回转窑技术说明书1Word格式文档下载.docx
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14.窑尾密封罩安装24
15.窑头密封罩安装24
16.窑头、窑尾密封装置安装24
17.安装窑头窑尾冷却风箱24
18．固定筛的安装24
18.润滑系统安装25
19.液压管路系统安装25
20.窑衬砌筑25
七、设备的调整与试车25
1.设备的调整25
2.试运转前的准备工作26
3.空车试运转26
八、设备使用和维护28
1.开车点火烘炉前的检查和准备工作28
2.启动中时的注意事项29
3.运转中的检查及维护29
4.事故情况下回转窑的运转32
5.日常运转中维护的注意事项32
7.回转窑常见故障分析和处理方法35
一、概述
回转窑是对散状物料或浆状物料进行加热处理的一种回转圆筒形的煅烧设备，本设备用于完成氧化球团的焙烧工序。
回转窑是一个带有一定斜度倾斜安装在支承装置上的薄壁圆筒，由传动装置带动其缓慢转动。
物料从窑的进料端（窑尾）加入，由于筒体倾斜安装，窑内物料在沿周向翻滚的同时沿轴线移动，从窑尾缓缓地流经整个筒体，在卸料端（窑头）排出筒体，燃料从窑头喷入窑内高温区燃烧，并向窑尾流动，热烟气与物料逆向流动，物料在筒体内翻转和移动的过程中，同时进行高效率热交换和复杂的物理化学变化，完成物料的焙烧过程。
本回转窑用于生产氧化球团，经链篦机预热的球团从回转窑进料端加入，经过回转窑1250～1350℃焙烧后，从回转窑出料端排出，进入环冷机经过冷却后，最终得到成品球团。
二、设备组成
回转窑由筒体、支承装置、液压挡轮装置、传动装置、密封装置、固定筛、窑头密封罩、窑尾密封罩、润滑系统、液压管路系统和结构冷却等部分组成，与回转窑相关的耐火材料、散料处理装置、控制系统等不包含在本装置范围内，见相关技术文件。
三、主要技术参数
1.回转窑直径：
φ6.4m
2.回转窑长度：
43m
3.处理物料：
酸性氧化球团
4.工作温度:
950～1300℃
5.工作压力:
～100Pa
6.生产能力：
400t/h
7.物料堆比重：
2.0t/m3
8.斜度：
4.25%
9.填充率：
8.22%
10.回转窑转速：
0.3~1.35r/min
正常：
1.0r/min
辅助：
0.07r/min
11.物料停留时间：
～35.0min
12.传动装置：
传动型式：
液压马达传动
液压马达
型号：
CB840-720-C-N
输出扭矩/工作扭矩：
140.9kNm/78.3kNm
输出正常转速：
10.43r/min
系统额定工作压力：
350bar
传动齿轮：
模数：
32
速比：
i=234/23=10.17
13.支承装置
轮带型式：
活套式
轮带直径：
φ6.05m
轮带宽度：
0.75m
垫铁型式：
浮动可更换式
支承托轮：
滚动轴承支承
托轮直径：
φ1.75m
托轮宽度：
0.78m
14.液压挡轮装置
挡轮装置
型式：
液压挡轮装置
数量：
1
挡轮直径：
φ1200mm
挡轮行程：
±
20mm
最大推力：
570kN
液压缸：
单活塞杆，单作用式
直径：
φ180mm
行程：
100mm
15.润滑系统
干油智能集中润滑系统（与环冷机系统共用）
润滑点数：
11
16.头尾密封型式：
弹性裙片式密封
17.固定筛：
倾角：
13°
筛孔宽度：
240mm
四、设备技术特点描述
1.筒体
筒体是回转窑的基体，其内部焙烧温度在1000℃以上，为保护筒体、减少散热，在筒体内部设有耐火材料。
筒体由筒体、垫铁、窑头筒体保护装置和窑尾筒体保护装置等组成。
筒体为直筒形，各段筒体的内径相等，在进料端为圆锥形筒体，以防止回转窑倒料。
筒体采用由20g钢板卷制焊接而成，筒体的焊缝为双面焊缝，并进行探伤，以保证筒体的质量，筒体钢板的规格见表4-1，考虑到筒体制造、运输和安装的方便，每节筒体的长度限制在3m以下，在制造厂卷制焊接后，经校正、加支承、加工、预组装，并打上相应的标记后，运输到安装现场后，焊接组成6个大段，每段筒体的重量不超过50t，然后吊入安装位置，最后焊接成为整个筒体，根据现场安装吊车吨位，可适当调整分段，但最多不超过6段。
表4-1筒体钢板规格表
序号
厚度（mm）
宽度（mm）
长度（mm）
用途
1500～2500
≥8000
其它部分筒体
2
60
1200
过渡段或齿圈下筒体
3
85
1800
轮带下筒体
在筒体的两端，因筒体伸入窑头窑尾密封罩内，处于高达1000℃以上环境温度，故设置了耐热合金钢护口板，并通风冷却保护筒体和护口板，以延长护口板的使用寿
命。
2.轮带装置
轮带装置由轮带、挡圈和挡块组成。
轮带的作用是把筒体的重量（包括筒体、齿圈、筒体内耐火材料、物料和窑上装置等）传递给托轮，并保持筒体的直线度，使筒体在托轮上平稳地回转。
同时轮带还起着加强筒体径向刚度的作用，以延长筒体内耐火材料的使用寿命。
轮带采用实心矩形轮带。
轮带固定在筒体上的方式采用活套式轮带，轮带直接安装在筒体垫铁上，避免轮带与筒体间的磨损，在轮带和垫铁间留适当的间隙，以适应筒体的热膨胀。
垫铁为可更换式浮动垫铁，双层垫铁，靠近筒体处为固定垫铁，外圆表面加工，外层为活动垫铁，在磨损到一定程度后可以更换。
每档轮带下设置36个垫铁，内垫铁外圆在出厂前先进行加工，以保证垫铁与轮带均匀接触。
轮带的轴向定位采用挡圈结构型式，使轮带与挡圈接触均匀。
3.支承装置
支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受筒体回转部分的全部重量，并对筒体起定位作用，使筒体和托轮能够平稳地运转。
每个支承装置由一对托轮、四组轴承、底座、托轮润滑装置、隔热装置和托轮调整装置组成。
采用刚性支承装置，两组托轮与轮带中心的夹角为60°
。
托轮为实心型式，留吊装孔，支承装置的轴承为滚动轴承。
轴承的润滑采用干油集中润滑，润滑脂的添加量以微量的润滑脂从密封处挤出为准，一可延长密封件的使用寿命，还可防止外界杂物进入轴承箱内缩短轴承寿命。
为减少托轮和筒体对轴承箱的热辐射，在托轮和轴承座上安装有隔热板，以降低轴承的温度，提高使用寿命。
托轮与轮带接触面的润滑采用石墨块润滑，减少托轮和轮带间因相互滑动所造成的磨损，提高其使用寿命。
托轮的调整由顶丝手动进行调整，在安装轴承座的地方加工有长孔，以满足托轮位置调整的需要，顶丝上部设有防雨罩。
4.挡轮装置
在回转窑正常运转期间，为使轮带和托轮在全宽上均匀磨损，筒体在一定范围轴向窜动，即轮带在托轮上往复移动，但往复移动的行程需要进行严格的控制，以避免筒体窜动过大，顶坏密封装置、同时保证传动装置中小齿轮和大齿圈有足够的啮合长度。
回转窑的轴向窜动速度约为20mm/h，轴向移动距离为最大为±
20mm。
液压挡轮装置由挡轮装置、导向装置、杠杆机构、液压缸、固定挡板、隔热罩、底座和手动液压泵系统等部分组成。
挡轮装置由挡轮、轴承外壳、主轴、轴承组、导向轴支座等组成。
挡轮和轮带的接触面为圆锥面，这样挡轮和轮带圆锥体接触母线上各点线速度相等，从而形成纯滚动，提高使用寿命。
挡轮在顶杆和轮带的作用下在导向轴上往复滑动，从而带动挡轮往复运动。
液压挡轮装置由液压缸通过杠杆机构推动顶杆、轴承外壳在导向轴上滑动，从而由挡轮推动轮带、筒体缓慢上行。
筒体下行是依靠筒体的重力推动挡轮下行。
挡轮的往复运动是由手动液压泵系统完成的，人工定期使用手动泵向液压缸输送一定压力和流量的压力油，液压缸产生的液压力通过杠杆机构推动挡轮，使挡轮在导向轴上滑动，再由挡轮推动轮带，使筒体缓慢上行；
当挡轮到达下极限位置时，手动泵——液压缸系统再推动筒体上行，反复重复这个过程，使轮带在托轮表面上往复运动，均匀磨损。
为防止筒体上下窜动范围超过允许的范围，发生事故，设置了机械限位装置。
5.传动装置
传动装置是回转窑重要组成部分之一，传动装置带动筒体旋转，物料从窑尾在翻滚的同时向窑头移动，从而完成整个生产过程。
回转窑采用单点啮合机械传动方式，由辅助传动装置、小齿轮装置、齿圈罩、密封装置、大齿圈装置、隔热罩、底座等部分组成。
在回转窑驱动装置中采用了液压驱动方式，即用液压马达直接驱动小齿轮带动大齿圈来使回转窑筒体转动，液压马达的特点是适用于低速、重载、调速和运转平稳的场合，在回转窑上采用液压马达与电机―减速器传动相比具有以下优点：
●输出扭矩大，启动惯性小，传动平稳；
●通过调节液压系统变量泵实现无级调速，调速准确方便，并实现闭环控制；
●可均匀分配两个马达的输出扭矩，保持系统的同步和均载；
●在回转窑在停机时，由于液压系统带有一定的压力，不会出现回转窑快速倒转现象，从而防止因回转窑倒转对回转窑设备的损坏。
●无需配置减速箱和辅助传动装置，设备简单、体积小、重量轻；
●液压马达采用锁紧盘型式直接安装在被驱动轴上，安装简单方便；
●采用带缓冲和阻尼装置的双扭力臂平衡液压马达扭矩，可减少齿轮啮合过程中的冲击负荷和消除啮合过程中的振动，降低设备对基础的冲击负荷，同时小齿轮轴没有附加力，降低小齿轮轴负荷；
●液压马达采用特殊曲线设计，平衡无死区，全滚动摩擦，无滑动摩擦，效率高，使用寿命长、无需维护。
●占地面积小，基础宽度小，留有吊车检修位置，方便设备检修，在回转窑基础中间留有检修通道，方便大型零部件的运输。
液压系统由主传动液压系统和辅传动液压系统组成，主传动液压系统由2台变量泵、及控制回路组成。
根据生产操作的需要，通过调节变量泵的流量来调节回转窑的转速，回转窑的转速在从0~1.45r/min之间的无级调速。
辅传动液压系统，由1台变量泵和应急控制系统组成，用以实现回转窑的在事故、断电和检修状况下的慢转，可在事故状态和停电状况下，定时转窑，防止因筒体上下温差和筒体重力而造成筒体弯曲，保护设备；
在检修过程中，让回转窑的慢转，实现在指定位置停窑，方便检修。
在事故状态和断电时，在控制中心可自动或手动切换到辅传动，无需现场人工干涉，方便操作，缩短操作时间，提高设备的安全性。
为保证设备运转的可靠性，液压马达、液压系统和相应的控制系统采用瑞典赫格隆产品。
齿圈的位置在回转窑II挡基础附近，齿圈在筒体上的固定方式为变刚度铰接式切向弹簧板，共12块，沿圆周方向均布，与筒体的联结方式为焊接式。
弹簧板的一端通过销轴与齿圈铰接，另一端直接焊在筒体上。
采用这种联结固定方式可将大齿圈弹性地挂在筒体上，弹簧板可绕齿圈上销轴任意转动，补偿筒体膨胀变形。
采用这种联接方式既可减少筒体弯曲变形对齿轮啮合的影响，又能缓冲大小齿轮的撞击，使传动更加平稳，减少对窑衬的破坏，延长窑衬使用寿命。
齿圈的密封罩为半封闭式密封罩，齿圈的啮合部分在密封罩内，其它部分包括弹簧板、对口螺栓暴露在外面。
在罩体的上部设有排气管，排出热空气，在密封罩下部，小齿轮啮合处设有观察窗，便于观察齿轮啮合情况。
齿圈的密封型式为径向密封方式，由固定在齿圈上的密封板、和固定在罩体上的橡胶板组成，橡胶板直接压在密封板上。
采用这种密封型式可以补充大齿圈在轴线方向随筒体的位移和热膨胀；
落在密封板上的润滑油可作为密封件的提供润滑，提高使用寿命，在齿圈转动过程中润滑油可回收到密封罩中，避免污染环境，节约资源；
在橡胶板磨损后，可调节橡胶板的位置，保证密封效果。
齿轮啮合的润滑采用小齿轮带油润滑，润滑油为在试生产阶段使用320开式齿轮油，正常生产后采用壳牌GL95开式齿轮润滑油。
6.密封装置
为防止回转窑内烟气外逸和外部空气进入回转窑，以保证生产的正常进行、保护环境和降低能耗，在回转窑进料端和出料端设有密封装置。
回转窑的密封装置均为弹性径向组合式裙片密封。
7.给料和卸料
回转窑的给料是采用从中心方向的直接给料法，即回转窑与链篦机的中心线一致，是由窑尾给入。
预热的生球经链篦机头部通过铲料板，由窑尾密封罩大溜槽和溜槽体进入回转窑，生产过程中从窑尾倒出的料从窑尾后部排出，进入散料收集系统。
窑尾密封罩直接安装在土建基础之上，为钢板焊接结构，在外侧设置加强筋；
在上部留有摄像孔，便于监视链篦机内工艺生产情况和设备运行情况；
小溜槽采用耐热合金钢制造，并通风冷却。
回转窑的卸料从回转窑排出的料经固定筛筛出大于240mm的大块后排入环冷机进料溜槽。
大于240mm的大块经固定筛筛出后，从窑头排大块门人工排出，送至大块处理系统。
密封罩为焊接结构，为便于窑衬的砌筑，在窑头密封罩的正前方设有检修大门，方便砌窑的耐火材料进出回转窑。
在窑头密封罩上设有摄像孔便于观测回转窑内焙烧状况。
固定筛梁内通水冷却，筛梁上设有筛块，防止物料下落时对筛梁的冲击和磨损，筛块采用耐热耐磨合金制造。
8.设备润滑
回转窑设备的润滑部位包括：
回转窑支承装置中滚动轴承、挡轮装置轴承、传动装置中轴承，共11个润滑点。
见表4－1
表4－1润滑位置
这些润滑点全部采用集中智能干油润滑，定期给脂。
润滑脂采用1#极压锂基润滑脂，每1～4小时补脂一次。
回转窑传动小齿轮与齿圈的润滑采用油浴润滑，小齿轮将油带到大齿圈和小齿轮啮合面，以保证齿轮啮合面的润滑，每半年换油一次。
9.设备涂装
回转窑设备的涂漆，回转窑筒体、窑头密封罩和窑尾密封罩等温度较高部位涂耐热漆，其他部位涂普通漆，涂漆标准按照GB/T5000.12-1998执行。
五、有关的标准和规范
设备的制造、运输、安装、调试的技术要求应按照设计图纸、本技术说明书和有关技术文件执行，未规定部分，遵照国家、相关行业颁发的标准规范（包括引用标准和附录），如果各标准和规范有要求不一致之处，以较高标准执行，回转窑设备制造、运输、安装和调试采用的标准规范清单见表5-1。
表5-1
标准规范清单
标准号
标准规范名称
JC333
水泥工业用回转窑
JC401.2
建材机械用碳钢和低合金铸钢铸件技术条件
JC401.3
建材机械用铸钢件缺陷处理规定
4
JC532
建材机械钢焊接件通用技术条件
5
GB150
钢制压力容器
6
GB5185
焊接方法代号及注法
7
GB5ll7
碳钢焊条
8
GB5ll8
低合金钢焊条
9
GB713
锅炉用碳素钢和低合金钢板
10
GB8492
耐热钢铸件
GB985
碳钢、低合金钢焊缝坡口的基本型式与尺寸
12
GB1804
未注公差尺寸的极限偏差
13
GB1184
未注形位公差的公差值
14
GB10095
渐开线齿轮精度
15
JB/T5000
机械设备通用制造技术条件
16
JB/ZQ4297
合金铸钢
17
JB4730
压力容器无损检测
18
JC/T402
水泥机械涂漆防锈技术条件
19
JC/T406
水泥机械包装技术条件
20
JCJ03
水泥机械设备安装工程施工及验收规范
上述标准规范清单未列的部分按照国家、机械行业、建材行业和冶金行业的有关标准规范执行，如果有与图纸和本技术说明书不一致之处，按照本技术说明书和图纸规定执行。
六、设备安装
设备的安装调试按照有关标准规范执行，施工安装单位根据图纸、技术说明书、有关技术文件和有关标准和规范自行编制设备安装调试工艺和作业计划。
1.安装前的注意事项
1）安装前熟悉有关图纸、技术文件和产品使用说明书，了解必须配备的设备、材料种类、规格、数量，了解现场的安装条件、配备必要的吊装器具，了解每个安装环节必须达到的精度和要求。
2）根据图纸、装箱清单，应配备齐全各道工序所必备的零件、部件、材料工装器具等。
3）根据安装顺序的先后，将所需零件、部件分批、分期运至现场，并进行检查、清洗整理后分类保管，对一些容易遗失的小零件、小部件和易损坏的零部件需单独采取相应的保管措施，以防遗失和损坏。
4）清理、整修设备安装时临时堆放零部件的场地和运输道路。
5）对于需分段和分体运至现场再进行拼接的设备、大型零件、部件要根据图纸熟悉他们之间的关系、相互间的位置，以便为正确拼装创造条件。
6）安装时要根据图纸和技术文件要求对零部件精度和前道工序的安装精度进行检查和确认，然后再进行本道安装工序的作业。
7）清扫基础
8）根据设备安装的中心位置标记，按照图纸及有关安装精度要求、设备实际安装位置，配备测量和检查所需要的仪器和工具，如水平仪、经纬仪、角度规、钢板尺、钢卷尺、激光测直仪等。
9）调查了解搬运车辆、器具的工作规范和搬运、装配机器的方法、路线、场地的情
况。
10）由于支承装置中采用了滚动轴承，因此在安装、调试和检修过程中严禁在托轮底座、小齿轮底座上搭接电焊机地线，防止电流通过滚动轴承，损坏轴承滚子，保证设备的完好无损。
2.安装前的准备工作
1）设备检查、清洗
a、清点零部件，并对损坏、丢失和欠缺的零部件登记、补齐。
b、检查轮带、托轮、齿圈、小齿轮、筒体等重要零部件的制造缺陷，重点是裂纹、变形、缩孔，工序遗漏等缺陷。
c、关键配合部位配合公差的实测。
d、对筒体的不圆度、周长、段节实长、坡口，对接标记、测标架中心孔、轮带和齿圈到相应段节端部尺寸进行检查。
e、检查托轮底座的中心线标记。
f、对配合部位清洗和除锈。
g、清除机器、底座下的防锈油。
h、准备好必要的安装胎具。
2）基础检查和安装基准的确定
a、检查基础尺寸、标高、地脚螺栓位置、混凝土外观质量。
图6-1基础基准点埋设示意图
b、以基础验收时确认的水平标记原点、中心线标记原点、直角中心线原点为基准，利用高精度测量仪器标定出各种安装基准的位置，回转窑纵向中心线，I、II挡支承中心线，传动装置中心线，减速机中心线、I、II挡支承标高点，参照图6-1，埋设基准点标志，埋设点需设在机座外。
基准标志由施工单位自行制作。
c、画出纵向中心线，偏差不大于±
0.25mm。
d、画出横向中心线，包括两挡支承装置、传动装置，偏差±
1.5mm，横向中心线应与纵向中心线垂直。
e、测定基础上面基准点的标高，作为安装基准的标高，其偏差不大于±
3.机器安装顺序
机器安装的一般次序应依照下列进行。
1）熟悉有关图纸和技术文件和施工场地。
2）准备工具、吊具、量具和检测仪器，准备斜度规一个，斜度为α=2o26＇09〃
3）设备清点、检查和清洗。
4）基础检查，并确定基础的基准点位置。
5）确定各机器的正式中心线。
6）根据装配顺序，将要组合装配各机器的零件、钢结构部件就位安装，并达到最终精度要求。
7）紧固各部机器下的地脚螺栓。
8）在机器下灌浆。
9）装配各部机器的附属部件。
10）善后整理场地。
回转窑设备的安装顺序可参见图6－2
为便于安装，在安装回转窑设备时，可在I、II挡基础间设置临时支架。
4.托轮底座安装
托轮底座的安装在基础检查验收后，测量基准标志埋设后进行，安装底座按下列步骤进行，并且安装精度需满足表6-1中有关要求。
1）选定铺设垫板，垫板与基础接触落实不少于70%，垫板铺设在地脚螺栓两侧和主要受力点处（如托轮中心线下）。
2）将底座吊至基础上，底座重量约14t。
3）底座在上部加工面上用水平仪作横向找水平。
4）底座在上部加工面上用专用斜度规和水平仪作纵向找斜度。
5）垫好垫铁。
6）底座纵向中心线与基础中心线找正就位。
7）横向中心线与基础中心线找正就位。
8）底座标高找正。
9）总体找正后，对安装精度对照图6-3进行检查，并将具体数据记录在表6-1中。
10）装配地脚螺栓。
图6-3托轮底座检验示意图
在安装找正过程中，需对底座的横向水平度、纵向倾斜度以及底座顶部标高，多次进行调整，直至满足精度要求为止。
方可进行下步安装工序。
表6-1托轮底座检查项目表
项目
测定部位
位置
理论值
允许偏差
实测值
水平度
I挡
C
0.05mm/m
D
II挡
倾斜度
A
0.0425
0.1mm/m
B
纵向中心线偏差
F
0.5mm
横向中心线偏差
G
1mm
标高
h
8381.48
-0.5
9199.48
平行度
对角线距离
L1,L2
19200.00
1.5mm
L3,L4
18026.92
|L1-L2|
|L3-L4|
5.传动底座安装
传动底座的安装在基础检查验收后，测量基准标志埋设后进行，安装底座按下列步骤进行，并且安装精度需满足表8-2中有关要求。
1）选定铺设垫板，垫板与基础接触落实不少于70%，垫板铺设在地脚螺栓两侧和主要受力点处（如小齿轮中心线下）。
图6-4传动底座安装检验示意图
2）将底座吊至基础上。
9）总体找正后，对安装精度对照图6-4进行检查，并将具体数据记录在表6-2中。
11）在安装找正过程中，需对底座的横向水平度纵向倾斜度以及底座顶部标高，多次进行调整，直至满足精度要求为止。
表6-2传动底座检验项目表
La1,La2
2064
C1,C2
9046.45
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