汽机专工必备Word文档格式.docx

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额定抽汽量：

100t/h

最大抽汽量：

抽汽压力：

0.4～0.5MPa（a）

抽汽温度：

【264.6】℃

3、工业抽汽：

1.4MPa（a）

【395.4】℃

4、回热加热级数：

7级

5、设计背压：

12.5kPa（a）（暂定）

夏季背压：

30kPa（a）（暂定）

6、给水温度（THA/VWO工况）：

【285.7/289.6】℃

7、工作转速：

8、旋转方向（从汽轮机向发电机看）：

顺时针

9、最大允许系统周波摆动：

48.5～50.5Hz

10、从汽轮机向发电机看，润滑油管路为左侧布置。

11、机组冷却方式：

间接空冷。

12、本技术规范书压力单位中“g”表示表压，“a”表示绝对压力。

导汽管、连通管、#1～6轴承（汽轮机轴系，能承受发电机及母线突然发生两相或三相短路或线路单相短路快速重合闸或非同期合闸时所产生的扭矩。

）等。

二、汽机油系统

1、前箱主轴驱动离心式，容量：

153t/h，入口压力：

0.14MPa（g），出口压力：

1.96MPa（g）

盘车装置、盘车转速：

4.29r/min

2.汽机油系统包括：

集装油箱、容积：

37m3

储油箱含脏油室和净油室，容积：

2×

20m3

输油泵、容量：

1.62m3/h，出口压力：

1.4MPa（g）

交流油泵容量：

198m3/h，出口压力：

0.35MPa

直流油泵、容量：

162m3/min，出口压力：

0.245MPa（g）

冷油器、板式，316，冷却面积：

180m2

顶轴油装置、容量：

8.88m3/h，出口压力：

16MPa（g）

主油箱排烟风机、立式，容量：

2000m3/h

油净化装置、净化出力：

9000L/h

汽机事故油箱及其油管道、阀门、滤网等。

三、汽机调节系统包括：

抗燃油箱、容积：

1.025m3

抗燃油泵、容量：

6.48m3/h，入口压力：

0.4MPa（g），出口压力：

13.9MPa（g）

循环油泵、冷却装置、高压主汽门、高压调门、中压主汽门、中压调门、高压蓄能器、低压蓄能器、伺服阀、油动机、卸荷装置、快关装置及抗燃油管、阀门、滤网等。

四、蒸汽系统包括：

主蒸汽主蒸汽系统是指从锅炉过热器联箱出口至汽轮机主汽阀进口的主蒸汽管道、主汽阀和调节阀、疏水管等.

、再热蒸汽、ASTMA335P91

抽汽、抽汽系统

汽轮机设7级抽汽，分别向3台高加、1台除氧器和3台低加供汽，各级加热器疏水逐级自流。

汽轮机低压缸排汽排入凝汽器。

四段抽汽除用于加热除氧器外，同时还作为厂用辅助蒸汽系统的汽源之一，具有供不小于40t/h（暂定）厂用汽的能力。

工业用汽取自【4】段抽汽，采暖期的采暖热水加热用汽取自中压缸排汽（暂定），可根据用户用汽量的要求，提供不同的抽汽量。

辅汽、主蒸汽、再热蒸汽系统

旁路系统的主要功能是：

（1）在机组冷态、温态、热态和极热态启动过程中，能使汽轮机进口蒸汽压力、温度、流量稳步提高，满足汽轮机的进汽要求，从而缩短机组的启动时间。

（2）在启动和甩负荷时，使蒸汽通过再热器以保护再热器不被干烧。

（3）满足空冷塔冬季启动及低负荷时的防冻要求。

高压旁路、高压旁路阀及其执行机构容量：

446.52t/h，阀前压力/温度：

16.67MPa（a）/538℃，阀后压力/温度：

4.207MPa（a）/339.6℃

低压旁路、低压旁路阀及其执行机构容量：

514.69t/h，阀前压力/温度：

3.786MPa/538℃，阀后压力/温度：

0.6MPa/160℃连排扩容器及其上述设备相连的疏水管道、减温水管道和阀门等。

五、凝结水系统包括：

凝结器、N-22000型，表面式，双流程，TP304，冷却面积：

22000m2，包括汽轮机旁路三级减温减压器

凝结水系统每台机组设置2台100%最大凝结水量的凝结水泵，1台运行1台备用。

低压加热器采用小旁路系统。

本体疏扩、加热器疏扩、

凝结水泵、立式筒袋型多级离心式，流量：

939t/h，扬程：

325mH2O

真空泵组、抽吸干空气量：

65kg/h（对应12.5kPa（a））

#5低压加热器JD-700-IV型，卧式U形管，TP304，加热面积：

700m2

#6低压加热器、JD-700-III型卧式U形管TP304，加热面积：

#7低压加热器、JD-1100-I型卧式，U形管，TP304，加热面积：

1100m2

轴封加热器及其这些设备连接的管道、阀门、滤网等。

六、给水系统包括：

每台机组设置3台50%最大给水消耗量的电动调速给水泵，2台运行1台备用。

前置泵、卧式，单级离心式，水平中开，流量：

644t/h，扬程：

95.5mH2O

给水泵、卧式，多级离心式，筒体式，入口流量：

644t/h，抽头流量：

30t/h，出口流量：

614t/h，扬程：

2217mH2O

耦合器、勺管调节式，输入转速：

1493r/min，额定输出转速：

5350r/min，额定输出功率：

4650kW

工作油冷油器、管壳式，TP316，冷却面积：

70m2

润滑油冷却器、管壳式，TP316，冷却面积：

30m2

辅助油泵、除氧器、内置式，设计压力：

1.72MPa（g），设计温度：

433/250℃，最大出力：

1230t/h，有效容积：

150m

#1高压加热器、JG-1150-1型卧式U形管，SA-556C2，加热面积：

1150m

#2高压加热器、JG-1250-2型卧式U形管，SA-556C2，加热面积：

1250m2

#3高压加热器、JG-900-3型，卧式U形管SA-556C2，加热面积：

900m2

中间抽头减温水及其这些设备连接的管道、阀门、滤网等。

七、闭式水系统包括：

膨胀水箱、闭式泵、流量：

184t/h，扬程：

38mH2O

闭式水冷却器及其连接的管道、阀门、滤网；

闭式水至用户的管道、阀门、滤网等。

八、开式水系统包括：

机力通风塔机务设备、开式泵房机务设备及其所连接的管道、阀门、滤网；

开式水至汽机用户（含冷风器、闭式水冷却器、流量：

给水泵电机冷却器、给水泵冷油器、主机冷油器）等所有管道、阀门、滤网等。

九、循环水系统：

凝汽器进、出水循环水管道，进、出水蝶阀、凝汽器坑排污泵；

循环水泵房（循环水泵、电动蝶阀、液控蝶阀、排污泵）；

间冷塔（进出水环管、高位水箱、低位水箱、冷却三角、充水泵、补水泵、喷雾泵、清洗泵、排污泵）及其全部管道、阀门、滤网等。

十、消防水系统：

以C排墙为界并延伸至固端马路、扩端围墙的汽机侧管道、阀门、滤网，及其A排外间冷塔区全部消防水管道、阀门、滤网与消防栓等。

十一、除盐水系统：

凡进入主厂房的管道、阀门、滤网（换热站）等。

十二、压缩空气系统：

汽机房仪用母管及至热控用气箱外的管道、阀门（用气箱属热控）、杂用空气全部管道及其阀门。

十三、汽机热力系统的电动门、调节门、气动门的阀门本体部分。

汽机热力系统的取样管、测量、远动仪表管，有一、二次门的，一次门及门前管道；

无二次门的，阀门和门前后管道。

给水加药二次门及二次门后管道。

换热站全部机务设备及其补水、减温、加热蒸汽管道、阀门、滤网等；

暖通设备机务设备及其补水、减温、加热蒸汽管道、阀门、滤网；

汽机房抽风机、屋顶风机等。

柴油发电机机务部分（不含电气、热控）。

汽机设备系统使用的支吊架设备。

汽机专工安装质量控制及检查范围

汽轮发电机组设计、设备安装技术文件

汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据，如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。

汽轮发电机组设备检查

机组设备在安装前，必须按中华人民共和国电力行业标准的规定对设备进行检查。

如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。

对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。

由于制造质量问题致使安装质量达不到电力建设施工质量验收及评价规程规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

汽轮发电机组重要材料

施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其量有怀疑时，应进行必要的检验鉴定。

优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、润滑油（脂）、抗燃液和保温材料等的性能必须符合设计规定和国家标准，方准使用

汽轮机、发电机重要部件金属技术监督检查。

汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环等部件，必须有制造厂合格证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。

若发现资料不全或质量有问题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。

汽轮机大型铸件检查

大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。

发现裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措施。

汽轮发电机基础检查与几何尺寸校核

对水泥垫块制作施工进行检查，基础凿毛，凿去表面灰浆层漏出混凝土层、超出垫铁边缘10-30mm。

是否使用纯净水，用水量不可超过加水量的上限，模盒注入口加高、在溢出口必须加长加高做45度倾斜，内部清理干净。

浆料温度控制在20℃左右。

严格执行“搅拌——静置——再搅拌”的两次搅拌操作流程和控制时间在5分钟之内，保证浆料搅拌均匀无泌水或离析现象。

单侧、分层、缓慢、低位灌注浆料。

第一阶段，低压缸四周台板、中低后轴承。

第二阶段，中—低中心合格后完成前轴承箱台板垫块的浇灌。

成品表面检查不允许有密集气孔群，气孔总面积＜垫块总面积10%。

φ5—φ10mm当量气孔＜10个不允许有φ20mm以水气孔。

基础纵向中心线与凝汽器横向中心线垂直度偏差＜2mm

基础纵向中心线与发电机横向中心线垂直度偏差＜2mm

总偏差度＜5mm/承力面标高偏差＜±

10mm以标高基准线为准。

汽轮发电机本体扣缸前基础质量检查控制

对基础应进行沉陷观测，观测工作至少应配合下列工序进行：

1）基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；

2）汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；

3）汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；

4）整套试运行后。

对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。

沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。

各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉陷观测点应妥善保护。

当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装。

除加强沉陷观测外并应研究处理。

汽轮机汽缸安装

汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符合要求时应研究处理：

汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。

各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。

汽轮机汽缸紧固件安装

对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查：

1）螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。

高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。

2）需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况要求接触均匀。

3）汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50‰，否则应研究处理。

4）当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2～3扣。

罩形螺母冷紧到安装位置时，应确认其在坚固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。

引进型机组具有锥度的螺栓安装要求，应按制造厂规定进行。

5）按规定检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。

6）对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。

如需修理栽丝孔内的丝扣，应配制专用丝锥进行。

7）丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。

9高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐全其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。

10对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查：

a）螺栓表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷；

b）100%的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端；

c）100%的硬度检查；

d）100%的无损探伤检查；

e）20Cr1Mo1VNbTiB钢金相抽查。

汽轮机滑销安装

滑销间隙不合格时，应进行调整。

对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应低于原金属。

不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。

汽轮机汽缸组合

汽缸组合应符合下列要求：

组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。

如用电焊锁紧，应在螺母和汽缸壁处点焊。

设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。

焊接时应防止汽缸过热产生变形。

汽缸膨胀指示器安装

汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。

汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温。

汽缸、轴承座的安装

汽缸和轴承座的安装应符合下列要求：

汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。

各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。

a.对前轴承箱基架上的滑块连接螺栓的复紧并清理检查纵向键的配合间隙、1#轴承进油管道的配接、低压外缸排气孔与凝汽器喉部联接，焊接施工必须有防变形措施≯0.05mm.

b.所有轴承箱与基架之间的纵向键间隙必须留在同一侧，不允许歪扭且涂上二硫化钼（Mos2）

c.前轴承箱就位前必须确认基架上的回油管已与套装油管上的接管焊接完成无误。

d.轴承座的轴向位置调整值应满足机组的热膨胀偏移，机组运行转子膨胀后、转子凸缘与轴承座必须有间隙。

e.高压内缸下半就位前必须将测内缸下半内壁温热电偶及引管都安装完成。

f.拧紧高.中压内缸及汽封体连接螺栓后检查中分面0.03mm不入。

汽轮发电机轴瓦安装

1#、2#轴承为五瓦块可倾瓦轴瓦内孔尺寸φ360（+0.52_0.57mm）上瓦块与轴径的间隙0.55—0.65mm/挡油环间隙下部0.04—0.15/上部0.65—0.75/左右0.35—0.45，轴承与轴承座的配合过盈0.02—0.05mm,节流孔径φ23mm。

3#、4#支撑轴承为内孔椭圆轴承直径φ480（+0.07_-0.01）__φ480.95（+0.06_-0）轴瓦内孔与轴径间的间隙0.65—0.77；

0.805—0.855.

挡油环间隙上0.65—0.77左右0.805—0.855/轴承与轴承座的配合过盈0.03—0.05mm，进油节流孔直径φ1φ37.1（+0.1-0）排油节流孔φ2φ15球面配合间隙0.05——0.10mm.

下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20～0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%～2.5%（较大的数值用于较大的轴径），油囊四周与轴颈应接触严密。

顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下，并确保清洁畅通。

汽缸、隔板、轴系找中

合缸和半缸状态下找中，测取合缸和开缸状态中心的差值将来为隔板，汽封在开缸状态找中时提供修正依据。

隔板汽封体找中时测量高中.压前中后汽封体隔板左右窜动量，检查隔板底键侧部间隙≥0.03mm且＜0.05mm.

检查转子的汽封、轴颈、推力盘齿轮、蜗杆和联轴器等，应光滑、无锈蚀、毛刺、裂纹、油漆、油脂及其它损伤；

叶片无松动、损伤；

平衡重块和螺钉螺母不松动并锁紧可靠。

将转子就位，测量各靠背轮和晃度及瓢偏，在轴颈上涂红丹检查轴颈与轴瓦接触情况，冷紧1/3内外缸中分面法兰螺栓消除汽缸中分面法兰间隙及隔板套中分面间隙。

根据轴承座油档洼窝调整各转子水平和中心。

（1）以低压外缸前后轴承座内侧挡油环洼窝为基准，采用拉钢丝方法除找前轴承箱和中.低压轴承箱的左右中心，＜0.05mm

（2）装入1#—4#轴承，分别吊入高低转子，检查转子与前后轴承座基准油档的同轴度，调整轴承垫块接触面≮80%

（3）以低压转子为基准调整高中压转子、调整前轴承箱、中.低压轴承箱，确保前中后轴承箱基架固定不窜位。

（4）检查各轴承进油节流孔板尺寸与设计一致。

（5）轴颈锥度及椭圆度的测量：

锥度和椭圆度≤0.02mm。

（6）靠背轮检查：

靠背轮端面光洁无毛刺，端面瓢偏＜0.02mm，止口外圆晃度＜0.02mm。

（7）转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对的凸缘无损伤和凹凸不平的现象。

（8）横向找中要求，圆周：

b.d任意两数之差＜0.04mm；

端面：

B.D任意两数之差＜0.03

（9）

全面复查气缸和轴承箱纵向水平并与转子杨度保持一致；

全面复查气缸和轴承箱横向水平。

a

d

bb

c

高中、低压缸通流部分间隙的测量调整质量控制

（1）转子定位：

吊入高中、压转子及低压转子，参照高中压转子装配图和低压转子装配图，高中压转子和低压转子分别以制造厂提供的Ｋ值进行定位，左右平行度控制在0.10mm以内。

（2）推力轴承的安装和定位。

首先检查推力轴承的正、反推力瓦与推力盘的接触，再修配挂环控制推力总间隙应符合制造厂要求。

用推力轴承的瓦套前后调整垫片兼顾中压侧左右猫爪的前后四块横向键的厚度配制，来保证高中压转子与低压转子连接后其高中压通流与低压通流轴向定位值正确。

（3）通流最小轴向间隙测量

可采用锲形塞尺或塞尺进行。

依次测量各级隔板与转子动叶片的轴向间隙，测量时分左右两侧中分面进行。

通流轴向间隙共分两次进行测量，第一次将转子的危急遮断器飞锤向上，第二次将转子顺转90°

进行测量。

（4）通流径向间隙（围带间隙、汽封间隙）测量

中分面处两侧测量采用塞尺进行。

上下间隙采用压铅丝法检查。

在汽封圈每个弧段凸肩后部的退让间隙楔入木楔塞紧，每段前后两侧都应塞紧，每段仅塞两端。

将铅丝粘在汽封弧段上（铅丝方向沿轴向，一般铅丝直径比间隙值大0.5mm），水平中分面左右不粘（贴橡胶布测量），每段汽封之间应光滑过度，如有错位，则两段应分别测量。

放入转子测量铅丝压印处铅丝的厚度并记录，如有不合格，须进行修整。

（5）复查汽封环整圈膨胀间隙应符合设计要求。

汽轮机负荷分配

Ø

猫爪垂孤法分配负荷，猫爪左右垂弧差值＜0.10mm

猫爪垫块承力面及滑动面接触良好间隙＜0.5mm

汽缸横向水平＜0.20mm，纵向水平以转子轴径杨度为准。

猫爪联系螺栓防跳间隙符合制造厂要求。

猫爪螺孔与螺栓四周间隙必须满足热膨胀要求。

汽轮机扣大盖

试扣后进行质量监督，扣大盖按先扣低压缸，后扣高中压缸的顺序进行。

扣盖前将抽汽管安装至第一个支吊架，滑键、热工仪表安装完毕，各部套中心、通流尺寸等测量项目完成，轴系中心复测合格，记录齐全，符合《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》要求后，并通过相关质监检查及整改完成后，方可进行汽缸扣盖。

1、应提供的技术文件与资料

1）汽机总装报告：

2）汽轮机电机组基础交接验收记录和沉降计划、记录和曲线

3）汽轮机扣盖技术措施（或作业指导书）基本及组织措施；

4）监造检验报告及签证；

5）汽缸内部合金钢零部件和汽缸连接的合金钢管及其对接焊口无损检验、金相抽查等报告和底片；

6）高温紧固件和联轴器紧固螺栓的硬度复测、光谱复查报告；

7）转子叶片频率复测报告及外观复查记录；

8）转子、汽缸、隔板及喷嘴等重要部件出厂材质检验及探伤报告；

9）转子中心孔探伤报告；

10）转子出厂超速试验及高速动平衡报告；

11）制造厂出厂质检报告及质保书；

12）设计、设备、标准变更签证记录或协议文件；

13）地方主管部门核发的桥式起重机等吊装机械的使用许可证件；

2、应提供的安装记录

1）设备现场开箱检验记录；

2）台板和垫铁安装记录。

台板垫块和已完成二次浇灌的高强度微膨胀灌浆料或水泥砂浆的强度试验报告；

3）汽缸、轴承座与台板间接触记录；

4）汽缸、轴承座清理、检查（含渗油试验）记录；

5）汽缸、轴承座水平度，扬度及轴颈扬度记录（最终值）；

6）各滑销、猫爪、联系螺栓间隙记录；

7）汽缸法兰结合面间隙记录；

8）汽缸负荷分配记录；

9）汽机转子对汽封（油挡）洼窝中心记录；

10）转子轴颈椭圆度和不柱度记录。

11）转子弯曲记录；

12）转子推力盘端面瓢偏记录；

13）转子对轮晃度及端面瓢偏记录；

14）转子联轴器中心记录；

15）转子轴向定位；

16）轴瓦安装记录；

17）静叶持环或隔板安装记录；

18）汽封及通流间隙记录；

19）汽缸轴向通流最小间隙记录，合实缸状态下转子推拉试验记录；

20）推力瓦安装记录；

21）转子对轮垫片厚度记录；

22）低压缸与冷凝器或直接冷却式汽轮机排汽装置的连接记录，相关热力管道安装焊接记录及质量检验资料；

23）汽缸内部保护装置及监测元件校验记录；

24）各分段、分项工程验收签证；

25）设备缺陷情况记录及处理签证；

3、汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书：

1）垫铁装齐，地脚螺栓紧固；

2）台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定；

3）内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定；

4）汽缸水平结合面间隙的测定；

5）汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；

6）汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定；

7）转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录；

8）隔板找中心；

9）汽封及通流部分间隙的测定；

10）推力轴承间隙的调整与测定；

11）汽缸内可拆卸零件的光谱复查；

12）汽缸内零部件缺陷的消除；

13）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。

4、扣缸质量控制

（1）在上半安装过程中，由内向外扣时，每扣上半部套，将螺栓首先根据其具体的冷紧值进行冷紧，待冷紧完后，再由其具体的热紧值进行热紧，直到热紧的伸长量达到设计要求时为止，然后再进行下道工序。

（2）所有的零件、部套及螺栓，必须各就各位不能混淆。

（3）在吊入零件或部套之前，必须用压缩空气将其吹扫干净。

（4）将所有热紧螺栓的加热孔内，必须清理干净，内部应无杂物。

（5）所有的下缸及各部套的螺栓栽丝孔在扣盖之前，