水泥稳定碎石基层的质量通病及防治Word格式文档下载.docx

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如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；

加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。

5、平整度差

加强混合料拌制过程的规范性；

混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；

加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；

碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；

采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；

加强技术教育，严格控制路基平整度。

6、标高控制差

加强技术教育，严格控制路基平整度；

加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：

有竖曲线段每10m放样一点；

按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；

加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。

第二节石灰土基层（垫层）的质量通病及防治

石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。

灰和土发生系列相互作用，形成板体，提前了强度和稳定性。

但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。

（一）搅拌不均匀

1.现象：

石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。

有的局部无灰，有的局部石灰成团。

更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。

2.原因分析：

（1）原石灰土人工搅拌7-8遍，1976年修订规程规定搅拌不少于3遍，就是这个数也做不到，总之，拌和遍数不够。

（2）无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，使不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。

3.危害：

石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性（石灰中含有CaO和MgO）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质（分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性），使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。

石灰（Ca（OH）2）吸收空气中的碳配气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（SiO2）和氧化铝（Al2O3）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。

如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。

4.治理方法：

按施工技术规程的规定：

人工搅拌：

（1）将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；

（2）对锹翻拌三遍，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。

土干时随拌随打水花。

加水多少，以最佳含水量控制。

机械搅拌：

方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。

不管用什么方法就地搅拌，都应严格规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。

最好的办法是实行工厂化强制搅拌。

（二）石灰土厚度不够

石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成小方砖步道下沉变形。

（1）省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。

（2）不做土路床，就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。

石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，常规设计厚度是15cm，但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变形，这种情况经常发生。

4.治理方法：

要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。

在这个基础上再按

（一）“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。

（三）掺灰不计量或计量不准

在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。

或虽有计量只是粗略体积比。

（1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。

（2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

在生产实践中，石灰剂量应不低于6%，不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。

石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰占灰土的总干重的百分率计算。

经济实用的剂量是10%-14%。

（四）石灰活性氧化物含量低

石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。

特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉，发现不少低于Ⅲ级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。

2.原因分析：

（1）购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。

（2）石灰存放时间过长，失效。

石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。

属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。

属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。

石灰的等级愈高，其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高，在同样石灰剂量下，对土的稳定效果就愈好。

石灰的细度愈大，其比表面也就愈大，在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分，强度形成的也就愈大。

当石灰等级低于Ⅲ级，或石灰存放时间过长，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用，使石灰土的板体作用削弱。

劣质灰往往细度偏小，弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用，使石灰土的强度增长缓慢。

因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。

（1）要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。

（2）对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。

（3）如经试验低于Ⅲ级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。

（4）要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产的石灰不迟于3个月内投入使用。

（五）消解石灰不过筛

将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料，不过筛。

图省工，违反操作规程。

不过筛的消解石灰掺入土中压实后，其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块，遇水分后经一定时间便消解，体积膨胀，将路面拱起，使结构遭到破坏。

（1）生石灰块应在用灰前一周，至少2-3d进行粉灰，以使充分消解。

（2）消解的方法要按规程规定的，在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，每处约停放2-3min，再换位置插入，直到插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。

（3）对少量未消解部分和慢化生石灰块，要过1cm筛孔的筛子。

（六）土料不过筛

土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。

（1）土料粘性较大，结团，未打碎。

（2）对土料内含有的建筑渣土，未过筛。

素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土块，就等于在坚固的板体内含有软弱部分；

灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“疖子”，有损板体的整体性，都是造成板体损坏的薄弱环节。

所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要通过2cm筛孔的筛子；

机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等消除，2cm以上土块含量不得大于3%。

（七）灰土过干或过湿碾压

掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量较大；

往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。

过程中，碾压出现颤动、扒缝现象。

（1）土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

（2）所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态下碾压。

灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。

过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀；

过干的灰土层，只在表面洒水，只能使表层达到较高密实度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。

这样将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的寿命。

（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。

同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定温度，能加速结硬过程的形成）；

灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

（2）取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。

如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时进行碾压。

如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。

第三节沥青混合料路面的质量通病及防治

沥青混合料路面在北方使用极为广泛，因为它较水泥混凝土路面施工周期短，铺筑速度快，故此使用的比较多，发现的质量缺陷也多。

（一）路面平整度差

沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则庆功。

（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度差。

（3）料底清除干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

为了更深一步认识这一主要影响路面平整度的通病，再以图示和数据来剖析一下，因底层平整度差，虚摊厚度不一致，造成路面平整度差的原因。

以沥青混凝土路面为例，按压实系数K=1.3计算，那么铺筑H=5mm沥青混凝土，它的虚铺厚度（h）就应该是：

h=K•H即h=1.3×

5=6.5cm

如果底层不平，面层压实后也将是不平整的，是底层呈波浪形的高低不平，其波峰波谷长度大于碾轮接触面，这种不平整属于波浪形的不平整。

可见底层不平，面层压实后也是不平的。

当底层很平整，面层压实厚度全部是5cm，其平整度将是很好的，如果底层凹凸峰谷长度小于碾轮接触面，即底层呈“疙瘩”坑或“碟子”坑形高低不平，即见图1-4-5。

就碾轮接触的K点范围的A、B、C、D、E、F六点来看，A、C、E点是凸点，B、D、F点是凹点，A、C、E点对碾轮有较大抗力，密实度会很好；

B、D、F点抗力很小，密实度会较差。

当碾轮后，表面光泽不一样，底层凸点处光平发亮，凹点处麻面发乌，一经车轮走压，凹点处下陷，形成“碟子”坑或“疙瘩”坑路面。

所以底层平整度对上一层的平整度是十分关键的。

（这里所指的底层，就是路面的底层是基层，基层的底层是土路床）。

上述分析主要是针对人工摊铺而产生的不平整通病的原因，使用机械摊铺，就是使用电脑控制的自动调平摊铺机，同样，要是底层平整度不平，虽然有摊铺机本身的震捣功能，其虚铺厚度是一致的，当时碾压完也是平整的，但是经车载辗压后，底层的坑洼不平便反射到路表面上来，同样路面是不平整的，再者摊铺机摊铺面层其每幅两侧高程基准线控制不准或摊铺机本身的毛病或操作手控制不利，熨平板出现忽低，也是造成路面波浪或高低不平的原因。

（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。

如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。

（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损毁愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。

如果沥青混合料面层为三层铺，那么表面层的底层是中面层（黑色碎石或粗级配沥青混凝土），中面层的底层是底面层（沥青碎石），底面层的底层是道路基层，基层的底是道路路基（土路床），每一层的平整度都对上一层平整度至关重要。

所以要控制质量检验评定标准中对路面各层要求严格控制，认真检验。

特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层平整度的高质量。

从施工技术管理上，对底层纵横断高程要用五点五线法加密检查点；

在技术操作上，按照高程控制的要求，加细找补和修整；

在机具设备上，积极创造条件，使用平地机修整路床和基层的平整度。

（2）面层的摊铺应使用摊铺机，开放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；

小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。

使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。

搂平工序，不能踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备用长把刮板找补搂平。

（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾卸在铺筑底层上。

如果要卸在底层上，则必须设法清除干净。

剩余冷料不能直接铺筑在底层上充当一部分层厚，应加热另作它用。

（二）路拱不正，路面出现波浪形

路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是靠近立道牙的偏沟部位出现路边波浪较多，使立道牙外露不一致。

主要是路面各结构层的纵横断高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

（1）影响外观质量、路容不整。

（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。

路边波浪造成积水。

（1）路床和路面基层都应用五点线法检查控制纵、横断面高程。

（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。

人工摊铺要采用放平砖的方法。

（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

（三）路面非沉陷型早期裂缝

1.现象：

（1）路面碾压过程中出现的横向微裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。

（2）采用半刚性基层材料，做基层的沥青路面，通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。

（3）路面在纵、横向接茬处产生不规则纵、横裂缝。

（4）路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。

（1）碾压当中出现短小微小裂缝的原因是：

1）由于碾压前沥青混合料摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，其内部较热，可塑性好，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，均会造成沥青混合料在压路机碾轮前出现波浪；

或由于底层与面层粘结不好（如下层表面脏污，或没有喷洒沥青结合料），或过碾产生推移横裂纹。

2）压路机加速或减速太猛，尤其是转向时过猛产生路面横纹。

3）沥青混合料过细，其结合料太少（即油石比过低）；

上碾过早，沥青混合料温度过度；

沥青混合料集中集料级配太差，石料偏少；

由于刮风下雨或喷水防粘时碾轮喷水过量等，造成沥青混合料温度过低，产生的横向微裂纹。

4）整平找补料层过薄；

或在坡道上摊铺沥青混合料过厚；

或对薄沥青混合料层过量辗压等产生的横向微裂纹。

（2）在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因是：

1）石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层，由于碾压后未能潮湿养生，造成较大的干缩反射上来的横裂。

2）寒冷地区，沥青面层或半刚性基层低温收缩，造成变形受阻产生的横向开裂。

（3）由于道路发生冻胀，产生的路面拱起开裂。

（4）由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘结力低，造成路面早期开裂。

（5）由于石灰土、石灰粉煤灰砂砾中有未消解灰块，当压实后消解膨胀，造成其上沥青路面膨胀开裂（开花）。

（6）当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符操作规程要求而造成接茬开裂。

（1）雨雪水会沿道路裂缝渗入路面基层和土基，降低路基路面的稳定性和强度造成局部变形，逐渐扩展为网状开裂。

（2）碾压中产生的微裂纹及反射裂缝，虽初期不影响行车，但在水分侵蚀及阳光照射下，成为促使面层沥青混凝土疲劳开裂的催化剂，会大大缩短沥青路面寿命。

4.预防措施：

（1）在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹。

1）严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡发现沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理或监督报告。

2）严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。

3）严格按碾压操作规程作业。

平地碾压时，要使压路机驱动轮总接近摊铺机；

上坡碾压，压路要驱动轮在后面，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。

碾压前，应用轻碾预压。

压路机起动、换向都要平稳。

停驶、转移、换向时，关掉振动档。

压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。

4）双层式沥青混合料面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成。

如间隔时间较长，下层受到污染，铺筑上层前对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。

5）沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。

应掌握好沥青混合料摊铺厚度，使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。

6）宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。

（2）按GB50092-96《沥青路面施工及验收规范》做好纵横向接缝。

纵缝要尽量采取直茬热接的方法，摊铺段不宜太长，一般在60-100m之间，于当日衔接，当第一幅摊铺完后，立即倒至第二幅摊铺，第一幅与第二幅搭接2.5-5cm，然后再推回碾压。

不是当日衔接的纵横缝上冷接茬，要刨直茬，涂刷粘层边油后再摊铺。

横向冷接茬，可用热沥青混合料预热，即将热沥青混合料敷于冷茬上厚10-15cm，宽15-20cm，待冷茬混合料融化后（5-10min），再清除敷料，进行搂平碾压，或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。

（3）在设计和施工中采用下列措施，防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。

1）控制基层施工中，压实时的含水量，采用（0.9×

最佳含水量）的含水量监控时，可降低其干缩系数。

2）设计中，在半刚性基层上，加层厚≥10cm的沥青碎石，或厂拌碎石联结层，可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。

3）在半刚性基层材料层中，掺入30%-50%的2-4cm粒径的碎石可减少收缩裂缝，并提高碾压中抗拥推的能力。

4）对半刚性基层碾压后潮湿养护，随气候湿度不同，至少5-14d为宜。

（4）控制沥青混合料所用沥青的延度，或进行低温冷脆改性。

拌制沥青混合料时，防止加热过度，避免沥青混合料“烧焦”。

5.治理方法：

（1）对于碾压中出现的横向微裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压，往往可予以消除。

（2）对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在6mm以内的，可用热沥青灌缝。

缝宽大于6mm的，并裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。

（3）对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按

（2）条方法处理；

对无裂、轻微龟裂，可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面，防止渗水使裂缝扩大。

（四）路面沉陷性、疲劳性裂缝

（1）路面产生非接茬部位不规则纵向裂缝，有时伴有路面沉陷变形。

（2）在雨水支管部位出现不规则顺管走向的裂缝；

在检查井周围出现不规则裂缝。

（3）成片状的网状裂缝（裂块面积直径大于30cm）和龟背状的裂缝（裂块面积直径大于30cm）。

（1）出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝，多属于路基或基层结构强度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。

（2）雨水支管多数处于路面底基层或基层中，支管肥槽回填由于不易夯实，造成局部路面强度削弱面发生沉陷和开裂，是路面最早出现的裂缝之一。

（3）龟背状裂缝多属于路面基层结构强度不足，支承不住繁重的交通荷载，或沥青面层老化而形成，在车行道中，长条状网裂（网眼宽20cm左右，长50-60cm的网裂）多数属于路面结构在重复行车荷载作用下，发生疲劳破裂的裂缝。

（4）路面结构层中有软夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构层强度足够，仍会发生沉陷、网裂和龟裂。

（5）碾压中，由于沥青混合料表面过凉，里面过热，当摊铺层较厚时，用重型压路机碾压会引起路面表层切断，在第一遍碾压中，出现贯穿的纵向裂纹。

（1）外界水会沿路面裂缝渗入路面基层，甚至渗入土基，造成其承载能力下降，使路面过早损坏。

（2）裂缝部分，特别是裂缝密集的龟裂部分，受水浸入和车辆反复荷载的冲击，更会加速路面出现坑槽，车辙等严重损坏。

4.防治措施：

（1）对雨水支管肥槽，采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。

（2）提高路面基层材料的均匀性和强度，如石灰粉煤灰砂砾，即要保证其级配的均匀性和设计强度（无侧限抗压强度R7≥0.7MPa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免强度裂缝，减少温度裂缝。

（3）按照要求治理好路基的质量通病，防止路基下沉所造成的裂缝。

（4）要注意对沥青混合料外观质量的检查，矿料拌合粗细要均匀一致，粗骨料的表面应被沥青和细矿料均匀涂复，不应有花白料或油少、干枯现象。

（5）检查井周围，在路面底层铺筑后再将检查井升至路面高所留下的肥槽，用低标号混凝土补强处理。

（6）对于出现的网裂、龟裂等采用下述方法处理：

1）由于土基、基层破坏所引起的裂缝，分析原因后，先消除土基或基层的不足之处，然后再修复面层。

2）龟裂采用挖补方法，连同基层一同处治。

3）轻微龟裂，可采用刷油法处理，或进行小面层喷油封面，防止渗水扩大裂缝。

（五）路面边部压实不足

路面边缘部位，局部未碾压密实，表层呈松散状态，或“睁着眼”，一经车辆碾压有掉渣现象。

（1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时，基层跟着下沉，面层得不到基层足够的反作用力，面层便压不实。

（2）安栽道牙的废槽未夯实，同样产生上述情况。

（3）未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈“睁眼”现象，或出现局部长度上低洼，碾轮压不着，出现松散掉渣。

（4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小