罐底1m高处同一水平面内，内表面任意点半径误差不大于19mm。
5.2.11罐壁无损探伤
5.2.11.1纵向焊缝，每个焊工焊接的每种板厚最初3m内任意部位取300mm进行射线探伤，以后每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤中的25％应位于丁字缝处，且每台罐不小于2处。
5.2.11.2环向焊缝，每个焊工每种板厚最初的3m内任意部位取300mm进行射线探伤，以后每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
5.2.11.3底圈板应从每条纵缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个必须靠近罐底板。
底圈壁板与罐底板的T形接头罐内角焊缝20%渗透探伤。
5.3罐顶安装
5.3.1罐顶安装在上第一圈罐壁板（从上往下数）和包边角钢安装后进行.安装前按GBJ128-90表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。
5.3.1.1罐顶瓜片板安装前在罐中心立好中心支架和罐顶支持圈，中心伞架顶圈位置应比设计高度高出60mm，然后在罐壁包边角钢和中心支架顶圈上按罐顶排版图向心等分。
5.3.1.2按排版图顺时针方向依次将预制好的罐顶瓜片板安装就位并对罐顶瓜片板进行成型加固，罐顶瓜片板间搭接为60mm。
5.3.1.3罐顶瓜片板间焊接按施工图纸要求进行，施焊顺序采用先内后外。
径向的长焊缝，采用由中心向四周隔缝对称方法施焊。
顶板与包边角钢的焊接采用焊工对称均布沿同一方向分段退焊的方法施焊，完后去掉加固支撑并打磨干净。
5.3.1.4罐顶凸凹度用弧形样板检查其间隙应不大于15mm。
5.4附件安装（通用件）
5.4.1将预制好的盘梯、平台、栏杆等附属构件按图纸要求进行组装焊接，组对、焊接应保证钢构件的外观成型美观。
5.4.2罐体（顶）开孔、接管组对，按排版图及施工图纸方位在罐顶、罐壁、罐底进行划线，经检验部门确认后方能开孔；
接管组对焊接后按施工图纸要求形式组对到罐体上，焊接按焊接工艺进行。
5.4.3开孔中心偏差不大于10mm，接管伸出长度误差应不大于±
5mm，安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂直，偏斜度不大于2mm；
安装接管法兰面应保证和罐体轴线平行或垂直，倾斜度不大于法兰外径的1％且不大于3mm，同时螺栓孔应跨中分布。
5.4.4补强圈信号孔应通入100～200Kpa的压缩空气进行检验，以无渗漏为合格。
5.4.5铭牌、锚栓装置的安装。
6罐体总体检验及水压试验。
6.1储罐总体验收前罐顶、罐壁、罐底所加的临时支撑、筋板等应全部拆除干净并将所有的焊瘤、焊疤、飞溅等修补打磨干净。
6.2储罐整体几何形状及尺寸检查
6.2.1罐壁总体高度偏差不大于设计高度的5‰。
6.2.2罐壁总体铅垂度偏差不大于50mm。
6.2.3底圈壁板的内表面半径允差不大于±
19mm。
6.2.4罐底的局部凸凹度偏差不大于2％L（L为变形总长度）且不大于50mm。
罐壁的局部凸凹度偏差不大于GBJ128-90第4.4.2条的规定。
6.2.5罐顶的局部凸凹度偏差不大于15mm。
6.3焊缝检验
6.3.1检查前应先将熔渣、飞溅清理干净，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，对接焊缝的咬边深度不大于0.5mm且连续长度不大于100mm、总长度小于该焊缝长度的10％；
底圈大角缝内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应打磨光滑。
6.3.2无损探伤部分分别见罐底、罐壁、罐顶等焊缝要求。
6.4水压试验
6.4.1充水前所有与罐体焊接的附件全部施工完毕，罐体几何尺寸检查合格，所有与严密性有关的焊道均不得涂刷油漆。
6.4.2充水应用淡水,其温度不低于5℃。
6.4.3罐底严密性试验：
罐内充水时观察基础四周已无渗漏为合格。
6.4.4罐壁强度及严密性试验：
罐内充水至设计最高液面处，保持48h，检查无渗漏、无异常变形为合格。
6.4.5基础的沉降观察：
在底圈壁板距罐底500mm处沿圆周均布12个观察点，充水时按设计文件要求、GBJ128-90标准的要求进行基础沉降观测。
7竣工资料内容
7.1现场几何尺寸检查记录（即原始记录）。
7.2罐壁、罐底的排版图。
7.3焊缝探伤报告及返修记录。
7.4材料合格证及外购件合格证。
7.5储罐总体试验记录。
7.6隐蔽工程检查记录。
7.7强度及严密性试验报告。
7.8设计变更通知单。
7.9探伤报告。
7.10竣工图。
8安全措施及文明施工。
8.1建立健全施工安全管理网络，见附录
8.2施工前进行必要的安全学习、教育。
8.3进入施工现场，必须按规定佩带必需的劳动保护用品。
8.4作业时严格遵守长辛店油库的各项规章制度，严禁无票作业。
8.5起重作业时应信号清晰、统一，避免违章指挥作业。
8.6罐体提升用吊耳、锁具、机具应完全满足施工的强度要求，提升前应组织全面复核、检查。
8.7提升过程应统一指挥、作到信号统一、清晰，各作业人分工明确，有条不紊。
罐内外作业人员应随时观察罐体情况，一有异常应立即停止施工并进行处理，处理后方能继续提升。
8.8罐内应设置足够的通风及照明设施。
8.9施工现场用料及工机具要摆放整齐、规范，避免乱堆乱放。
8.10施工边角余料应随时打扫清理，做到工完料净场地清。
9施工手段用料及施工机具。
9.1施工手段用料，见下表。
施工手段用料一览表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
槽钢
[14aA3F
m
300
罐壁、罐顶板胎具、罐顶支撑
2
[22aA3F
16
罐壁支撑
3
[25aA3F
250
背杠胀圈
4
无缝钢管
Φ89*7A3F
410
罐顶支撑及伞架横拉
5
角钢
∠75*6A3F
1130
罐顶支柱连接及拉筋
6
∠90*8A3F
75
液压顶升装置斜拉撑
7
钢板
δ20mmA3F
m2
40
龙门板及背杠固定板
8
δ14mmA3F
定位挡板、卡板、垫板
9
镀锌铁皮
δ0.8mm
样板
10
螺纹钢
Φ20A3F
20
撬杠
11
元钢
Φ14A3F
拉杆
9.2施工机具，见下表。
施工机具一览表
滚板机
WL24*3000*2000
台
预制
电焊机
AX7-500
预制及安装
气保电焊机
自动切割机
SAG-B
千斤顶
20T
个
安装
液压顶升装置
套
提升
真空泵
罐底试漏
烘干箱
ZYB3-50
烘焊条
砂轮机
Φ180
现场打磨
Φ100
汽车吊
25T
运输材料、吊板
货车
15T
运输材料、工机具
空压机
现场气刨用
气焊工具
附图一:
质量管理网络
附图二:
安全管理网络
升级会员 