精品文档水电站混凝土工程施工组织设计Word文档格式.docx

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248.2

右岸灌浆平硐

65

2.1

80

2.2

预制、抗冲耐磨混凝土

720

合计

224196.5

8579.3

1245

1180

7446.2

6.2施工进度安排

本工程混凝土施工的总进度安排为：

开始施工时间为2004年4月1日，全部完成时间为2005年12月31日，施工总工期为21个月。

混凝土月浇筑高峰期在2004年，最高月强度2.18万m3月。

其具体的施工进度见第四章。

6.3施工布置

1混凝土运输机械布置

本工程现浇混凝土总量为224196.5m3，混凝土垂直运输机械布置的原则是：

除垂直运输机械生产能力满足高峰期月混凝土浇筑强度需要，保证所有仓号的入仓手段外，还需满足闸门安装和坝顶门机安装的需要。

根据这一原则本工程共布置SDMQ126060高架门机一台、MQ600型高架门机两台、MQ54030型门机一台，承担整个标段混凝土垂直运输任务和部分金结吊装任务。

另布置一台WK-4履带吊及一台混凝土泵作为辅助手段，主要承担前期基础部分混凝土浇筑、厂房尾水渠部分混凝土及二期部分混凝土浇筑，施工机械布置参数见表8-2。

水平运输机械采用STR自卸车、混凝土搅拌车。

1.混凝土垂直运输机械

（1）SDMQ126060高架门机布置

该门机布置在坝前引渠底板预留的门机轨道平台上，轨道垂直水流方向布置。

门机中心线桩号为厂上0-015.50，下游轨道左右桩号为厂右0+004.00～厂右0+127.00（两台门机共用），上游轨道左右桩号为厂右0+004.00～厂右0+112.00，轨道基础顶部高程为2002.50m。

该门机主要承担厂房坝段、安装间及厂房引水渠的混凝土浇筑任务，其承担的主要工程量见表8-2。

（2）MQ600型高架门机

一台MQ600型高架门机布置在坝前引渠底板预留的平台上，其下游轨道与SDMQ126060门机同轨。

门机中心线桩号为厂上0-013.75，上游轨道左右桩号为厂右0+014.00～厂右0+127.00，轨道基础顶部高程为2002.50m。

该门机主要承担厂房坝段、混凝土重力坝④段、厂房引水渠的混凝土浇筑任务，其承担的主要工程量见表8-2。

另一台门机布置在尾水渠底板上，轨道垂直水流方向布置。

门机中心线桩号为厂下0+072.00，左右桩号为厂左0-004.00～厂右0+127.00。

轨道基础顶部高程为2001.00m。

该门机主要承担厂房坝段、尾水渠的混凝土浇筑任务，其承担的主要工程量见表8-2。

（3）MQ54030型门机

该门机前期布置在回车场平台上，待尾水墩墙形成后，延伸至右副坝▽2023.30m平台，轨道垂直水流方向布置。

门机中心线桩号为厂下0+059.40，左右桩号为厂左0-052.00～厂右0+140.00。

轨道基础顶部高程为2023.30，轨道型号采用QU70。

该门机主要承担安装间、部分预制件吊装及部分厂房坝段、混凝土重力坝的混凝土浇筑任务，其承担的主要工程量见表8-3。

（4）其它垂直运输机械

其它垂直运输机械设备配置一台WK-4履带吊及一台混凝土泵作为辅助手段。

垂直运输机械布置参数表表8-2

机械名称

SDMQ126060门机

MQ600型门机（两台）

MQ54030门机

WK-4履带吊

布置位置

引渠、尾水渠

尾水平台

坝后

中心桩号

厂上0-015.50

厂上0-013.75、厂下0+072.00

厂下0+059.40

轨顶高程

2002.63m

2002.62m、2001.12m

2023.30m

覆盖范围

厂房坝段、安装间坝段、引渠

厂房坝段、安装间、引渠、尾水渠及重力坝

安装间、尾水副厂房

承担混凝土量（m3）

114227.8

96573.5

7200

7885

高峰期月强度（m3）

8700

9400

2100

1600

2.混凝土水平运输机械

对各种机械进行强度分析得出，1台60t高架门机高峰期月强度为8700m3月，配备2辆混凝土搅拌车、3辆斯太尔自卸汽车为其供料，2台30t高架门机高峰期月强度为9400m3月，两台共配备2辆混凝土搅拌车、5辆斯太尔自卸汽车为其供料，1台30t低架门机门机高峰期月强度为2100m3月，配备2台斯太尔自卸车、1辆混凝土搅拌车供料。

具体见表8-4

3.混凝土浇筑强度分析

本合同范围混凝土工程包括厂房系统、安装间坝段、左岸副厂房（中控楼）、右岸重力坝④段钢筋混凝土等钢筋混凝土工程。

本工程混凝土总量为22.42万m3，混凝土浇筑总工期21个月，混凝土月平均强度1.25万m3，高峰月浇筑强度2.18万m3。

厂房坝段总仓号数200个，其中进水口段分22层，共88个仓号；

机组段分13层，共52个仓号；

尾水段分15层，共60个仓号。

厂房坝段施工期21个月，平均每月完成9.5个仓号。

厂房引渠段共62个仓号，施工期9个月，平均每月完成7个仓号。

尾水渠段共33个仓号，施工期6个月，平均每月完成5.5个仓。

混凝土重力坝④段总仓号数29个，分为20层，施工期10个月，平均每月完成2个仓号。

以上机械生产能力能够满足施工强度要求，且能覆盖所有仓号。

2混凝土运输道路

混凝土施工运输道路上下游各布置1条，以满足混凝土的运输要求，道路布置具体见施工总平面布置图。

同时这2条道路还担负着施工机械和施工材料的进场及撤退任务。

1.1#施工道路：

从拌合楼通过厂区环形路与进厂区公路连接，绕道右岸进入上游基坑（引渠高程2019.00m底板），此路在浇筑中主要是作为汽车向60t高架高架门机转料。

2.下游2#施工道路：

通过厂区环形路与拌合楼相接，在厂内0+300处进入基坑。

此路作为汽车向30t高架门机及30t低架门机转料之用。

3施工用风、水、电

1.混凝土施工期间主要的用风作业为：

基础面缝面凿毛处理、手风钻钻孔、仓号冲洗、清理等。

由于混凝土施工用风量相对较少，利用原基坑开挖1#、2#供风点的电动空压机向各作业面供风。

2.施工用电设备主要有：

门机、空压机、冲毛机、电焊机、振捣器等施工机械用电及照明用电，具体见第二章《施工总平面布置》。

3.施工用水主要为：

基础面缝面的处理、仓号清洗、混凝土的养护等。

施工用水利用现有业主提供的出水主管，引接Dg219的钢管沿左岸尾水渠坡顶布置，引至厂房左岸坡顶附近，用DN100的钢管接至工作面附近后分别引到各作业面。

4.施工期排水：

混凝土工程施工排水除基坑渗漏水排水（排水措施见第二章）外，混凝土仓号冲洗及养护水排除采用在个别施工部位设置小集水坑，用潜水泵将水排入排水系统。

基坑前期排水主要利用开挖施工设置的排水系统进行排水，主体混凝土浇筑完成后，在引渠段及尾水段低洼处设集水井，在基坑内低洼处设集水井，用2台6″污水泵，2台6″潜水泵，抽出排入黄河。

6.4混凝土施工程序及施工方法

1混凝土的施工工序

2混凝土供应

本工程混凝土由业主提供，从混凝土拌合楼用搅拌车和自卸车运至施工面。

3基础岩面及施工缝面的处理

建基面、岩面人工撬挖、清除松动岩块，风水枪配合冲洗干净，确保基岩面无积水、无积渣杂物，保持洁净和湿润。

对于粘土岩、软基基础岩面，为了保证其不受风化，在建基面形成8小时内立即浇筑一层10cm厚的混凝土保护措施。

施工缝面采用冲毛机冲毛或人工凿毛，并用高压水冲净，压缩空气吹干，清除缝面所有浮浆松散物及污染体，以露出13小石为准。

冲毛时间通过现场试验确定，一般收盘后6至14小时后进行，人工凿毛在混凝土浇筑完毕3天后进行。

在浇筑上一层混凝土或在基面上浇筑第一层混凝土之前，先铺设一层2～3cm厚的水泥砂浆。

4模板

1.模板选型

根据混凝土浇筑体型的不同，采用不同类型的模板，以保证混凝土施工质量。

（1）厂房坝段（含安装间）、重力坝坝段基础块采用组合钢模板。

（2）厂房坝段（含安装间）及重力坝上下游永久面采用三角支架式多卡悬臂模板，以保证施工进度和外观质量。

（3）进出口闸墩墩头采用钢板整体制作的定型模板。

（4）厂房坝段（含安装间）及重力坝牛腿采用整体内拉式悬吊模板。

见图

（5）进水口渐变段、尾水扩散段采用型钢桁架木面板模板，以满足设计体型要求及外观混凝土质量。

（6）进水口胸墙采用型钢排架上铺可调钢模板型式，其支撑采用钢管支撑，钢筋内拉及预留型钢支撑方式。

（7）主副厂房板梁柱采用组合钢模板。

（8）廊道模板：

根据廊道尺寸，制作整体圆弧模板，以保证廊道美观。

（9）在安装止水的部位，专门设计制作定型模板，以保证止水位置准确及浇筑过

程中止水不变形。

各部位混凝土施工模板型式表表8-3

名称

结构部位

高程范围

模板型式

安拆方法

厂房坝段（含安装间）

厂房坝段基础

1989.5～1995.3

组合钢模板

人工

进水口胸墙

2008.3～2020.4

型钢桁架铺可调模板

门机、人工

流道渐变段

1996.3～2008.3

型钢桁架木模板

尾水扩散段

1998.2～2007.3

厂房坝段永久面

1998.2～2026.8

三角架式多卡悬臂模板

上下游牛腿

2021.0～2033.0

内拉式模板

进出口闸墩墩头

钢板制作定形模板

引渠

引渠底板及边墙

1989.5～2019.0

1994.0～2019.0

滑模

尾水渠

尾水渠底板及边墙

1992.5～2007.1

1992.5～2012.0

底板用组合钢模板，边墙采用滑模

重力坝

主体永久面

1993.5～2036.0

牛腿

2032.0～2036.0

2.立模

对于模板施工的所有人员，在上岗前由专业人员对其进行系统的培训工作，以保证作业人员的工作水平，并建立一支专业的模板施工队伍。

（1）按施工图纸进行模板安装前的测量放样，重要结构设置必要的控制点以便检查和校正。

（2）模板安装过程中，设置临时固定的可靠设施和支撑系统，防止变形和倾覆。

（3）组合钢模板拼装时，纵横围檩采用双围檩，并用φ12钩头螺栓连接，禁止用铅丝绑扎。

（4）悬臂模板在安装前应将支架的所有螺栓和附件检查一遍，保证支架的完备性。

吊装时支撑架和模板独立吊装，支撑架吊装后应挂接良好，销好销钉，模板安装后，要与支撑架连接牢靠。

（5）为保证模板间缝隙不漏浆及消除挂帘，借鉴其它工程的经验，将不干胶海绵条挤压成1mm薄层后夹在模板与模板间及模板与老混凝土面之间。

（6）模板安装后，测量检查，其变形应控制在规范许可范围之内。

3.模板的清洗和涂料

模板在每次使用前清理干净并在钢模板面上涂刷一层色拉油作为脱模剂，以保证脱模效果。

4.模板维护

模板在混凝土浇筑前已经加固牢靠，但是在混凝土浇筑过程中，随着模板所爱混凝土压力增加，模板含有一定的变形。

用螺栓紧固的支撑系统，要随时检查进行加固，使模板系统安全牢靠，从而保证混凝土浇筑质量。

5.模板拆除

模板拆除方式：

散装模板人工拆除；

悬臂模板、定型模板采用机械配合人工拆除。

（1）不承重侧面模板在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时进行拆除，在墩、墙和柱部位，其强度不低于3.5Mpa时方可拆除。

（2）承重模板的拆除符合施工图纸规定要求或时间应满足规范要求；

（3）板、梁的承重模板和其支撑系统根据板梁的跨度大小，待混凝土具有规范要求的相应强度之后，方可拆除。

5钢筋制安

钢筋由综合加工厂按设计图纸加工成形后，按部位、钢筋型式挂牌堆放，并做好防护措施。

钢筋用载重汽车运至施工现场，由现场布置门机或轮胎式起重设备吊送到工作面，按设计图纸施工规范要求根据测量放线，对钢筋进行安装，检查合格后加固定位。

钢筋人工架设，钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，摆放位置及保护层厚度均按施工图纸要求执行。

架立完后加固牢靠，防止施工过程中变形移位。

为保证保护层的厚度，在钢筋和模板或岩面之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。

钢筋的焊接和钢筋绑扎按照施工规范及施工图纸要求执行，焊缝必须满焊，并剥除药皮。

钢筋连接采用手工电弧焊、滚压直螺纹、墩粗直螺纹及冷挤压方法。

严格执行《水工混凝土钢筋施工规范》（DLT5169-2002）中钢筋工程施工的有关规定和要求。

6预埋件安装

本工程合同范围内的预埋件主要有止水、伸缩缝及其它预埋件等。

预埋件施工时按设计图纸要求位置进行测量放线，依测量成果进行安装，经复测安装的位置偏差、接头等符合规范要求后加固定位。

1.止水、伸缩缝的埋设

（1）止水、排水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料按照施工图纸的规定要求。

（2）金属止水要求平整、干净、无砂眼和钉孔，止水片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接方式，搭接长度不小于20mm，咬接或搭接部位采用双面焊。

（3）止水片按设计位置跨缝对中，并用托架、卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生移位和变形。

拉筋、钢筋或其它钢结构与止水不相互碰接。

（4）止水片的安装要防止变形和撕裂，安装好的止水片进行固定和保护。

（5）伸缩缝混凝土表面要求平整、洁净，外露铁件予以割除。

（6）装好的止水片进行固定和保护。

2.其它预埋件的埋设

为方便后期金属结构、启闭机械基础、机电设备和坝体安全监测等的安装在前期混凝土中预埋有一期埋件。

各种埋件及插筋在埋设前，将其表面的浮锈、油渍、浮皮等污物清除干净。

埋件的规格、数量、位置、总长及出露部分的长度以及安装的误差符合设计文件的规定，并加固牢靠，以防止混凝土浇筑过程中发生移位及偏斜。

3.配合其它承包人埋件的埋设

本工程承担由其它承包人安装观测仪器、水机管路、水机附属设备、采暖通风设备及风管等预埋件埋设的配合工作。

为了保证由其它承包人安装埋设的埋件，采取如下措施：

（1）对观测仪器、水机管路、水机附属设备、采暖通风设备及风管的安装按要求提供工作面，并在混凝土浇筑过程中保护好仪器、管路，防止造成损坏。

（2）仪器、管路埋设后，由仪器、管路埋设成果图，在固灌及排水孔施工中绕开，防止破坏埋件，保证其完好率。

7混凝土浇筑

1.厂房坝段混凝土施工

厂坝坝段混凝土包括进水口段、机组段、尾水管段三部分，桩号厂左0+000.00m～厂右0+127.50m，总长127.5m，顺水流方向底宽63.1m，坝顶高程2036.00m。

安装间布置在厂坝坝段左侧，桩号厂左0+000.00m～厂左0-042.00m，总长42m，顺水流方向宽21.5m，厂坝坝段（含安装间）混凝土总方量18.4万m3（包括1#～7#机二期混凝土回填），混凝土入仓、钢筋吊装和模板吊装均由现场布置的3台起吊设备承担。

（1）混凝土的施工分块、分层

①混凝土分块

按设计图纸、招标文件以及有关规范要求进行分缝分块。

②混凝土分层

厂房高程1996.70m以下大体积部位混凝土按1.3～1.5m进行分层，▽1996.70m以上混凝土，按结构不同和浇筑手段分层每层厚度1.5～3.0m。

（2）混凝土生产

混凝土由业主已建的混凝土拌合系统提供。

（3）混凝土浇筑

混凝土车自拌合站受料后经厂区环形路、进厂路及上下游1#、2#施工道路，分别进入上游2019.0引渠底板（即取料平台）和下游尾水渠取料平台，将混凝土倒入3m3或6m3卧罐后，由布置在引渠厂上0-015.50、厂上0-013.75轴线方向的60T高架门机、30T高架门机及布置在尾水渠厂下0+072.00轴线方向的30T高架门机垂直吊运入仓。

其中典型仓号，厂坝段上游块A20—1及A21—1块，仓号浇筑面积693.5m2，长36.5m，宽19m，浇筑层高3.2m，混凝土量2219.2m3，厂坝段下游块C6—1块，仓号浇筑面积803m2，长36.5m，宽22m，浇筑层高1.4m，混凝土量1134.2m3。

浇筑混凝土前将编制施工措施，周密安排采用台阶法浇筑，每层铺料厚度0.5m，两台门机同时浇筑，采用人工平仓振捣，保证浇筑质量。

2.厂房引水渠、尾水渠混凝土施工

按设计图纸及有关规范要求进行分层分块。

为便于尽快形成坝前60t高架门机、30t高架门机和坝后30t高架门机，对于门机轨道部位的引渠底板和尾水渠底板在征得设计同意的前提下，将分缝作适当的调整。

（2）混凝土生产

（3）混凝土浇筑

混凝土车自拌合站受料后经厂区环形路、进厂路及上下游1#、2#施工道路，分别进入到上游2019.0取料平台（即引渠底板）及下游尾水渠取料平台，将混凝土倒入3m3或6m3卧罐后，由布置在引渠厂上0-015.50、厂上0-013.75轴线方向的60T高架门机、30t高架门机及布置在尾水渠厂下0+072.00轴线方向的30T高架门机垂直吊运入仓。

仓号采用平铺法浇筑，人工平仓，插入式振捣器振捣。

厂房引水渠、尾水渠底板混凝土施工时，振捣要密实，收面平整、光滑，混凝土表面凹凸度满足施工图纸要求。

底板混凝土浇筑完毕后，立即覆盖湿透的草袋养护，使其表面始终处于饱和水潮湿状态21天以上。

如遇干燥气候条件，至少延长至28天。

3.混凝土重力坝混凝土施工

混凝土重力坝在厂房坝段右侧，由④坝段组成，为重力式挡水段，桩号厂右0+127.50—厂右0+189.50，坝顶长62.0m，坝高46.5m，混凝土总方量1.86万m3。

（1）混凝土的分块

混凝土分块按设计图纸和规范进行分块。

（2）混凝土分层

混凝土重力坝▽1993.5m以下混凝土按1.2～1.5m进行分层，▽1993.5以上混凝土按2.5～3.0m进行分层，为适应悬臂大模板（尺寸为3m×

3m）的使用，按2.5m一层浇筑。

混凝土车自拌合站受料后经厂区环形路、进厂路及上下游1#、2#施工道路，进入上游2019.0平台及下游尾水渠取料平台，将混凝土倒入3m3或6m3卧罐后，由布置在引渠厂上0-013.75轴线方向的30T高架门机及布置在尾水渠厂下0+072.00轴线方向的30T高架门机垂直吊运入仓。

仓号采用台阶法浇筑，每层铺料厚度0.5m，人工平仓，插入式振捣器振捣，局部可视具体情况采用搭设溜槽入仓。

4.混凝土表面抗磨和抗冲蚀部位的混凝土施工

（1）混凝土分块、分层

混凝土分块、分层按设计图纸和规范进行分块、分层。

（2）混凝土入仓

混凝土车自拌合站受料后经厂区环形路、进厂路及上下游1#、2#施工道路，进入上游2019.0平台及下游尾水渠，将混凝土倒入3m3或6m3卧罐后，由布置在引渠厂上0-015.50、厂上0-013.75轴线方向的60T高架门机、30T高架门机及布置在尾水渠厂下0+072.00轴线方向的30T高架门机垂直吊运入仓。

抗磨和抗冲蚀部位的混凝土浇筑工艺要求高，浇筑时选择合理的级配和陷度并控制滑升速度，实际施工前另制定详尽的施工措施。

①抗冲耐磨混凝土易产生早期塑性干裂，在浇筑过程中加强巡视，发现混凝土面发白或混凝土表面水分蒸发速度大于0.5Kgm2.³

搅拌车自左岸拌合楼运至预制厂，采用平板振捣器或软轴振捣器振捣，每块预制件的浇筑一次完成，不允许间断。

在主厂房和安装间预制大梁预制前，首先应在预制厂浇筑一个预制平台，具备混凝土浇筑和养护条件，然后展开具体的预制工作。

在大梁预制过程中，立模板（底模）时，应按照规范要求预先起拱，起拱的高度按施工规范的具体规定确定，以使预制大梁在混凝土浇筑拆模后符合设计要求。

构件浇筑完成后，标明构件型号、制作日期、上下方向、名称、安装位置及吊点等。

预制件混凝土浇筑完成以后，立即开始对预制件覆盖草袋进行洒水养护，养护时间不小于14天。

2.运输、堆放、吊运和安装

预制混凝土构件的强度达到设计强度标准值的75%以上，验收合格后方可对构件进行装运出厂。

小型预制构件运输由一般载重汽车运输，安装间、主厂房吊车梁及屋面雁形板预制构件由40t平板拖车运输，在装卸车过程中，注意轻放，防止碰损。

安装间、主厂房吊车梁及屋面雁形板预制构件在预制厂采用30t轮胎汽车吊（预制件重量小于30t）装车，坝顶及尾水门机轨道大梁用50t汽车吊装车，小型预制构件采用8t轮胎汽车吊装车。

预制件在现场吊运安装采用60t高架门机和30t门机，吊运构件时，起吊绳索与构件水平面的夹角不小于45°

，起吊前做好临时加固措施，防止构件变形，发生裂缝和损坏。

预制件安装前，检查预制构件运输过程中有无断裂损伤现象，安装部位的支座、构件接头确保符合要求，并做标记。

吊装时加挂安全绳，构件在转移时保持平稳。

就位前测量放点，在连接处铺一层高于预制件标号50#的砂浆座底，并确保位置正确。

预制件就位后与底座预埋件焊接，并保证焊接质量。

11.混凝土表面处理

为确保混凝土外观质量，满足混凝土表面平整度的要求，对混凝土外露面的错台、挂帘、蜂窝以及混凝土表面残留木块、布条等进行处理。

混凝土外露面一般在拆模后立即进行表面检查和处理，以减轻处理难度。

混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷处理按监理工程师批准的方案进行修补。

修补前用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平。

修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。

对表面残留木块、布条等，必须予以清除。

混凝土表面的残留钢筋头和其它施工用埋件必须予以割除；

割除时深入混凝土内，其坑洞用预缩砂浆补平。

砂浆填筑完成，养护5～7d，养护温度控制在20℃左右，养护期内不得受水浸泡和外力冲击。

对于混凝土表面错台等缺陷，采用磨光机磨光的方法进行处理。

12.混凝土施工的温控措施

本工程混凝土从2004年4月开始施工，至2005年12月结束，历经一冬两夏。

为保证混凝土质量，在夏季和冬季分别采取措施。

根据康扬坝址气象资料及参照部分工程资料，冬季施工时段为2004年11月～05年3月，历时5个月；

夏季施工时段为04年7月～9月，05年7月～9月历时6个月。

本标段冬季混凝土量为6.98万m3，夏季混凝土量为8.9万m3。

1.夏季施工措施

夏季施工采用冷混凝土浇筑，根据招标文件，冷混凝土由业主已建成的拌合楼提供。

为保证混凝