专项施工方案编制计划文档格式.docx

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（2）审核设计图纸的相关尺寸

在阅读设计图纸时，还应仔细地核对图纸。

假若发现问题，应及时地向设计单位反映，由设计人员处理。

审核尺寸的要点如下：

1）查对分尺寸之和与总尺寸是否相符。

2）查对有关图纸的相关尺寸有无矛盾，标高是否一致。

3）查对有无遗漏尺寸。

2.1.1.2查清定位的依据

在定位之前，应查清建筑物的定位依据，建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料，以便拟定测设方案，计算测设数据。

2.1.1.3现场踏勘

踏勘时应了解施工场地的地形情况，察看周围环境，以及与周围地物的关系。

了解控制点的位置，分布状况，以及检查标志的稳定性。

假若踏勘时发现测线方向有障碍物，或者地面起伏不平，那么应及时清理，或对场地进行平整。

2.1.1.4拟定测设方案，计算测设数据

在综合考虑设计要求、定位条件、现场地形和施工方案的基础上，研究拟定测设方案。

测设方案必须保证定位精度，满足施工进度计划要求。

同时，应使测设数据计算简便，测设方法简单易行，以及具有必要的检核条件。

2.1.1.5仪器和工具

根据测设方案和要求，选用测设仪器和工具。

首先，要保证仪器和工具的品种与数量。

其次，应对选用的仪器和工具进行必要的检查、检验与校正，保证能正常使用并满足精度要求。

本工程采用2台经纬仪，2台水准仪，所有仪器必须经过政府主管部门批准的计量单位校核，并在有效检验周期内，施工过程中所有测设仪器和工具均应定期进行校核。

2.1.2平面控制网的建立

建立平面控制网是工程定位放线的重要环节，也是工程施工的难点之一，基础施工时，我们安排3名专职测量员，由土建主任工程师负责，进行平面控制网的建立工作。

具体方法如下：

（1）进场后，与业主、监理联系对勘测水准点和坐标控制点进行现场书面交底，作为施测轴线控制网的引测依据。

（2）现场采用坐标方格网进行定位放线。

工程每个楼层施工放线完毕后，均与以上控制轴线进行校核，发现问题立即查找原因进行纠正。

（3）为确保该控制轴线网的可靠性，控制网必须经业主、监理签字认可或请专业勘测单位复测确认。

垫层施工完毕，利用控制点所在位置，使用经纬仪放出建筑物外挡土墙的边线，报请规划部门验收复核。

（4）控制点应牢固设在不受施工影响处，并设明显的保护标志，表面用水泥砂浆抹平压光，控制轴线保证十字线清晰，其宽度为1mm-3mm左右，十字线交汇点及轴线控制点用红漆或小钉做出标志。

2.1.3高程测量和垂直度控制

基础施工：

采用塔尺将水准点标高引测到基底。

基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线标示清楚。

主体施工：

根据原有的控制点，利用水准仪、塔尺、钢尺传递至各个楼层上，以控制各层的标高。

每层要利用水准仪往返测量与基准点校核，不得从前一个施工层上引测出结果即作为下一层放线的依据，以防止施工误差的积累。

利用引测的控制点将轴线逐层投测传递，作为各层施工放线的依据。

层与层之间要逐层复核，将测量误差控制在允许的范围之内，并将施工允许出现的误差合理消除，防止施工误差积累。

2.1.4水平距离测量

为减少排尺所引起的误差，在用钢尺对位置点进行测量的时候，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉尺用力应一致、均匀。

所有距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。

2.1.5误差要求

根据GB50026《工程测量规范》要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：

轴线位移＜3mm，混凝土柱垂直度允许偏差＜3mm，层高测量允许偏差＜3mm。

2.1.6沉降观测

本工程施工过程中，采用水准仪进行沉降监测工作。

2.1.6.1水准基点的布设：

（1）由于沉降观测在竣工以后仍须进行，所以水准基点的布设要进行综合考虑，放在场区内原有道路绿化带内。

（2）为防止水准基点受冻胀的影响，水准基点的埋设深度不小于0.5米。

（3）水准基点的布设应尽量与观测点接近，其距离不得超过100米，以保证观测的精度。

2.1.6.1.2观测点的埋设：

（1）观测点的埋设严格按规范要求进行施工，与柱面应有30-40mm的空隙，以便于放置水准尺。

（2）钢筋埋入柱内的长度应大于露出的部分，以保证点位的稳定。

观测点的埋设大样详见下图：

2.1.6.1.3沉降观测：

（1）沉降观测点的布置根据设计要求设置观测点，由专业测量单位负责观测，观测点采用浇注后钻孔的方法设置。

（2）观测的次数：

基础完后观测一次，以后每完一层观测一次，以后每月一次，竣工验收后每季度一次，竣工一年以后每半年一次，直至沉降稳定为止（稳定标准为半年沉降量不超过2mm）。

但是遇到建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。

（3）观测工作：

沉降观测是一项较长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，应作到以下几点：

固定人员观测和整理成果、固定使用的水准尺及水准仪、使用固定的水准点、按固定的日期、方法及路线进行观测。

（4）沉降观测的精度和成果的整理：

沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为±

1mm。

每次观测结束后，要检查记录计算是否正确，精度是否合格，并进行误差分配，然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量。

沉降观测成果表要在观测结束后2日内报业主、监理工程师和设计部门各一份。

若却有问题，及时通知设计等有关部门进行处理。

2.1.7各施工细部点详细放样

（1）各楼层控制轴线的放样

把控制轴线从每层预留洞口引测到各楼层上，必要时可放出轴线位置。

每次传递时建筑物的轴线控制点必须相互复核，做好记录。

（2）墙、柱及模板的放样

据控制轴线位置放样定墙、柱的位置、尺寸线，用于检查墙、柱钢筋位置，及时纠偏。

然后再在其周围放出模板线控制线。

放双线控制以保证墙、柱的截面尺寸及位置准确。

然后放出柱中线，待柱拆除摸板后把此线引到柱面上，以确定上层梁的位置。

墙、柱模板的放样图

（3）梁、板的放样

待墙、柱拆模后，再进行高程传递，首先在墙、柱上用墨线弹出+0.50m线，注意不得漏弹，再据此线向上引测出梁、板底、模板线。

梁、板的放样图

（4）楼梯踏步的放样

根据楼梯踏步的设计尺寸，在实际位置两边的墙上弹出墨线，并弹出两条梯角平行线，以便纠偏。

楼梯踏步的放样图

2.2基础工程施工

2.2.1土石方开挖

土石方开挖工程为业主单独外包。

我方将与土石方施工单位办理基坑交接验收。

2.2.3基础结构施工方案

2.2.3.1基坑支护和人工挖孔灌注桩工程，具体详见专项施工方案

2.2.3.2钢筋工程

（1）绑扎铁丝

基础结构钢筋施工采用机械连接和绑扎搭接，其中直径Φ25及其以上HRB335、HRB400级钢筋采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头，直径Φ25以下钢筋采用绑扎搭接接头。

Φ12及以下的钢筋使用22#铁丝绑扎，Φ12以上的钢筋使用20#铁丝绑扎。

（2）绑扎工序安排

柱子钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在支好梁底模后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。

（3）接头位置

1）绑扎接头位置

框架梁、连系梁接头位置，上筋位于跨中，下筋位于距支座1/3跨度处。

受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：

受拉区≤25%，受压区≤50%。

2）机械连接接头位置

挡土墙墙体主筋按照50％接头设置，梁内受拉区钢筋按照25％设一个接头，梁内受压区钢筋按照50%设一个接头。

（4）钢筋保护层

为了确保保护层的厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。

柱和梁侧面采用成品塑料垫块，柱每边不小于二竖行，上下间距1000mm；

混凝土墙板按照迎水面、背水面设置不同厚度的垫块。

车库底板马凳均采用HRB400级Φ14通长设置间距1000mm；

车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级Φ12通长设置间距1000mm。

单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋，保证受力筋不变形，不位移。

马凳示意图如下：

其余钢筋施工事宜参见主体钢筋工程部分。

2.2.3.3模板工程

2.2.3.3.1模板设计

由于基础模板尺寸与上部结构不同，无法二次倒用，损耗较大，基础模板全部为一次性耗用。

（1）垫层模板

垫层厚度为100mm，模板采用100mm×

100mm方木，沿垫层边线设置，支撑在基坑壁上。

由于土质松散，集水坑、电梯井存在超挖现象，内壁模板采用15mm厚竹胶板按坑大小加工成定型模板，用钢管支设满堂脚手架加固。

（2）底板模板

车库底板厚度为600mm、500mm，侧模全部采用砖胎模，沿底板外边沿砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，集水坑、电梯井模板采用15mm厚木胶板按坑大小加工成定型模板。

（3）车库地梁模板

车库上返梁支模采用15mm厚竹胶板，在基础垫层施工完毕并进行定位放线后，按放线位置支车库地梁的模板，梁侧内楞采用5cm×

8cm木方，间距400mm，外楞采用Ф48×

3.5钢管，间距400mm。

加固采用Φ14对拉螺栓，水平、竖向间距均为400mm。

车库地梁模板支设图

（3）柱墩模板采用吊模与混凝土底板一同浇筑。

底板上返300mm采用竹胶板支设，并在此部位留置墙体水平施工缝。

在支设此处吊模时要距底板钢筋上焊接HRB335级Φ18@500长度为25cm的钢筋支棍，以保证模板的上下位置。

并每处以HRB335级Φ18@500长度为1米的钢筋作为侧向支撑间距。

5.2.2.3.3.2其余模板设计及施工注意事项详见主体工程中相关部分。

5.2.2.3.4混凝土工程

本工程地下室为钢筋混凝土现浇框支剪力墙结构、筏板基础。

地下室底板、挡土墙、水池及室外区域的地下室顶板采用掺加微膨胀C35防水砼，砼抗渗等级S8。

进入冬季施工后，砼施工过程中均掺加早强、防冻复合型外加剂。

本工程施工中从原材料、外加剂选择到混凝土振捣及养护必须始终处于受控状态，以确保混凝土成型密实、防水等级符合要求。

基础筏板尺寸较大，要求基础筏板在单区段内（以后浇带分区）采用一次连续浇筑，不留任何施工缝，确保基础筏板的混凝土快速优质完成是本工程的一个重点。

地下室设计分段中采用无缝连续浇筑，以确保砼的成型及防水质量。

基础部分混凝土构件混凝土使用情况如下：

基础垫层：

C15

防水保护层：

C20细石

地下室：

C35（外墙及底板加S8）

后浇带：

C40（内掺水泥重量12%的SY-G高性能膨胀抗裂剂）

J-M轴地面以下柱：

C35

圈梁：

C20

构造柱：

现浇过梁：

（1）砼浇筑方法

砼浇筑前要对工程的外边线、轴线及后浇带位置进行校核，无误后方可浇筑砼，并清除防水保护层上的碎石、杂物。

（2）混凝土浇筑机械设备配置

本工程地下部分对整体性要求很高，要求连续浇筑，不宜出现人为的施工缝。

振捣要从浇筑层的下端开始，逐步上移，以保证砼的施工质量。

砼振捣采用的振捣棒要做到"

快插慢拔"

，在振捣过程中，应将振捣棒上下稍微抽动，以便上下振捣均匀。

每点振捣时间控制在20～30秒为宜，以表面不再下沉，不出现气泡，表面泛出灰浆为准。

振捣完毕后进行初步找平。

（3）混凝土浇筑前将控制点引测到柱钢筋苗上，用红油漆标出，并向操作人员交底，以控制底板上平标高。

混凝土浇至设计标高后，用2M木刮尺平仓抄平，并将多余的水分清除。

为提高混凝土的密实性，混凝土初凝前，再用振动棒进行二次振捣，并用木拉板揉毛。

混凝土表面收水终凝前，为避免混凝土表面出现收缩裂缝，再用木拉板拍揉一遍。

（4）混凝土养护

混凝土浇筑48小时内不得浸水，底板混凝土采用洒水养护，养护时间不少于14天。

2.2.5回填土工程

室外回填土施工将在地上一层施工完毕、地下室卷材防水层及其外墙保护层施工完成后进行。

采用机械、人工相结合的填土方法，即采用铲车将土运至基坑边，人工推土至回填部位，蛙式打夯机夯实的方法。

铺土需分层进行，每次铺土厚度不大于30cm，每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平。

2.2.5.1施工准备

（1）材料及主要机具

使用现场含水率符合规定的碎石类土、砂土和爆破石渣，可用作表层以下填料；

粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-6%～+2%范围内。

一般以手握成团、落地开花为适宜。

粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。

装运土方机械：

自卸汽车、铲车；

夯实机械：

蛙式打夯机。

（2）作业条件

填土前应对填方基底进行检查验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续；

做好水平高程标志布置；

确定好土方机械、车辆的行走路线。

2.2.5.2施工操作工艺

（1）工艺流程：

回填土基层清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整、找平、验收。

（2）回填施工方法：

a、检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；

如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施。

b、填土应分层铺摊。

每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

c、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的夯实质量。

d、在机械施工回填不到的填土部位，应配合人工推土填充。

e、回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

f、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；

凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

2.2.5.3质量标准

（1）回填的土料，必须符合设计要求、施工规范的规定。

（2）回填土必须按规定分层夯压密实。

取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；

不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3且不应集中。

环刀取样的方法及数量应符合规定。

2.2.5.4成品保护

（1）施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点等做作到心中有数，填运土方时不得碰撞。

并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。

（2）夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。

防止铺填超厚。

2.2.5.5施工注意事项

（1）要按要求测定土的干土质量密度：

回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。

试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。

未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。

（2）防止回填土夯压不密实：

应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；

如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新置换为好土后再予夯压密实。

（3）在雨后的填方应采取措施，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。

2.3主体工程

2.3.1钢筋工程

（1）钢筋进场检验及验收

本工程施工所用钢筋全部采用大钢厂的热轧HPB235、HRB335、HRB400级钢筋。

材料进场时及时核对钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与配料单相符。

如有错漏，应及时纠正增补。

进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标牌，并按规范规定抽样做机械性能试验，检验合格后方可使用。

钢筋加工过程中发现脆断或机械性能不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。

（2）钢筋的储存

进场钢筋应按施工现场平面布置图依钢筋牌号分类堆放，钢筋下应铺垫10#槽钢，槽钢下砌筑400mm高240砖墙（表面抹20mm厚1：

2.5水泥砂浆），避免钢筋污染。

并按质量体系要求做好状态标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等，严禁随意堆放。

（3）钢筋的接长

钢筋的接长是钢筋工程的关键，本工程梁、柱、墙内暗柱、端柱主筋φ25以上的（含φ25）采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头（其余采用搭接）。

施工时，纵向受力钢筋连接接头应相互错开连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）。

位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不大于50%。

纵向受力钢筋接头位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区。

梁的纵向钢筋需要设置接头时，底部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头。

柱钢筋接长（机械连接）示意图

钢筋直螺纹连接

工艺流程：

钢筋下料→钢筋滚轧→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查

工艺要点:

1）钢筋在加工直螺纹丝扣前，要对钢筋的规格、下料长度、外观进行检验，如果发现两端有弯曲或接头不规整等现象时，须处理后方能使用。

2）加工好的钢筋直螺纹头，由操作人员逐个用牙形规和卡规检查。

对检验不合格的端头，应切断重新加工。

3）钢筋与连接套连接时，必须检查两者的规格是否一致。

同时钢筋连接的连接套，必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞规检查的合格品。

4）现场安装时，钢筋与连接套规格必须一致。

安装前检查直螺纹完好无损方可使用。

5）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不许从两边往中间连接。

连接前，要根据所连接钢筋直径，将力矩板手上的游动标尺直径调定在手柄上的刻线位置（即规定的力矩值）。

使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力，当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。

随即在钢筋接头处做油漆标记以便检查。

6）套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。

7）所有钢筋接头的错位符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计要求。

8）钢筋下料采用钢筋切断机。

钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。

9）钢筋滚轧必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液滚轧。

10）接头的现场检验按验收批进行。

500个为一验收批，不足500个也为一批。

正式连接前要做试连接，试件的各项性能均合格后才能正式连接。

板的钢筋及工程中所用的直径Φ25以下的钢筋接长，采用搭接，搭接长度根据砼的强度、抗震设计等级确定。

（4）钢筋的下料绑扎

钢筋绑扎施工工艺：

1）柱钢筋绑扎。

套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋（拉筋）→布第二道卡位钢筋→（绑梁板筋）→布第一道卡位钢筋

a、根据图纸要求，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在上层伸出的搭接钢筋上，然后立柱子主筋。

框架柱各层柱底的纵向钢筋接头用直螺纹连接。

钢筋接头的位置按50%错开。

b、在立好的柱子竖向钢筋上，用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。

将已套好的箍筋往上移动。

由上往下采用“十字扣”绑扎。

c、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部的相交点成梅花形交错绑扎。

柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。

d、柱筋保护层塑料卡子应绑在柱筋外皮上，间距一般为1000mm左右，以保证主筋保护层厚度尺寸正确。

e、在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋，如下图所示：

（H为柱截面尺寸）。

f、为防止浇灌混凝土时柱子钢筋位移，在模板加固牢固的前提下，混凝土浇注前用φ14钢筋焊在柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保护层的准确尺寸，以保证柱浇灌混凝土时钢筋不位移。

2）梁筋

支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块→合另1/2侧模。

主次梁同时配合进行。

a、梁的上部钢筋接头位置不能在箍筋加密区范围内，上筋应在跨中1/3范围内，下筋在支座1/3范围内、受拉钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

b、在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。

c、为保证梁内上下二层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加同梁宽的φ25＠500的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设φ8＠500的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。

d、主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；

次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。

e、框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30㎜，以利灌注混凝土之用。

3）板筋

车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级Φ14通长设置间距1000mm。

清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后放分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。

a、绑扎钢筋前先修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在模板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。

b、按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等要同时配合安装并固定。

待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，然后再清理施工作业面后，方可绑扎上排钢筋。

c、板钢筋接头形式，采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做180度弯钩。

d、板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。

下层180度弯钩的钢筋弯钩向上；

上层钢筋90度弯钩朝下布置。

为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用HRB400级Φ14马凳筋架立（样式同基础施工中所用马凳）。

双层筋楼板马凳通长设置间距800mm，单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋。

e、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

f、板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m范围内在其每面上各垫上两块塑料垫块。

4）绑剪力墙钢筋

立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。

a、立2-4根竖筋：

将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑