制程管制作业程序Word格式文档下载.docx
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制程质量检验。
4.6FAI（FirstArticleInspection）:
首件检验。
5组织与权责
5.1生产单位：
依据“生产计划表”与“作业指导书”安排作业所需人员之配置并指导作业人员。
5.2工程单位：
5.2.1撰写生产流程/作业指导书及修订制程变更事项。
若在一个月内有修改,可用手写update并签名，实时生效，有效期为一个月.每月初需针对修改部分做版本更新,若无修改则不做修正。
5.2.2按特殊生产需求发行工程重工通知单，制造工程重新撰写生产流程及作业指导书。
5.2.3生产设备、组装治工具及测试设备之架设与维修。
5.2.4制程质量异常之分析与改善对策拟定。
5.3资材单位：
依“生产计划表”对生产所需之物料做备料与跟催作业。
5.4品保单位：
负责制程稽核与矫正措施之确认,异常反应单DN的跟踪及在制品检验。
6作业流程：
作业程序：
6.1正常制程作业程序：
6.1.1生产单位依工令单生产,并将工单悬挂于适当处（投入的第一站,包装站）
6.1.2于生产前依据“作业指导书”预做人员安排作业。
6.1.3生产单位于生产前依据生产产品之上料表或TEN等事先备好生产用物料。
6.1.4工程单位依据“作业指导书”将所需之生产设备治工具及测试设备架设
完成。
6.1.5每次换线及工程修改贴装组件位置时及有特别需求做修改后需作首件检验，待首件完成后,此类零件做报废处理.首件检查需依BOM或GoldenSample或CAD（适用于所有QC站）.在首件报告完成前,生产单位得多投入1片到5片,作为机器调整或程序确认,具体数量视当时机器或程序状况而定,由生产线主管定义.
6.1.6投入的首件由生产单位执行首件检验,有铅产品并记录于SMT产品首件检验纪录;
无铅产品记录于SMT产品首件检验纪录（无铅）或有铅PTH产品记录于PTH产品首件检验纪录;
无铅PTH产品记录于PTH产品首件检验纪录（无铅）
6.1.7生产单位核对完首件,并由生产主管（组长级）确认无误后,即可开始生产.同时生产单位将首件交由品保单位做复验.品保单位须再30分钟内完成首件检验.
新机种的首件检验,需经过EE,品保单位以及生产单位签名确认无误后方可继续生产.
6.1.8如果品保单位确认首件有问题,品保单位应立即要求生产单位停止生产检讨,同时召集相关生产,工程人员确认问题并由责任单位提出发生原因及改善对策,对策提出或导入后,生产单位再次进行首件及检验.
6.1.9生产单位对首件错误的制品需立即执行隔离及标示.并在工程人员的安排下进行重工.
6.1.10生产单位依据“作业指导书”执行生产作业及必要之维修/重工作业。
6.1.11品保单位IPQC人员实施制程稽核与追踪异议改善措施。
6.1.12经品保单位检查之合格品送成品仓完成存仓作业。
6.2工程重工生产作业程序：
6.2.1针对业务、工程，MN、EN要求变更生产之产品,工程负责确认重工流程表,及作业指导书，制造安排人员作业。
6.2.2所有重工都需开重工工单,且重工工单须注明此批重工之原因和内容,所有重工工单checklist及重工流程需会签IPQC.重工超过200小时为重大重工.
6.2.3工程填写重工流程及作业指导书由品保核对,工程主管确认盖上SMT临时章才可安排上线生产。
临时章生效日期为三个月。
6.2.4所有的重工都需召开重工会议,重工会议上需决定重工流程及注意事项.（如:
注明重工方法/重工设备及Review过去Topissue）
6.2.5如非常紧急之工程重工，来不及完成暂时作业指导书时，可用暂时手工填写重工流程表取代，并事先与相关单位召开重工会议说明，工程及品管人员必须要在现场指导、监督制程作业。
6.2.6作业员应严格按已拟定好的重工流程执行重工作业,如实际作业未能按规定作业,应立即请求工程支持.
6.2.7重工时IPQC人员需针对首件做首件检验.同时按重工流程进行稽核,机种负责工程师须提供现场技术支持及指导.。
重工完成后IPQC需提供重工稽核报告,重工单位需提供重工良率报告给相关单位.
6.2.8IPQC须对重工品作加严抽验.
6.2.9实施重工作业时其重工作业指导书由IE制作，IPQCcheck，再由工程主管核准发行。
6.3制程异常处理作业:
正常生产作业时,如有材料或制程异常达到连续3件或是两小时内累计不良达5%时需立即通知相关单位进行分析及分析（制程问题通知制程,设备问题通知设备,材料问题通知品保）,当达到异常停线标准时,生产单位须立即召集相关责任单位处理,通知相关部门依7.3.2异常处理及回报流程作业.生产单位视问题严重性得发出异常反应单DN,IPQC负责跟踪异常反应单DN的状态。
6.3.1停线标准（ForM/PModel）：
6.3.1.1印刷目检站：
锡膏印刷品质低于70%
6.3.1.2炉前目检站：
置件品质低于80%
7.3.1.3外观检验站（目检）:
以每节（2小时）发现同一位置,同一零件,同一现象不良12PCS给予停线改善;
7.3.1.4如用料与料站表&
BOM不符,材料或文件版本不符等其它,有质量疑虑或不符程序的作业,须停线。
如制程中发现参数/PROFILE与制订标准不符.
7.3.1.5当有以下情况在20分钟内无法排除时,IPQC/ENG/PD须召开停线会议.
首件异常;
GoldenSample点检异常
治具/仪器设备有变异
新机种试产时，则不在此范围内
7.3.1.6当BufferLoad的数量超出定义标准数量范围时（标准数量以该机种TOP面标准产量为准,
7.3.1.7测试站:
以每节（2小时）发现同一不良代码12PCS给予停线.
6.3.2制程异常处理及回报流程：
阶段
时限
处置方法
相关单位
一
不良率超标
1.生产单位发出异常通知单通知IPQC等相关部门。
2.停线是因不良率达停线规定:
工程师须作立即分析及层别出是人,机,材原因,作出短暂对策。
2-1人员:
对作业者实地教学,观察或更换工位。
2-2机器:
设备人员调整,校正或更换。
2-3材料:
通知IQC作量测,经确认后由QA开MRB会议。
3.停线是材料不良达停线规定:
IQC须作问题点的确认（量测,比对……）,确认后
3-1依datecode,批号,检验单,确认影响范围（日期,数量）通知厂商,物管作后续量的安排。
3-2针对此批异常材料开MRB会议同时进行仓库换料使产线能继续生产（MRB会议须作出后续purgeout,换,退,挑选,重工等决议）。
4.停线原因为程序,材料,文件不符,由IPQC主导问题澄清及排除。
5.停线原因无法澄清,不良现象无法重现.属偶发性问题.由IPQC持续观察三个工作日,如无法重现之DN则给予结案.
6.治具校正异常处理:
将上次校正至此次校正间之产品,作C=0之抽验,如有不良须全数重测。
IPQC须针对上述问题追踪DN异常单的成效及负责结案.。
7.资材:
7-1依MRB决议作材料量之调度及安排。
PD
ENG
SQA
MQA
Mat’l
二
2天内仍无法改善
1.开停线会议:
2-1有功能影响但非主要功能:
将问题会报给厂长决定处置方式.
2-2无功能影响或严重外观问题,须执行MRB决定是否继续生产
Waive。
3.品质异常的告知及沟通。
4.交货顺延,取消,协调转单等安排。
Plant
Manager
QARepre.
RD/Vendor
Customer
三
相同现象的DN累计五份
相同现象DN累计五份,由IPQC转为CAR的形式追踪.此DN给予结案.
MQA,
6.3.3复线标准及异常反应单DN结案：
6.3.3.1外观检验站的复线标准:
10PNL后未发现异常,即可恢复正常生产.
6.3.3.2外观,程序等非尺寸,功能问题的复线标准:
排除异常后即可复线。
6.3.3.3复线权责单位为:
a.产线停线是因为不良率过高（不合格品）,则复线权责单位为工程/设备工程师。
b.产线停线是因为材料,则复线权责单位为QA工程师。
c.其它为PD组长以上人员。
6.3.3.4异常反应单DN结案标准:
当权责单位提出短期对策并于产线执行有效,IPQC持续观察三个工作日,不再有达停线标准的状况发生时,即可予以结案
7.4不合格材料需统计制作”材料不良统计表”无铅产品统计在”无铅材料不良统计表”以反映供货商材料的制程能力。
7.4.1工程单位负责分析管制图并采取分析且在管制表上做说明。
7.4.2超过管制线的原因及改善预防措施,合并与良率提升（人,机,材,法）做每周的改善。
7.5.3为有效实施制程统计管制,作业人员必须施予相关的制程统计管制的课程。
7.5.3.1品保及工程人员需施以制程能力分析的课程。
7.6生产线物品管制:
7.6.1物品区隔:
7.6.1.1物料,半成品需放于黑色料盒或料箱中。
7.6.1.2不良品物料及不良半成品需放于有不良标示的料盒或料箱中（或以红色料盒或在外观贴上红色胶带做不良的辨识）。
7.6.1.3生产线区域需以斑马线区隔物料或成品置放区,并标示之。
7.6.1.4良品与不良品不可合并摆放。
7.6.1.5无铅物料,半成品需放于无铅区.
7.6.2物品堆栈:
产线物料及半成品堆栈不可超过80cm。
（例如:
空箱堆栈不可超过5个。
）
7.6.2.1半成品包装后放于栈板不可堆栈超过6层。
7.6.2.2箱内物品不可堆栈,若有隔板才可允许堆栈。
7.6.3物品运送:
7.6.3.1手推车运送:
物品堆栈于手推车时不可高于操作者肩部高度。
7.6.3.2叉车栈板运送:
物品需堆放整齐,不可超出栈板边缘。
7.7不良品作业流程:
7.17.生产作业中，不良品须记录不良现象，于适当位置贴维修纪录卡（参见本文件末页无铅产品使用的维修卡使用绿色）,还需在维修卡的线站栏内注明线别及站别,如A线CD站第6台治具测试NG.CD02,需在线站栏内填写A6，再在不良代码栏内注明CD02以资区分，不良品须以托盘,胶箱集中存放，严禁不良品良品或有铅与无铅产品合并摆放。
生产与维修单位，将不良品维修后,不可将维修卡取下，须交回产线重新回流原测试站,再予以重新检验与测试,合格时方可取下维修卡，以确保质量。
对于Notroublefound的不合格品,需以维修站之测试程序加严测试,且须让产线原测试人员了解后方可依7.5.2流程处理。
对于维修卡上标示已维修3次的PCBA,必须送工程单位做不良分析,方可再进行维修作业.
7.7.2针对特殊元器件如CON&
SWITCHT等起连接和接触性零件,在维修过程中不可辅助使用助焊济&
助焊膏等.以免造成零件内部接触性不良.
7.8换线作业流程:
在正常生产过程中需换线生产其它工单时,在换线前由制造填写更换工单申请单,再由领班,制程,设备,IPQC.签核后方可换线生产
7.9产线作业中的辅助作业用品使用原则
7.9.1手套
7.9.1.1凡是整个手均碰到PCB或PCBA的情况下需配戴防静电手套
7.9.1.2接触到电子组件的情况下需配戴防静电手套
7.9.1.3测炉温时配戴高温手套
7.9.2指套
7.9.2.1有配戴静电环且不是整个手接触到PCBA的情况下
7.10特殊作业流程
7.10.1.在短期内需要做特别管控的生产注意事项,需以特殊作业指导的形式发于产线,特殊作业指导由工程师、生产、品保签核确认后方可发于产线.
7.10.2.发于产线的特殊作业指导,超过有效期应及时回收更换.
7附件：
7.1更换工单申请单
7.2PCBA维修卡
7.3SMT产品首件检验记录
7.4DIP产品首件检验记录
7.5材料不良统计表
7.6特殊作业指导
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