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污水处理池施工方案
1.工程概况
本工程的原污水处理池所在位置，由于受场地狭窄的影响，无法按原设计方案实施。
根据实际情况，甲方要求设计单位对污水处理池进行了重新设计，该设计污水处理池为现浇钢筋混凝土结构，建筑外边尺寸为：
长42300mm，宽4300mm，高3900mm。
设置于大楼的
轴线外，并紧邻
轴线墙外边，污水处理池的墙体、基础与
轴线的墙体、基础之间相隔50mm，施工时用50mm厚挤塑聚苯板填充。
污水处理池的垫层砼强度为C15，底板、顶板、墙、梁砼均为C30防水混凝土，抗渗等级为P8，砼均为商品砼。
内隔砖墙采用MU10页岩砖，M7.5水泥砂浆砌筑，池壁采用1:
2水泥砂浆掺5%防水粉压实收光，预留洞口的设置应与相关专业配套，避免事后打洞。
2.施工准备
1.1本工程在施工前首先对施工范围内现场相关位置采取了人工挖探，人工挖探坑的尺寸为：
长3000mm×
宽800mm×
深1200mm，并大致探明了地下埋设有城市天然气主管1根，城市及军用通讯电缆管110mm的5根。
另外，地下还有原建筑施工时设置的基坑护壁桩15根及相应桩顶冠梁，地面上设有原施工临时车道砼路面，具体施工现场地下、地上的障碍构筑物、管道等设施详见附图1：
污水处理池施工现场平面图、附图2：
1——1剖面图。
对于地面、地下的障碍物，除城市天然气管道和通讯电缆管外其他均应采取人工拆除。
1.2根据建设单位提供的建筑红线、控制桩、水准点和施工图纸，进行测量放线工作，基坑开挖范围内所有轴线桩、水准点都要引出机械施工活动区以外，并设置涂红白漆钢筋支架加以保护。
1.3根据轴线桩、施工图纸，测放坑位、控制桩位和基坑开挖线并加以保护。
1.4施工用电和施工照明：
根据机械设备型号和数量及钢筋加工、混凝土浇筑用电，经计算本工程高峰用电量。
临时供电线路采用90m㎡橡胶电缆，并设置2个电闸箱供夜间照明和排水施工用电。
在现场工作面、安装碘钨灯活动灯架1～2个，供夜间施工照明用。
1.5根据施工方案和施工图纸进行机械设备和钢筋、水泥、砂石、等材料的准备。
1.6办理交通、城建、市政、市容、环卫等有关手续，办理准备弃土场，运土及渣土消纳手续。
3.施工安全防护
由于受本工程场地狭窄条件的影响，在基坑土方施工时无法按规定要求放坡，所以本工程为了安全施工考虑，减小放坡宽度，所以在施工时采取上部1000mm深部位大开挖，余下深度部分采取放坡开挖，放坡开挖深度为3320mm，放坡采取自然放坡，放坡系数为1:
0.3。
在基坑土方施工时主要针对城市天然气管道和通讯电缆管采取防护措施，在临近地下管道位置施工时采取人工开挖，避免管道受到损坏，当管道出现后应采取保护措施，用16号工字钢作为承重梁，沿基坑横向每隔5500mm设置1根，在管道与工字钢梁交点处用6.5mm钢筋吊固，吊固完成后才能进行管道下面土方施工，以避免管道沉降破坏，具体防护位置详见附图3：
污水处理池基坑安全防护平。
另外，基坑边的原砖砌施工临时围墙应拆除，以避免在基坑施工时倾覆伤人，围墙拆除后应采用彩钢瓦钢管脚手架支撑临时围栏，高度为2000mm。
具体基坑位置详见附图4：
污水处理池基坑位置平面图，附图,5：
污水处理池基坑剖面图
4.基坑土方施工
4.1根据本工程基坑深度不大，并且开挖面积较大的特点，施工时采取上部1000mm深部位采用机械大开挖，余下深度部分采取放坡开挖，土方分层开挖，先挖至距基板底300处，严禁超挖，但也可根据天气情况在以安全施工为前提的条件下灵活安排。
本工程基坑土方由于地下埋管的影响，土方量大约2/3采用机械开挖，1/3采用人工开挖，挖出的土方采用汽车全部外运，运距8公里。
4.2开挖到距基底300以内后，保护坑底土不受扰动，地下管道处土层采用人工挖除，测量人员测出距基底300的水平标志线，然后在基坑壁上或基坑底部钉上小木桩，清理底部土层时用它们来控制标高。
根据轴线及基础轮廓检验基坑尺寸，修整边坡和基底。
4.3土方开挖完毕后，对基底要进行钎探，并及时验收，合格后应立即封闭，防止基坑内积水。
4.4雨季施工时，要加强对边坡的保护。
可适当放缓边坡或设置支撑。
同时在基坑外围开挖水沟和积水井，防止地面水流入。
4.5土方回填:
（1）回填土一般选用含水量在10%左右的粘性土。
（以手攥成团、自然落地散开为宜）若土过湿，要进行晾晒或掺入干土、白灰等处理；
若土含水量偏低，可适当洒水湿润。
（2）深浅基坑相连时，要先填深基坑，填至与浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起填夯。
分段填夯时，交错处做成阶梯形，上下接槎距离不小于1.0m。
基坑回填应在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多。
（3）回填土要分层铺摊夯实，蛙式打夯机每层铺土厚度为15—20cm；
人工夯实时不大于15cm。
每层至少夯击三遍，要求一夯压半夯。
（4）回填及管道处时，人工先将管子周围填土夯实，直到管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可用蛙式打夯机夯实。
管道下方若夯填不实，易造成管道受力不匀而折断、渗漏。
5.污水处理池底板施工
工艺流程:
清理→垫层→放线→钢筋绑扎→支模板→隐蔽验收→混凝土浇筑→混凝土养护。
5.1垫层的铺设与浇捣
（1）在护壁桩拆除处理、土方清理完工验收后即进行砼垫层施工，尽量减少基坑原土暴露时间。
（2）砼垫层施工时为了保证底板的平整度，在基坑内设3m×
3m方格网进行控制，其控制点顶标高为砼垫层上标高。
（3）砼垫层施工采用商品砼，振捣砼垫层采用平板振动器，平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘，浇筑完毕后应予养护。
5.2池底钢筋绑扎
施工顺序：
基础垫层完→弹底板及梁钢筋位置线→钢筋半成品运输到位→按线布放钢筋→绑扎
施工方法：
本工程的钢筋工程采用现场加工、吊装就位绑扎，节点部位钢筋较密集、钢筋工程是一项非常重要的工序必须抓好。
技术负责人交底要细致、清楚。
关键部位应亲自到现场指导施工，必要时先制作样板，确保钢筋绑扎质量，施工具体操作如下：
（1）将底板垫层清扫干净，用墨斗在上面弹放钢筋位置线。
（2）按钢筋位置线布放基础钢筋。
（3）绑扎钢筋：
四周两行钢筋交叉点应每点绑扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则需将全部相交点扎牢，相邻绑扎点的钢丝扎成八字形，以免网片歪斜变形。
（4）在绑扎底板双层钢筋网时，在上、下层钢筋网之间应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确，钢筋撑脚下应垫在下片钢筋网上，纵、横间距≤2.5m放置1个。
钢筋撑脚的形式详见钢筋撑脚图5.2-1
图5.2-1钢筋撑脚图
（5）底板上的墙体插筋的位置一定要绑扎固定牢靠，以免造成墙体轴线偏移。
（6）钢筋的连接：
受力钢筋的接头宜设置在受力较小处。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍；
若采用绑扎搭接接头，则接头相邻纵向受力钢筋的绑扎接头宜相互错开，钢筋绑扎接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度（LI）。
凡搭接接头中点位于该区段的搭接接头均属于同一连接区段。
位于同一区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率为25%；
当钢筋的直径d>
16mm时，不宜采用绑扎接头；
池底浇筑完毕后，把池底上预留墙体插筋扶正理顺，保证插筋位置准确；
6.污水处理池墙体施工
（1）预留竖向搭接筋：
在绑扎池底板钢筋时，同时绑扎池壁的竖向搭接筋，搭接位置在底板上≥500mm，并且相邻钢筋的搭接位置相互错开500mm，搭接长度按设计要求和规范要求绑扎；
在底板砼浇筑后，将预留搭接钢筋调直理顺并将表面砂浆等杂物清理干净。
先立2-4根纵向筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根定位水平筋，并在横筋上划好分档标志，然后绑扎其余纵向筋，最后绑扎其余横筋；
如墙体中有暗梁、暗柱时，应先绑暗梁、暗柱再绑周围横筋。
（2）墙体的纵向钢筋，每段钢筋长度不宜超过4.0m，以利绑扎。
（3）墙体的钢筋网绑扎：
全部钢筋的相邻点都要扎牢，绑扎时相绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。
（4）墙体水平分布钢筋的搭接长度按设计要求和规范要求。
同排水平分布钢筋的搭接接头之间及上、下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。
（5）为控制墙体钢筋保护层厚度，宜采用比墙体竖向钢筋大一型号钢筋梯子凳措施，在原位替代墙体钢筋，间距1500mm,具体作法详见梯子凳详图6-1。
图
6-1梯子凳详图
（6）混凝土浇筑前，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时横筋固定伸出筋的间距（甩筋的间距）墙体混凝土浇筑时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行修整。
与底板筋连接的柱四角插筋必须与底板筋成45。
绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋。
5.4模板安装
（1）墙体模板安装：
放线→设置定位基准→安放预埋件→安装就位一侧模板→安装支撑→插入对拉螺栓→安装就位另侧模板及支撑→调整模板位置→紧固对拉螺栓→固定支撑→检查校正→连接相邻墙模板
放线：
墙模板应先复核墙体轴线标记，然后使用尼龙线拉通纵横轴线，并弹出墙的中心线和外边线，尚应放出门洞口的位置线。
定位基准：
为保证墙模安装后的几何尺寸和轴线位置，宜事先设置模板定位基准，墙体采用钢筋定位：
一般采用Φ16钢筋切割成墙厚相等的长度点焊在距基板面30～50mm高墙（第一次安装高度）的主筋上，点焊时应以墙体轴线为准，以保证模板安装位置准确，防止模板水平位移。
构造节点详见图5.4-1钢筋定位示意图
6-2钢筋定位示意图
模板安装：
把一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，穿墙螺栓为Φ14，中间焊接止水片，安装间距纵横向间距应控制在500～600mm为宜，并用蝴蝶卡紧固2根Φ48×
3.5mm钢管，垫好垫片，用螺母扭紧。
具体作法详见图6-3、图6-4
6-3剪力墙模板（钢模板）图图6-4剪力墙模板（竹胶板）图
清扫墙内杂物，再安装另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。
模板安装完毕后，检查一遍扣件。
螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。
墙模板宜将木方作竖肋，两根48×
3.5钢管作水平背楞。
墙模板立缝，角缝宜设于木方和4个胶板所形成的企口位置，以防漏浆和错位。
墙模板的水平缝背面应加木方拼接。
7.墙体施工采取的技术措施
墙体施工中，容易出现钢筋偏位、鼓模跑模、混凝土漏浆，蜂窝麻面、外墙面接槎处不平整等质量缺陷。
为治理剪力墙施工中的这些质量通病，现采取以下一些技术措施。
（1）测量放线
测量控制贯穿于各个施工环节，它可保证主体外观尺寸满足设计要求，是墙体施工的基础。
①水准点的设置必须准确，必须进行高程控制网的联测和坐标点的复核。
②主体竖向控制采用借线法进行垂直度的控制和轴线的引测。
根据各层或每个单元不少于3点的标高基准点，用经纬仪向上投测，并用钢尺校核。
除拐角处设竖向控制线外，外墙窗口、电梯井均应弹出中心垂直控制线，以控制层间垂直度。
（2）钢筋工程
①钢筋工程出现的最大问题是偏位，为解决这个问题，可将正常设计拉结筋的一半数量改成撑铁,同时使其墙筋点焊。
撑铁的长度为钢筋的净距，同时绑好钢筋保护垫块。
②带弯钩的钢筋绑扎时，弯钩不宜朝外，以防止弯钩卡住模板。
同时，绑扎的扎丝头要伏向里侧。
（3）模板工程
①在弹好墙体轴线及内外边线的基础上，弹距边线10～15cm的轴线检查线，待墙模紧固后，作为校验模板垂直度用。
②在墙体竖向钢筋距地面5～8cm处，根据所弹边线用短钢筋焊T形限位装置，便于立模定位。
在一档墙体的中上部位置，设置用12～20钢筋制作的与墙等厚的钢筋头作为撑头，以保证墙体的厚度。
制作撑头时注意钢筋头端面要平整，不要切成斜面或尖头，以防模板紧固后尖头陷进模板中。
另外，将墙体里外层钢筋与撑头点焊，在保证墙体厚度的同时，又能保证墙体里外层钢筋的位置不偏移。
③对于外墙板的模板排列，应预先考虑在外侧面的下层模板上留一块通长模板，这块模板的上口必须高出下层混凝土表面20cm左右，下层模板拆除时这块模板不拆除，在这块模板的基础上，再安装上层模板。
这样，浇筑的混凝土墙板外侧表面能够保持平整，不易漏浆，不显接槎。
（4）污水处理池墙体施工缝防水
污水处理池墙体为防水混凝土，抗渗等级为P8；
在外墙墙体的水平面、立面施工缝位置设置止水带，止水带的具体作法详见图6-5、图6-6。
图6-5地下室墙体水平面施工缝止水带构造图
图6-6地下室墙体立面施工缝止水带构造图
5.模板拆除:
（1）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。
（2）侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。
（3）模板拆除时，不应对池底板形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
8.混凝土工程施工
8.1混凝土材料要求
本工程采用商品砼
⑴原材料：
水泥:
42.5#普通硅酸盐水泥；
混凝土用石子采用碎石连续级配，最大粒径不得大于25mm；
砂采用混合砂；
控制石子、砂子的含泥量不超过1％和3％，（原材料具体由商品砼提供单位根据实际情况确定，但必须保证砼的质量要求）。
为增加泵送混凝土可泵性，利用粉煤灰作为掺合料，用量约为水泥用量10%。
混凝土配合比由商品砼单位提供，提前进行试配，施工时严格要求按配合比施工，现场按国家现行标准《预拌混凝土》及双方约定要求进行交货检验。
⑵外加剂：
采用建筑宝混凝土添加剂。
该产品具有减水增强、缓凝降温、减少收缩等功能，能大幅度提高混凝土质量。
并提高混凝土可泵性。
⑶坍落度要求：
混凝土坍落度一般应在18-20cm，（具体数值由砼搅拌站提供技术资料确定）。
现场每车专人测一次，严格控制混凝土质量。
混凝土坍落度误差范围在±
2cm，不合格混凝土不得使用，测试结果有偏差应及时反馈混凝土搅拌站，及时修正。
⑷混凝土运输供应：
浇筑前由施工队计算混凝土用量，提交预拌混凝土搅拌站，并按所使用的混凝土泵输出量确定搅拌车数量，保证混凝土连续供应。
8.2.泵送混凝土施工工艺
8.2.1施工段的划分
本工程浇筑施工段划分为底板、墙体、顶板，分三段先后依次浇筑。
混凝土输送采用天泵，泵车设在工地西侧公路边，混凝土从工地临时围栏进场施工。
第一段浇筑基板至墙上500mm处，第二段浇筑墙体，第三段浇筑顶板。
8.2.2泵送混凝土施工要点
（1）混凝土运输
①为了防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化，一般要求从搅拌后90min内泵送完毕。
②搅拌运输车运送混凝土至现场的卸料，最好有一段搭接时间，即一台尚未卸完，另一台就开始卸料，以保证混凝土级配的衔接。
当不能做到时，则应在搅拌运输车出料前，高速（12r/min左右）转动1min，然后反转出料，以保证混凝土拌合物的均匀。
③搅拌运输车卸出混凝土时，应先低速出一点料，观察其质量。
如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内物料已发生沉淀，应立即停止出料，再顺转高速搅拌2～3min，方可出料。
若情况仍未好转，说明发生粘罐，不得再向混凝土泵料斗中卸料。
初卸出的大石子夹着水泥浆的“半生料”也不能进行泵送，要在卸料的同时将泵反转，抽回一部分泵管中的混凝土到料斗中进行混合，并以过几次反复循环，才能泵送。
④发现粘罐后，要及时进行清洗，清洗后，要将搅拌筒内的积水放净。
⑵混凝土泵送施工
①混凝土泵机的基础应坚实可靠，无坍塌，不得有不均匀沉降。
泵机就位后应固定牢靠。
泵送前应检查泵机的转向阀门是否密封良好，其间隙应保持在允许范围内，使水泥浆的回流降低到最低限度。
当检查发现超偏差时，应用耐磨焊条补焊。
②按规定程序先行试泵，在运转正常后再交付使用。
启动泵机的程序是：
起动料斗搅拌叶片→将润滑浆（水泥素浆）注入料斗→打开截止阀→开动混凝土泵→将润滑浆泵入输送管道→随后再往料斗内装入混凝土并进行试泵送。
③司机必须经过严格培训，未取得合格证者一律不得上岗。
泵机操作人员应进行严格培训，经考试合格证都方准上岗操作。
④泵机料斗上要加装一相隔离大石块的筛网，其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，并派专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即拣出。
⑤泵送开始时，要注意观察混凝土的液压表和各部位工作状态。
一般在泵的出口处（即Y型管和锥管内），最易发生堵塞现象。
如遇堵塞，应将泵机立即反转运行，使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将它搅拌后再进行泵送。
若反复3～4次仍不见效时，应停泵拆管，清除堵塞部位的混凝土，待清理完毕后，重新安装好管道再行泵送。
⑥混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。
万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。
当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀。
同时开支料斗中的搅拌器搅拌3～4转，防止混凝土离析。
如果泵送停歇超过45min或混凝土离析时，应立即用压力水或其它方法排除管道内的混凝土，经清洗干净后再重新泵送。
⑦在泵送混凝土时，应使料斗内持续保持一定量的混凝土，如料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下，则易吸入空气，致使转换开头阀间造成混凝土逆流，形成堵塞，则需将泵机反转，把混凝土退回料斗，除去空气后再正转泵送。
⑧在泵送时，应每2h换一次水洗槽里的水，并检查泵缸的行程，如有变化应及时调整。
活塞的行程可根据机械性能按需要予以确定。
为了减少缸内壁不均匀磨损和闸阀磨损，一般以开动长行程为宜。
只有在启动时和混凝土坍落度较小时，才使用短行程泵送混凝土。
⑨垂直向上输送混凝土时，由于水锤作用，使混凝土产生逆流，输送效率下降，这种现象随着垂直高度的增加更明显。
为此应在泵机与垂直管之间设置一段10m以上的水平管，以抵消混凝土下坠冲力影响。
另外，应在混凝土泵出料口附近的输送管上，加一个止流阀，泵送开始时，将止流阀打开，混凝土顺利输送；
当暂停混凝土输送或混凝土出现倒流时，及时给予关闭。
⑩在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水润湿，这样能使管道内的混凝土不致于吸收大量热量而失水，导致管道堵塞，影响泵送。
⑶泵送结束后，要及时进行管道清洗。
清洗输送管道的方法有两种，即水洗和气洗。
分别是用压力或压缩空气推送海绵球或塑料球进行。
清洗之前宜反转吸料，降低管路内的剩余压力，减少清洗压力。
清洗时，先将泵车尾部的大弯管卸下，在锥形管内塞入一些废纸或麻袋，然后放入海绵球，将水洗槽加满水后盖紧盖子。
此时，如果采用水洗，则打开进水阀进行清洗，将进气阀和放气阀关闭。
当采用气洗时，应当将进气阀打开，进水阀关闭。
清洗过程中，应注意清洗装置上压力表的压力指示，应不超过规定的最高压力限值，否则会引起管道破裂事故。
当压力超过正常数值时，多数情况是由于管道内发生堵塞引起的。
操作时注意：
水洗和气洗两种形式不准同时采用。
在水洗时，如果水源不够，可以转换为气洗；
而气洗途中绝对不能转换为水洗。
在清洗时所有人员应远离管口，并在管口处加设防护装置，以防混凝土从管中突然冲出，造成人员伤害事故。
8.2.3混凝土浇筑与振捣的一般要求
（1）混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
（4）浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
8.2.4养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
9.质量标准
（1）保证项目
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。
混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）的规定。
设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
（2）基本项目：
混凝土应振捣密实；
不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
（3）允许偏差项目，见下表。
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
单层多层
高层框
1
轴线位移
柱、墙、梁
8
5
尺量检查
2
标高
层高
±
10
用水准仪或尺量检查
全高
30
3
柱、墙、梁截面尺寸
+8
-5
4
柱、墙
垂直度
每层
用全站仪或吊线和尺量检查
H/1000且
不大于20
不大于30
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺检查
6
预埋钢板
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