编制钢铁行业能源审计工作方案国家节能中心Word文档下载推荐.docx
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（三）确定审计依据
根据审计任务和企业的实际情况确定审计依据，主要包括以下内容：
（1）相关法律、法规、产业政策及有关规划；
（2）相关能耗限额标准、行业节能设计等标准规范；
（3）节能技术、装备、产品等推荐目录或指南；
（4）国家公布的高耗能落后生产工艺、设备和产品淘汰目录。
钢铁企业能源审计依据详见附录二。
二、审计启动
（一）划分审计单元
钢铁企业一般生产规模较大，通常具有多层次的部门（或下属企业）。
为便于钢铁企业能源审计的实施，根据审计任务、企业生产情况及组织结构，按照“边界清晰、数据完备、行业通用”的原则，可将企业划分成数个审计单元。
审计单元应具有独立统计计量、核算能力，一般为企业的一个分厂或一个车间。
（二）部署审计任务
审计组根据审计任务要求，结合企业生产经营情况，编制符合企业生产实际的工作计划，明确审计内容、任务分工及进度要求，组织召开能源审计动员会，开展能源审计的宣传和培训。
（三）收集资料
根据审计部署，收集企业生产经营及能源利用等详细资料。
（1）企业概况。
包括企业性质，组织结构与职能分工，主要产品、生产能力、产量，能源消费量和能源消费结构以及用能系统概况等。
（2）能源管理概况。
包括能源管理组织结构及人员配置，能源管理岗位及职责划分，能源管理制度文件及节能规划文件等。
（3）企业生产工艺装备情况。
包括审计期内主要生产工艺流程，生产设备的规格型号、数量、生产能力等，主要耗能设备的清单及对比期以来的能效测试报告、监测报告等。
（4）企业能源统计计量情况。
包括能源统计计量系统设置及人员配置，计量和统计的制度文件，计量器具配置情况（表），以及计量网络图和检定记录等。
（5）企业能源消费及能源平衡情况。
包括审计期和对比期各类能源统计月度与年度报表、能源平衡表、网络图、能源成本报表、企业能源折标煤系数及分品种能源热值测试报告等。
（6）主要能耗指标情况。
包括审计期和对比期企业吨钢综合能耗、吨钢耗电、吨钢耗新水、吨钢余能余热利用量（包括发电量）、煤气回收率、能源亏损、工序能耗、单位产值能耗等，以及各审计单元燃料、电力、蒸汽等消耗指标。
（7）节能技术应用情况及效果。
对比期以来节能改造项目实施情况及效果，包括节能技术、设备应用情况及效果，余能余热回收利用和信息化技术改造（能源管理中心等）情况及效果等。
已实施的节能改造项目实施效果可参照表2格式汇总。
表2已实施节能改造项目汇总表
项目名称
项目建设内容
项目起始时间
投运时间
总投资
（万元）
能耗指标
实际节能量
（万吨标煤/年）
改造前
改造后
2
（8）其他。
审计期内企业所在地节能监察机构出具的监察文件，重点用能单位上报的能源利用状况报告，上个审计期的能源审计报告等。
三、审计实施
（一）能源管理审计
1、能源管理状况
核查企业（审计单元）能源管理机构设置、能源管理人员配备和能源管理部门的职责划分情况，重点用能企业能源管理负责人设置和备案情况。
分析汇总能源输入、加工转换、输配、使用、回收利用等环节各项管理制度制定情况，现场核查各项制度的执行情况。
核查企业（审计单元）节能目标制定、分解、考核情况，节能宣传和培训制度的制定、执行情况，节能项目实施及管理情况，能源管理体系建设和认证情况。
按照国家及地方有关政策法规以及《工业企业能源管理导则》（GB/T15587）、《能源管理体系要求》（GB/T22336）等标准的要求，对企业能源管理状况进行评估，并根据企业（审计单元）具体情况，绘制企业（审计单元）能源管理网络图。
企业能源管理制度建设情况可参照表3格式汇总。
表3企业能源管理制度建设情况汇总表
制度名称
是否制定
实施时间
执行情况
是
否
节能目标责任制、能源消耗定额、考核标准和节能奖惩制度
能源采购和审批管理制度
3
能源财务管理制度
2、能源计量状况
核查企业（审计单元）能源及耗能工质计量器具配备及检定情况，编制企业计量器具一览表或计量网络图。
评估企业能源及耗能工质计量器具配备、检定是否符合《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167）、《钢铁企业能源计量器具配备和管理要求》（GB/T21368）及地方和企业标准的相关要求，是否满足生产工艺和使用环境的具体要求。
能源计量器具配置情况可参照表4格式汇总。
表4能源计量器具配置表
能源类别
用能单位
次级用能单位
基本用能单元
应装台数
安装台数
配备率
%
完好率
煤炭
天然气
电力
4
蒸汽
3、能源统计状况
核查企业（审计单元）能源统计的内容、方法、数据采集频度、数据分析情况及报表形式等，判断是否符合国家对企业能源统计的要求，能否满足企业自身能源管理的要求。
开展企业统计数据校核与平衡验证，确保数据的准确性。
（二）能源利用审计
通过调查、核查、现场盘查，分析各审计单元主要工艺参数和运行数据，核查各审计单元能源流向，测算重点用能设备的效率，必要时对重点用能设备进行现场能效测试。
企业主要生产设备和用电设备可参照表5和表6格式汇总。
（1）评估各审计单元主要工艺装备是否符合《产业结构调整指导目录》、《钢铁行业规范条件》、《焦化行业准入条件》以及《钢铁企业节能设计规范》（GB50632）等政策和标准规范的要求。
（2）参照《用能设备能量测试导则》（GB/T6422）、《工业燃料炉热平衡测定与计算基本规则》（GB/T13338）等标准规范，根据审计需要，委托有资质的机构对焦炉、烧结机、球团焙烧机（竖炉、链篦机-回转窑）、高炉、热风炉、转炉、电炉、精炼炉、加热炉、热处理炉等重点用能设备进行必要的现场测试。
现场测试设备应满足能耗量大、能效水平低、对比期以来未实施能效测试等条件，具体测试清单应根据审计需要确定。
分析上述设备的测试数据和运行记录，参照《用能设备能量平衡通则》（GB/T2587）、《设备热效率计算通则》（GB/T2588）等标准规范，开展热平衡分析，计算热效率，分析设备用能合理性。
（3）根据《锅炉节能技术监督管理规程》（TSGG0002）要求，核查工业锅炉能效测试情况，对不符合要求的，应按照《工业锅炉能效测试与评价规则》（TSGG0003）委托有资质的机构进行现场能效测试。
根据能效测试结果进行工业锅炉热平衡分析，计算热效率，分析用能合理性。
（4）根据《节约用电管理办法》要求，核查各审计单元风机、水泵、压缩机、轧机等主要用电设备电能平衡测试情况，对不符合要求的，应开展现场电平衡测试。
根据运行记录和测试结果，按照《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485）等标准，结合企业装备实际情况，选择重点用电设备评估其用电合理性。
（5）参照《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485）、《企业供配电系统节能监测方法》（GB/T16664）等标准规范，计算变压器的负载系数、配电损失以及各审计单元和企业功率因数，评估企业用电设备的无功补偿合理性和供配电系统用能合理性。
核查各审计单元非节能灯具的数量、功率、运行管理方式等情况，评估照明系统用能合理性。
（6）参照《工业余热术语、分类、等级及余热资源量计算方法》（GB/T1028），测算各审计单元余热资源量。
（7）核查各审计单元能源消耗的品种、数量，核算各种耗能工质消耗、余能余热回收利用量等指标，分析能源利用存在的问题。
（8）核查企业能源管理中心建设情况，评估其应用水平。
表5主要生产设备表
设备名称
规格型号
设备数量（台、套、座）
设备生产能力（万吨）
节能措施
备注
焦炉（孔）
……
烧结机（平方米）
球团设备
3.1
竖炉
3.2
焙烧机
3.3
链篦机-回转窑
炼铁高炉（立方米）
5
炼钢设备
（一）转炉（吨）
（二）电炉（吨）
（三）精炼炉（吨）
6
连铸机
7
钢压延加工设备
（一）窑炉
7.1
均热炉
7.2
加热炉
7.3
热处理炉
续表5主要生产设备表
（二）初轧及开坯机
7.4
初轧机
7.5
开坯机
（三）钢材加工设备
7.6
大型型钢轧机
7.7
普通中型型钢轧机
7.8
普通小型型钢轧机
7.9
热轧无缝钢管轧机
说明：
在备注栏填写其他必要的设备参数。
表6主要用电设备表
设备
名称
配套电机型号
功率（kW）
数量
年运行时间（h）
所在部门
一、通用设备
风机
空压机
水泵
破碎机
二、专业设备
轧机
矫直机
卷曲机
在备注栏填写技改名称，如变频、联动控制等。
（三）能源效率分析
1、平衡分析
（1）核查企业铁素流情况，分析企业铁素损耗及其平衡情况，核算金属收得率等指标。
（2）开展企业煤炭、焦炭、天然气、煤气、蒸汽、电力、水、气体（氧气、氮气、压缩空气）等各类能源和耗能工质的平衡分析，编写企业能源平衡表，绘制企业能源网络图，必要时绘制企业能流图，评价企业用能合理性。
2、能源利用指标测算
（1）核定产品产量。
产品产量是指符合标准要求的合格产品数量，产品产量核定时，在制品、半成品等应按相关标准折算为制成品，非标准品应折算为相当的标准品。
应根据财务部门的账目、凭证，营销部门的资料和记录，产品车间的报表和记录，仓库物资盘查，管理部门出厂登记和化验记录等关联性资料，核定各审计单元产品产量。
核定结果可参照表7格式汇总。
表7企业审计期和对比期产品产量表
产品名称
单位
审计期
对比期
产量
合格率
**审计单元
（2）核算企业余能余热资源的种类、数量，回收利用量，余能余热发电装机容量，吨产品发电量等指标。
（3）核算企业焦化、烧结、球团、炼铁、转炉炼钢、电炉炼钢等工序能耗，审计工序能耗是否满足《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》（GB21256）、《焦炭单位产品能源消耗限额》（GB21342）的规定。
参照《综合能耗计算通则》（GB/T2589）等，核算企业连铸、轧钢工序能耗、吨钢综合能耗、单位产值综合能耗、吨钢耗电，以及吨钢耗新水等指标，并注明各指标统计范围。
能源消耗指标可参照表8格式汇总。
表8审计期主要能源消耗指标汇总表
指标名称
计量单位
数值
说明
总体指标
1.1
各种能源消耗量
1.2
各种产品量
吨
1.3
吨钢综合能耗
kgce/t
1.4
吨钢余能余热回收量
GJ/t
1.5
吨钢余能余热发电量
kWh/t
1.6
余能余热回收率
1.7
企业自发电率
1.8
吨钢耗电
1.9
吨钢耗新水
t/t
1.10
铁钢比
1.11
金属收得率
焦化
2.1
2.2
焦炭产量
2.3
工序能耗
2.4
炼焦煤焦比
2.5
吨煤焦炉煤气回收量
m3/t
2.6
焦炉煤气放散率
续表8主要能源消耗指标汇总表
2.7
吨焦余热回收量
2.8
吨焦发电量（CDQ）
2.9
吨焦蒸汽消耗量
2.19
焦炭干熄率
烧结（球团）
产品产量
t
3.4
吨产品余热回收量
3.5
吨产品余热发电量
炼铁
4.1
4.2
生铁产量
4.3
4.4
焦比
4.5
喷煤比
kg/t
4.6
燃料比
4.7
吨铁发电量（TRT）
4.8
吨铁高炉煤气回收量
m3/t
4.9
高炉煤气放散率
转炉炼钢
5.1
5.2
5.3
铁水用量
5.4
废钢比
5.5
5.6
吨产品余热蒸汽回收量
5.7
吨产品转炉煤气回收量
电炉炼钢
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
连铸
8
轧钢（热轧冷轧）
8.1
8.2
各产品产量
8.3
8.4
8.5
热送热装率
（4）参照表9格式核算各类能源消费成本情况。
分析各类能源成本占能源成本的比例以及企业能源成本占生产成本的比例。
表9能源成本汇总表
能源种类
单价（元）
费用（万元）
外购
焦炭
洗精煤
自产
焦炉煤气
外销
3、能耗指标影响因素分析
分析生产负荷变化、产品结构调整、节能措施落实、能源及原料变化和运行参数调整等因素对能耗指标的影响。
4、对标分析
对企业审计期和对比期能耗指标、能源成本进行对比，根据变化趋势，分析原因。
可根据企业的工艺技术装备水平，选取同类型标杆企业进行对比，寻找能源利用存在的差距。
（四）节能潜力分析
（1）分析企业购入能源、库存管理、供应各环节的能源管理状况，指标考核、奖惩机制落实以及设备维护管理等情况，查找管理方面的缺失和不足。
（2）分析企业生产工艺的先进性和生产组织的合理性，指出节能潜力。
（3）分析企业落后设备的淘汰/改造和节能产品使用情况；
分析设备选型及运行控制的合理性。
指出节能潜力。
（4）分析企业在能源梯级利用、余能余热资源回收利用、能源损失控制和非能源物质节约等方面存在的问题，指出节能潜力。
（5）分析能源结构优化、新能源和可再生能源替代的可行性，指出节能潜力。
（五）节能措施建议
（1）提出企业实施节能目标责任制、落实能源管理负责人制度、宣传培训等加强能源管理的措施建议，分析预期节能效果。
（2）提出企业产品、原料、能源等结构调整的措施建议，分析预期节能效果。
（3）提出节能技术改造措施建议。
项目建议应包括技术路线、项目建设内容、投资、节能效益等。
节能措施建议可参照表10格式汇总。
表10项目建议表
预期节能效果（万吨/年）
建议实施时间
注：
建议应包括管理改进、结构调整及技术改造方面内容。
四、报告编制
现场审计结束后，编写能源审计报告，与企业核实后，提交最终报告。
企业能源审计报告分扉页、摘要、目录、正文、附件五部分内容。
报告格式可参考附录三。
附录一钢铁企业主要生产工序工艺介绍
一、焦化工序
焦化是炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右（高温干馏），通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程。
焦化工序一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。
某厂焦化工序工艺流程如图1所示。
图1某厂焦化工艺流程图
焦化工序能源消耗主要集中在焦炉上。
图2为某厂焦炉热平衡示意图。
炼焦过程中，炽热的焦炭和高温的烟气、煤气带走了大量的余热资源，焦化工序能源节约点主要集中在余热及焦炉煤气回收利用方面。
图2某厂焦炉热平衡示意图
二、烧结工序
烧结是高炉炼铁生产前，将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，烧结成块的过程。
某厂烧结工序工艺流程如图3所示。
图3烧结工艺流程图
烧结过程是热加工过程，在目前普遍采用冷矿工艺的情况下，烧结过程又可分为烧结和冷却两个环节。
图4为某厂烧结热平衡示意图。
在热支出中以烧结矿显热和废烟气显热为主，对这部分废热的回收利用，是降低烧结工序能耗的主要手段。
图4某厂烧结热平衡示意图
三、炼铁工序
高炉冶炼的本质是铁的还原过程，即使用焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料中的铁从氧化物或矿物状态还原为液态生铁。
某厂炼铁工序工艺流程如图5所示。
图5某厂高炉炼铁工艺流程图
高炉炼铁系统的能量来源主要是煤和焦炭等固体燃料以及热风炉供入的热风。
图6所示为某厂高炉炼铁的热平衡情况。
除了炼铁还原过程吸收一部份热量外，煤气和炉渣带走了很大一部分热量。
高炉煤气余热余压资源以及炉渣余热资源的回收利用是降低炼铁工序能耗的重要手段。
图6某厂高炉热平衡示意图
四、转炉炼钢工序
转炉炼钢是以铁水、废钢
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