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3润滑油脂
润滑油是目前最重要的一种润滑材料，占润滑剂总耗量的90%以上，主要是利用石油提炼中蒸馏出的高沸点物质再经精炼制成的。
润滑脂是在润滑油（基础油）里加入能起稠化作用的物质（稠化剂），把油液稠化成具有塑性的膏状的润滑剂。
从一定意义说，它兼有液体和固体润滑剂的优点。
在常温和静止状态下，润滑脂粘附在摩擦表面上像固体一样不流动，而在温度升高和运动状态下，热和机械作用使润滑脂变稀，能像液体一样润滑摩擦表面，当热和机械作用消失后，又逐渐恢复到一定的稠度。
基础油一般为各种粘度的石油润滑油或合成润滑油。
在一般工作温度及负荷条件下，用较低粘度的润滑油作基础油；
在较高温度及较高负荷条件下，用较高粘度的石油润滑油或合成润滑油作基础油。
稠化剂为各种金属的脂肪酸皂、地腊、膨润土、硅胶和某些新型合成材料，不过，用得最多的还是各种脂肪酸金属皂。
与润滑油比较，使用润滑脂的主要优点如下：
1在摩擦表面的粘附性好，不易流失或飞溅，不会产生漏油现象。
2可起到密封作用，防止尘土等进入摩擦面。
3比润滑油的减振性强，可减少噪声和振动。
二、润滑材料的选用
在企业设备的故障与事故中，由润滑原因引起的占相当大的比例，这与润滑材料的选用有很大关系，由此润滑材料的选用对设备的润滑是相当重要的。
1、润滑材料种类的选择
在各种润滑材料中，润滑油的内摩擦较小，形成油膜比较均匀，特别是对摩擦副具有冷却和冲洗作用，清洗换油和补充加油又比较方便，废油还能再生利用，所以对多数摩擦副应优先选用润滑油。
对长期工作而又不易经常换油、加油的部位或不易密封的部位，应尽可能选用润滑脂；
摩擦面处于垂直或非水平方向要选用高粘度润滑油或选用润滑脂；
摩擦表面粗糙的特别是冶金和矿山的开式齿轮传动应优先选用润滑脂。
对不适于采用润滑油脂的地方，如负荷过重或有剧烈的冲击、振动，工作温度范围较宽或极高、极低，相对运动速度低而又需要减少“爬行”现象，真空或有强烈辐射等这些极端或苛刻的条件下，最适合采用固体润滑材料。
近年的经验证明：
在许多设备上都可以采用固体润滑材料来代替润滑油脂，且能取得更好的润滑效果。
2、常用的润滑油脂品种
（1）常用润滑脂品种
①钙基润滑脂。
钙基润滑脂以动杆物脂肪酸钙皂稠化矿物油制成，常用于电动机、水泵、拖拉机、汽车、治金、纺织机式等中等转速、中低负荷的滚动和滑动轴承润滑。
②复合钙基润滑脂。
以乙酸钙复合的脂肪酸钙稠化机油制成，具有较好的机械安定性和胶体安定性。
适用于温度较高和漫漫条件下摩擦部位的润滑。
③铝基润滑脂。
以脂肪酸铝撕毁稠密化矿物油制成，肯有很好的耐火性，用于航运机械的润滑和金属表面的防腐。
④钠基润滑脂。
以脂肪酸钠撕毁稠化矿物油制成，适用于高、中负荷的机械设备润滑。
⑤钙钠基润滑脂。
以脂肪酸钙钠撕毁稠密化矿物油而制成，广泛用于中典、中转速、较潮湿环境、温度在80℃~120℃之间的流动轴承及摩擦部位的润滑。
⑥钡基润滑脂。
由脂肪酸钡撕毁稠化矿物油制成，肯有良好的机械安定性、抗水性、防护性和粘着性，适用于油泵、水泵等的润滑。
⑦锂基滑脂。
以高级脂肪酸锂撕毁稠化低凝固点、中低粘度矿物油制成，适用于高温工作的机械、精密机床轴承、高速磨头轴承的润滑。
⑧极压锂基润滑脂。
具有良好的机械安定性、防锈性、抗水性、极压抗磨性等，适用于减速等高负荷机械设备的齿轮轴承的润滑。
⑨精密机床主轴润滑脂。
具有良好的抗氧化性、胶体安定性和机械安定性，适用于精密机床主轴和高速磨头主轴的润滑。
按锥入度分为2号、3号两个牌号。
（3）常用润滑油品种
①L-AN全损耗系统用油。
L-AN全损耗系统用油（GB443—1989）是精制矿物润滑油，代替机械油（GB443—1984）使用，适用于一般全损耗润滑系统。
②主轴油。
以精制的矿物油馏分为基础油，添加抗氧、防锈和抗磨等添加剂调制而成。
主要适用于精密机床主轴轴承的润滑及其他以压力润滑、飞溅润滑、油雾润滑的滑动轴承或滚动轴承的润滑。
③L-HL液压油。
是一种具有良好抗防锈性能的矿物型液压油，主要适用于机床和基他设备的低压齿轮泵、抗氧化、防锈的轴承和齿轮等；
也用于镀银钢、铜摩擦和青铜—钢摩擦副的柱塞泵或有精密冷门和过滤器的其他类型液压泵。
④L-HG液压导轨油。
它是一种具有良好抗氧化、防锈、抗磨和粘—滑性能的矿物型液压油，主要适用于各种机床导轨的润滑系统和机床液压系统。
⑤L-HM抗磨液压油。
具有良好的抗磨、抗氧化、防锈、抗泡沫等性能，适用于中、高压液压系统。
⑥32SK-1数控液压油。
以粘度指数较高的精制矿物油为基础油，具有抗磨、抗泡沫、防腐、增粘等性能，适用于数控机床液压系统。
⑦导轨油。
以精制矿物油为基础油，加有抗氧化、油性、防锈、粘附等添加剂制得，适用于各种精密机床导轨或冲击振动摩擦点的润滑，能降低机床导轨的“爬行”现象。
⑧工业齿轮油。
以精制的润滑油组分作基础油，加入抗磨、抗氧、防锈、抗泡沫等添加剂调制而成，适用于工业设备齿轮的润滑。
3、润滑油脂选用的指标
润滑油脂的选用指标，也即润滑油脂的先是指标如下：
（1）润滑油的选用指标
①粘度。
粘度反映了润滑油的稀释程度。
粘度越高流动性越差，不易渗入间隙较小的摩擦副中去，但也不易被告从摩擦面间挤出来，因而油膜承载能力强。
高粘度油的摩擦阻力大，油温易升高，设备的功率损耗也高。
粘度低的润滑油则正好相反。
所以，粘度是润滑油的一项很重要的指标。
在选择润滑油时，通常以粘度为主要依据。
②闪点。
在规定条件加热润滑油，当油蒸气与空气的混合气体与火焰接触时发生闪火现象的最低温度称为闪点。
闪点是润滑油的一项安全指标，要求润滑油的工作温度低于闪眯20℃~30℃。
③凝点。
润滑油在规定条件下冷却到失去流动性时的最高温度称为凝点。
我国北方冬季，特别是那些安装在露天的设备，应注意选择凝点比环境温度低的润滑油。
④机械杂质。
它是指油品经溶剂稀释后再过滤，在滤纸上残留的固体物占度油的质量分数。
这些杂质有砂粒、锈粒、金属末屑以及不溶于溶剂的沥青胶质和过氧化物等。
机械杂质是油品的重要指标之一。
它能够破坏油膜，加剧零件表面的研损和早期磨损，堵塞油路和过滤器，变压器油中的机械杂质还会降低其绝缘性能。
⑤抗乳化性。
润滑油与水接触并搅拌后，能迅速分离的能力称为抗乳化度。
对工作在潮湿环境和可能有水进入摩擦副的润滑用油，应考虑此项指标。
⑥抗氧化安定性。
润滑油在使用和储存过程中，抵抗氧化变质的能力，称为抗氧化字定性。
油受到氧化会使颜色变深，粘度、酸值增大，并析出胶质沉淀，使油的润滑性能变坏。
⑦热氧化安定性。
润滑油膜在较高的工作温度下易与空气中的氧化物，生成胶质膜，使油迅速变质。
热氧化安定性反映了润滑油在高温下抑制胶质膜生成的能力。
（2）润滑脂的选用指标
润滑脂的选用指标主要有以下几项：
①锥入度。
锥入度是用来表示润滑脂软硬程度的一种指标。
它是用质量为150g的标准圆锥体在5s内沉入加热到25℃的润滑脂试样的深度来测定的。
锥入度越大，则润滑脂越软；
反之，越硬。
较软的润滑脂，泵送性好，但容易从摩擦表面挤出来，而硬的润滑脂不易进入与充满摩擦表面，同进因其摩擦阻力较大，增加运动是时的动力消耗。
因此，锥入度的数值是选用润滑脂的一项重要指标。
②滴点。
滴点是润滑脂的抗热指标。
其测定方法是将润滑脂装在试管中，在规定的加热条件下，开始滴下第一滴油时的温度称为滴点。
在选择润滑脂时，必须使用润滑脂的滴点比工作机件的实际温度高20℃~30℃，最低也应高出10℃以上。
③皂分。
润滑脂中脂肪酸皂的含量称为皂分。
皂分越多，润滑脂越硬，内摩擦力越大，消耗的动力也多；
皂分太少，润滑脂的骨架不稳，容易流失。
④安定性。
润滑脂的安定性包括胶体安定性、化学安定性和机械安定性。
胶体安定性是指润滑脂在贮存和使用中抑制析油的能力；
化学安定性是指润滑脂抵抗氧化的能力；
受到机械剪切时稠度下降，剪切作用停止后其稠度可恢复的能力，称为润滑脂的机械安定性。
⑤稠化剂。
润滑脂采用不同的稠化剂，则具有不同的性能。
如采用钙皂作稠化剂制成的钙基脂，高温溶化后仍不失其润滑性，便不耐水；
钠基脂耐水性好，但不耐高温；
而钙钠基脂具有二者的优点。
在润滑脂中稠化剂含量越多，则锥入度越小（即润滑脂愈硬），熔点越高。
润滑脂的其他性能指标还有水分、抗水性和抗磨性等，一般在国际和有关部标中均有规定。
4、润滑油脂的选用规划
（1）润滑材料的选择
在关于手册如《机械零件手册、机修手册》的润滑材料表上，均对润滑油脂的使用范围作了说明。
在选择润滑油脂时，首先要了解其性能和应用范围，有专用名称的润滑油脂，一般都适用于该种机械或摩擦副的润滑，也可用于其他工作条件类似的摩擦副的润滑。
（2）负荷大小及负荷特性
一般来说，润滑油的粘度越大或润滑脂的锥入度越小，则油膜承载能力越强，但在重负荷、有振动冲击的情况下，还要求润滑油脂的油性和极压性能要好。
（3）运动速度
速度高易形成动压油膜，选低粘度的油可以减少内摩擦损耗而减少动力消耗；
而速度低常与重载相联系，所以应选高粘度的润滑油。
高速转动的滚动轴承，易因离心力作用将油甩出而不能保证良好的润滑，应适应提高油的粘度。
如用润滑脂，则速度越高要求脂的锥入度越大；
速度低，锥入度应小。
（4）工作温度
高温条件下工作的摩擦副应选用粘度高、闪点高的润滑油或锥入度小、滴点高的润滑脂，同时还要考虑油脂的极压性、抗热氧化安定性。
对在低温下工作的润滑油，要选凝点低于工作温度10℃左右的润滑油。
（5）周围环境
在潮湿的环境条件，应考虑润滑油的抗乳化度和选用抗水性好的润滑脂。
有腐蚀介质存在的环境还要求润滑油、脂具有良好的防腐性能。
（6）摩擦副的结构特点及润滑方式
摩擦副间隙小，要求润滑油的粘度小和润滑脂的锥入度大，以利于进入间隙小的摩擦副；
摩擦表面越粗糙，就要求油膜越厚，选用的润滑油的粘度就越高，润滑脂的锥入度也越小；
对稀油循环润滑系统，要求采用精制，杂质少和抗氧化安定性好的润滑油；
对飞溅和油雾润滑，油接触空气的机会多，要求油的抗氧化性能要好。
对于油集中循环润滑系统，则要求润滑脂具有良好的可泵送性，故应选锥入度较大的润滑脂。
一台机械设备，采用集中或集中循环润滑时，应根据主要机构的需要来选择润滑材料。
5、润滑油脂的代用
由于某种油品供应偶尔短缺而又必须保证生产照常进行的情况下才临时采用代用油，同时应尽快恢复原来的油品。
润滑油的代用原则是：
①代用油的粘度应与原用油粘度相等或稍高。
②代用油的性能应与原用油的性能相近，特别是高温代用油要求有足够高的闪点、良好的氧化安定性与油性；
低温代用油应有足够低的凝点；
宽温度范围代用油应有良好的粘温性能；
含有动植油的复合油不允许用在循环系统或有显著氧化倾向的地方；
对极压润滑油的摩擦副，代用油应具有相同或更高的极压性能。
通常，代用润滑脂主要考虑锥入度和滴点，应使代用润滑脂的锥入度与原用润滑脂相等或锥入度稍小，滴点更高；
对潮湿的环境，应考虑代用润滑脂的抗水性；
代用润滑脂最好是性能更好的润滑脂，如用锂基脂代替钙基润滑脂和钠基润滑脂，用加入极压添加剂的润滑脂代替未加极压添加剂的润滑脂，而不宜反过一代用。
如果原来的润滑脂具有抗极压性而双暂时找不到这样的润滑脂，可考虑在低性能的润滑脂中加入极压添加剂（如加入质量分数为5%的二硫化钼粉等）。
设备的修理
设备寿命的长短、效率的大小，精度的高低，一方面取决于设备的设计结构及各种参数，但在很大程度上也取决于设备的修理。
设备主管指导机修工及时、有效的修理设备，以减轻磨损、减少故障、保持设备良好的性能及应有的精度，同时也使已损坏或劣化的设备能得到恢复。
设备的修理是指修复由于正常的或不正常的原因而造成的设备损坏或精度劣化。
设备的修理包括各类计划修理和计划外的事后修理，是修复由于正常的或不正常的原因而引起的设备损坏，其实质是对有形磨损的局部补偿。
修理的基本手段是修复和更换。
一、设备的磨损
1设备的磨损的类型
设备磨损一般分为物质磨损或有形磨损和技术磨损或无形磨损两种，其中物质磨损又可分为运转使用的磨损和闲置过程中的磨损。
（1）物质磨损
设备在使用过程中，一方面生产出产品，另一方面自身也在运转中被消耗，即某些零部件被磨损，以至逐渐降低原有的性能，这就是设备的物质磨损，也叫有形磨损。
设备的物质磨损又可分为两种：
一种是指设备在运转中受到机械力的作用，零部件会发生摩擦、振动和疲劳等现象，致使设备及其零部件的实体产生磨损。
另一种是指设备在闲置过程中，由于自然力的作用，加上保养、管理不好，自然锈蚀，丧失其精度和工作能力。
在正常情况下，设备的物质磨损主要是在运转使用中产生的磨损。
（2）技术磨损
由于科学技术的进步，同样用途、性能的设备，购置价格将会不断的下降，甚至同样用途，但性能和效率更好的设备也不断地被设计、制造出来，这就会使原有的设备的价值受到影响，这种损失称为设备的技术磨损，也叫无形磨损。
2设备磨损的规律
以机器设备在运转过程中为例，其产生的物质磨损，大致会经历以下三个阶段
（1）初期磨损阶段
初期磨损阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间表面上的高低不平处以及氧化层、脱炭层，由于零件的运转，互相摩擦力的作用很快被磨平。
这时，设备可以表现出较高的生产效率，这一段时间较短。
（2）正常磨损阶段
此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且较缓慢。
设备可以有很高的生产率及加工质量，此阶段时间较长。
（3）激剧磨损阶段
此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停车。
而在此以前，设备的精度、性能和生产率都大为降低。
所以，一般是不允许零件使用到剧烈磨损阶段的，在零件趋向于正常磨损阶段后期时就应加以修复或更换。
此阶段时间也较短。
二、设备修理的类型与技术
1、设备修理的类型
设备修理的类型，一般可按对设备性能的恢复程度、修理间隔期的长短、修理费用的多少等来划分，通常分为小修、中修、大修和项修。
（1）小修
小修是指日常的零星修理。
对机器设备的局部维修，通常指现换或修复少量的磨损零件，排除障碍或清洗设备，零部件松动的坚固与调整等。
小修理的特点是：
修理次数多，工作量小，可结合日常的检查与维护保养工作一道进行。
（1）中修
中修是要更换或修理机器设备的主要零部件和数量较多的其它磨损零件，检查调整整个机械系统，紧固所有的机件，校正机器设备的基准等，以保证设备恢复和达到应有的标准和技术要求。
中修是计划修理的一种，它的特点是：
发生的次数较多，修理间隔期较短，工作量不很大，每次修理时间短，支付费用少。
（2）大修
大修是对机器设备进行全面的修理。
具有设备局部再生产的性质，即将机器设备进行全部拆卸，更换或修复全部的磨损零件，校正和调整整体设备，恢复设备原有的精度、性能和生产效率。
设备的大修一般不改变设备的结构、性能和用途，不扩大设备的生产能力。
大修的特点是：
修理次数较少，修理间隔期较长（一般在一年以上），工作量大，修理时间较长，修理费用较多。
所以，进行大修事先要精心计划好。
结合设备的大修，可同时进行设备的改装和技术改造，消除缺陷，改善设备的性能和结构，扩大工艺使用范围，提高其效率和先进性。
（3）项修
项修是针对设备的结构和使用特点及存在问题，为提高（或恢复）设备某一（或几个）项目的性能，对有关的零件系列进行必要的调整、修复和更换。
项修的针对性强，经济效果好，能有效地压缩修理停台时数，提高设备完好率，改善设备的技术状况，是介于中修和小修之间的一种计划修理。
项修尤其适用于精、大、稀生产线和成套设备，其工作量的最低起点一般为大修的30%。
设备的中、小修也叫日常修理。
由于发生突然事故或自然灾害而发生的设备的意外毁损，对其进行的中、小修，通常称为事故修理。
如果毁损严重，需要对其进行大修，通常称为恢复性修理。
2.设备修理的体制
目前，我国工业企业现行的设备修理制度与方法，大致有计划预防修理制，计划保养修理制，预防维修制和全员生产维修制等。
（1）计划预防修理制
计划预防修理制（简称计划预修制），是以设备故障理论和磨损规律为依据，对设备有计划地进行预防性的维护、检查和修理的一种维修制度。
计划预修的内容包括日常维护、定期清洗及换油、定期检查和计划修理。
计划修理，按照对设备性能的恢复程度，可分为大修、中修和小修3种。
计划修理的方法一般有标准修理、定期修理和检查后修理等3种。
1）标准修理。
根据零件的磨损规律和使用寿命，事先规定设备的修理日期、类别、内容和工作量，届时不管设备的实际技术状况如何，都必须严格按照计划规定进行修理。
标准修理一般仅适用于必须保证安全运行的关键设备或生产自动线设备。
2）定期修理。
根据设备的实际使用情况，参照有关检修定额标准，预先订出大致的修理日期、类别和内容，届时再根据修理前检查的结果，具体确定修理时间、项目和工作量。
定期修理有利于降低修理费用，提高修理质量，应用比较普遍。
3）检查后修理。
根据零件的磨损资料，制定设备检查计划，预先规定检查的次数和日期，届时再根据检查结果编制修理计划，具体确定修理时间、类别和修理工作量等。
（2）计划休养修理制
计划保养修理制（简称计划保修制），是有计划地对设备进行一定类别的保养和修理的种维修制度，一般由三级保养和大修组成。
计划保修明确规定了各种维护保养和大修的周期、内容和要求。
到了计划规定期限，就必须按规定进行强制保养（包括日保、一保和二保），并按计划进行检查和大修。
计划保修制能较好地贯彻以防为主、保修并重和专群结合的原则，并通过一定的制度将操作工和维修工结合到一起，有侧重、有分工，共同保证设备的完好状态。
我国的机械、交通等行业在设备维修中多采用计划保修制，取得了较好的效果。
（3）预防维修制
预防维修制，是由多种维修方式有机结合组成的一种综合性的维修制度。
（4）全员生产维修制
全员生产维修制（TPM）是以提高设备综合效率为目标，以设备整个寿命周期为管理对象的全员参加的现代设备维修体系。
天使机械制造有限公司
2010年5月29日
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