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4.3施工总平面管理

第五节工程进度计划及工期保证措施

5.1工期保证措施

第六节主要分部分项工程施工方案

6.1雨、污水管道工程

6.2桥梁工程

6.3道路工程

第七节安全保证措施

7.1安全生产目标

7.2安全生产体系

7.3临时用电安全

7.4机械安全

第八节质量目标及其管理

8.1工程质量目标

8.2工程质量管理机构

8.3质量保证措施

第九节文明施工措施

9.1文明施工管理组织和目标

9.2文明施工措施

第一十节环保卫生及消防卫生措施

10.1环境保护措施

10.2防止大气污染措施

10.3施工现场消防保证措施

10.4施工围护措施

第十一节季节性施工措施

11.1季节性施工布置

11.2雨季施工措施

11.3高温季节施工措施

第十二节地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施

一、编制依据

1.1马鞍山市秀山湖西一路（星光大道～湖南路）一标段工程施工图设计；

1.2马鞍山市秀山湖西一路（星光大道～湖南路）一标段工程施工招标文件;

1.3技术规范

《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）

《给水排水管道工程施工及质量验收规范》（GB50268-2008）

《市政桥梁工程施工与质量验收规范》（DB13（J）59-2006）

《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）

《公路工程技术标准》（JGJB01-2003）

《公路沥青路面施工技术规范》（JGJF40-2004）

二、编制指导思想

本企业立足于：

以质量求生存，以管理求效益，以信誉求发展的战略目标。

一、工程概况

马鞍山市秀山湖西一路（星光大道～湖南路）位于我市秀山新区，此段西一路规划为城市Ⅱ级支路及秀山湖公园内道路，大致呈正南北走向，北起星光大道，南至湖南路，其间与规划秀山湖北一路及现状湖南路等道路平面相交，全长1048.242m，其中，星光大道至秀山湖北一路道路红线宽24m，秀山湖北一路至湖南路段通过秀山湖公园，采用分离式路基，单向通行，单侧车行车道宽7m，设计车速20km。

在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以1.5～4m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。

3）专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。

利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m，在浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；

同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

2）钢筋混凝土承台、系梁的施工措施

1、基坑开挖支护

基坑采用反铲挖掘机，潜水泵排水，为防止基坑挖方较深，引发边坡塌方，采取钢管插桩，内敷竹笆片挡土的措施，加强边坡的稳定，并在坑底设集水坑，将地下及时排出堰外。

2、桩承台、系梁模板

1）底模：

利用筑土工作平台修平夯实后，铺垫碎石，抹一层水泥砂浆作为承台底模。

2）侧模：

全部采用一级竹胶板，量身制作，内支撑系统采用80X180方木，Ф16穿心螺栓加固（纵、横间距60cmX60cm，螺栓设止水板）。

外支撑系统采用Ø

50钢管，与侧模板外支撑联锁加固。

3）模板组装：

在垫层顶面放出承台、系梁实样。

模板安装好后检查轴线、高程，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；

模内干净无杂物，拼缝平整严密不漏浆，模板内部涂刷脱模剂。

3、桩承台、系梁钢筋

钢筋工程—钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。

进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。

钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。

（1）钢筋的接头尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。

在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。

钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

（2）钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。

要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。

（3）为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

6．2．2、桥梁下部构造施工

1）桥墩、墩柱、肋板、盖梁模板

1、桥墩和墩柱侧模采用定型钢模板，定型钢模板由专业厂家加工。

2、肋板和盖梁侧模采用一级竹胶板。

3、盖梁底模采用一级竹胶板，支垫采用80X180方木，支撑系统采用Ø

50钢管，与模板外支撑联锁加固。

4、模板组装—在垫层或基础顶面放出墩、台中线及墩台实样。

模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；

墩台支架均采用碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。

支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动。

支架支承部分必须安置在可靠的地基上。

桥墩和墩柱侧模采用吊车配合安装。

2）、桥墩、墩柱、肋板、盖梁钢筋

钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。

（1）钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。

（2）钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位与预埋钢筋焊接，墩太高的可分段吊装或现场绑扎。

钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。

（3）钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

墩台身钢筋的绑扎与砼的浇筑配合进行。

3）、桥墩、墩柱、肋板、盖梁混凝土

本工程的桥墩属厚大体积混凝土构件，为防止其水化热过于集中，引发应力裂缝，损坏结构。

混凝土的浇筑尽量选择在夜间或当日较低时进行。

并严格控制浇筑速度，确保不大于每节5米小时。

混凝土的运输和入模全部采取泵送工艺。

采用固定式和移动式混凝土输送泵，用150输送管+3米高强软管直接输送至浇筑工作面。

4）支座的采购与安装

1、支座的采购：

本桥梁设计采用单、双向盆式支座和板式橡胶支座，支座的采购严格执行相关标准和规定。

支座采购进场时，及时按规定抽样送合肥工业大学或东南大学等权威部门检测，检测数量执行相关规定。

杜绝不合格产品用于本工程。

6．2．3、桥梁现浇连接箱梁施工

1、支撑系统：

连续梁的支撑系统，除满足承载力要求外，更重要的还必须保证均匀性、整体性，防止起不均匀变形。

根据实际管截和地形情况及桥梁的高度，选用钢管桩（Φ60cm）作支承桩，其上放置贝雷片作为承重梁，形成支架。

支架在墩身处的支撑为在承台上用军用墩搭设支架。

另外墩身上设置预埋铁件，锁住军用墩支架和贝雷片。

钢管桩支撑每处设置６根，横向间距为3m，纵向为2.5m，钢管桩打入土中约10m，插打钢管桩时应保证是垂直度，以增加其受力效果，地面以上的钢管桩要加斜撑，减少自由度，具体详见现浇连续梁施工梁式支架图（附图8）。

2、支架预压：

支架预压是为避免支架的不均匀沉陷，而引起梁体线型失控和砼产生裂纹等。

预压即是对支架施加不小于梁体重量的荷载，使支架预先完成非弹性变形，并通过支架预压确定支架的预拱度。

其步骤为：

（１）搭架架式支架，支架各部分应联接牢固，按支架设计图。

（２）加载设计

模板加固好后，用中－60浮箱加水对模板按设计要求进行全面预压，解除模板与方木、贝雷片与钢务以及地基等部分非弹性压缩，再次测控检查模板底标高，作好梁的预拱度。

梁的预拱度S＝S１＋S２＋S３＋S４＋S５

S１——结构自重１２汽车荷载挠度

S２——支架在荷载作用下的弹性压缩

S３——支架在荷载作用下的非弹性压缩，由预压取消

S４——钢管桩非弹性沉陷量，由试验提供数量

S５——由砼收缩及温度变化而引起的挠度

预压完成预拱度调好后，即铺设宝丽板，板缝以透明胶带纸粘贴。

（３）加载作业

Ａ、在立好的钢模上平铺5cm厚砂子，目的是使水箱作用于钢模上的荷载均布，接近砼施工时产生荷载效果。

Ｂ、在砂子上紧放水箱，布满一孔支架。

Ｃ、加载预压，在该断面上沿砼施工方向，注水加载，先向较低处水箱注水，再向中间水箱注水，最后向较高处水箱注水，加载速度与砼浇注速度相近。

Ｄ、测试：

分别测每次加载过程中，水箱底模板下沉量、钢管桩的位移量、变形量，同时也要测出卸载恢复量。

Ｅ、测试时间：

满载条件下历时３天。

（４）支架连续预压

当第一段支架预压完成后，用塔吊把水箱移至下一相邻预压段。

注水预压第二段支架、观察，测试各预压值。

当预压完成按上述方法再移至下一预压段，依次对全桥支架进行预压。

4模板

系用组合钢模内衬宝丽板。

为了使梁体尺寸准确，内外角膜采用特制钢角膜，其它用组合小平模。

平模选用钢板厚2.5mm的标准钢模及配件，由于钢模直接承受砼、钢筋和施工动荷载，所以它必须有足够的强度和刚度。

模板按照由一端向另一端排列，遇特殊情况由木模调整，模板下垫10×

10方木，按照45cm、60cm、75cm三种间距布置，分别适用于长90cm、120cm、150cm三种钢模,是为了保证每块钢模至少有两个支点。

为了保证砼的质量和外观美，钢模上铺宝丽板等材料。

5、模板加固

连续梁两侧是悬臂翼缘板，为立模方便，沿梁纵向设立木支架10×

10cm方木，扒钉连接，木支架随梁翼缘弯化而变化，翼缘板顶设拉丝架固，模板之间按配置要求，采用相应连接件连接加固，板下方木定位。

6、预拱度的设置

按预压试验和理论计算最终确定预留拱度，按二次抛物线布置，跨中最大。

7、桥梁支座的安放

（１）清理墩、台支座位置处的砼表面或支座垫石表面，使其光滑、平整、清洁，以保证全部面积上压力均匀。

（２）检查垫石顶面标高是否与图纸相符，允许偏差±

5mm。

（３）安装前对各滑移面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净。

（４）安装支座除标高符合要求外，还应保持两个方向水平，其四角高差不得大于1mm。

（５）支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须与计算值相等。

（６）安装纵向活动支座时，上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于５分。

（７）支座中心线按设计中心线准确对位。

（８）支座按设计要求安放好后，墩、台顶乘余空间用木模调整，木模下垫砂箱，为拆模方便。

（９）安装好的支座任何时候不得扰动。

8、钢筋的制定

（１）钢筋的质量

钢筋应无灰尘、无有害的锈蚀，无分散锈皮、油漆、油脂或其它杂质。

每批钢材应有工厂试验报告、质量证明、对钢筋受损表面其截面积的减少不大于５％，微弯钢筋可机械和人工进行调直，对轻微浮锈要进行除锈处理，每批钢筋都必须在试验合格，经监理批准后方可使用。

（２）钢筋的制作成型

连续梁钢筋由加工厂加工成型，钢筋加工厂内需设置钢筋操作台、配备卷扬机、弯筋机、切割机等，并做好在雨天施工保证措施。

Ａ、钢筋的下料：

依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时就整体连续梁钢筋需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋接头在受拉区同一截面不超过25％，受压区不得超过其总面积的50％的标准，统一考虑下料。

Ｂ、钢筋的弯曲成型：

钢筋的弯曲均应在操作平台和弯筋机上进行，对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志，也可在平台两端各设置卡盘，手工操作。

不同的钢筋弯曲时应注意确定钢筋的板桩位置和板距，先从中部做起，将末端弯钩作为最后一个程序。

操作弯筋机时也要注意，根据钢筋弯曲部分的图纸要求芯轴直径应随钢筋大小更换，末端弯钩2.5d，弯起钢筋5d。

对复杂的弯曲钢筋都应进行试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和设计要求相符，方可再进行成批生产。

Ｃ、钢筋的焊接和骨架：

连续梁的钢筋焊接长度长、数量大，为保证钢筋的焊接质量，需对焊工进行操作培训、考核实行内部的持证上岗，并对每条焊缝进行检查，对钢筋的抗拉强度和冷弯均按照一定的频率进行抽检，采用槽钢限位方法保证焊接后的钢筋在同一轴线上。

骨架钢筋的焊接特别要注意其焊接中的变形和具体钢筋位置尺寸的准确，每个钢筋厂都应用砼制作一个骨架焊接平台，按照骨架设计尺寸在平台上放大样，并预埋能够固定骨架的型钢，来严格控制骨架的具体尺寸，骨架焊接顺序应先点焊，宜由骨架的中间向两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝应一次成功，相邻焊应区分对称地跳焊，不可顺序方向连续施焊。

（３）钢筋骨架的运输和吊装

连续梁钢筋骨架的运输采取人力搬运和吊车装两种方法。

人力搬运时应切切注意钢筋的长度不宜大于25m，以防搬运中自身产生的变形。

当梁的高度较高采用吊车吊装时，要安排好先后吊装的顺序，为防骨架弯曲变形可采用槽钢或Ｉ字钢作成简易扁担梁吊装。

（４）钢筋的绑扎、波纹管的安装

当支座模板安设好，经检查各部尺寸及标高符合要求后，便可进行钢筋绑所。

在模板上按设计图中各种型号钢筋尺寸进行划线、编号放样时要从中心线向两端量出。

然后按照各种型号钢筋位置、散料，其顺序从里向外，从下向上，按穿插就位的先后放置，避免乱放，散料时应注意钢筋接头按施工规范错开，减少断面接头的含量。

绑扎均采用20#铁丝，基本上使用一面顺扣法，但在一定间隔处配用兜扣和十字花扣的绑扎，应先骨架后底、顶板、钢筋的保护层采用有铁丝固定的塑料垫块。

在下部钢筋绑扎完成经检查合格后，安放成孔内模，并固定，第一次浇注砼达到设计要求，安放顶模，然后再绑扎上部钢筋。

为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，采用表面平整光滑的砼垫块，以保证砼保护层厚度及表面美观，波纹管安装以底模为基准，按预应力筋曲线坐标定出相应位置，将定位钢筋焊在钢筋骨架上，用扎丝绑牢波纹管，当波纹管与钢筋位置发生矛盾时，在征得监理工程师同意后，调整钢筋位置，保证预应力位置准确，特别应使端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直，波纹管的接头及喇叭口外要用胶布密封。

9、砼施工

（１）浇注准备

Ａ、经常检查现场搅拌设备中的搅拌机、运输车、振动器等设备不要发生故障，为防偶然故障须备用机械和动力，保证砼梁连续浇注。

Ｂ、修好浇筑连续梁附近场地和便道，保证泵车和输送车的正常运转。

Ｃ、砼泵车的配管、脚手与作业人员通路的跳板，不能直接放到钢筋上，必须用支架和木马支撑。

（２）浇注前的各项检查

Ａ、检查模板按规定尺寸制作是否密贴，并保证拼装后模板不产生由于砼侧压力而引起变形部位螺栓连接的松劲。

Ｂ、检查钢筋、支座、波纹管是否按设计图规定的截面位置布置，并确保在砼浇筑过程中不变位。

Ｃ、检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，用压风机的高压风吹扫干净。

（３）砼配合比方案

为保证砼有良好的可泵性，对砼原料、配合比等都有严格的规定，对骨料的最大粒径级配、砂率、最低水泥用量都做了一定的限制，为保证砼和易性掺砼外加剂，其砼配合比方案如下：

目的：

砼掺缓高效减水剂改善砼的初凝、终凝时间，以满足现浇桥在灌注过程中不会因支架弹性变形，造成梁体开裂以及适合砼的泵送要求。

Ａ、砼的设计技术要求：

（１）砼的初凝时间3－4小时，终凝时间为８－１０小时。

（２）砼的坍落度为16－18cm，砼泵送具有可靠性。

（３）砼的三天强度要达到设计强度的９０％以上。

Ｂ、原材料的选择：

水泥42.5#普通硅酸盐水泥；

碎石最大粒径不得超过30cm，且级配良好；

细骨料用中砂，外加剂为缓凝高效减水剂。

（４）浇筑程序：

砼灌注分段进行。

在砼浇注程序上采取两次浇注，第一次浇注底板与腹板，第二次浇注顶板，浇注时沿一端向另一端连续浇注，每孔浇注时先浇注墩顶部分，再浇注边上腹板，后浇注底板砼；

以确保箱角处混凝土的密实，上层主要是顶板和翼板砼，箱室内模板拆除后，将周边砼清除干净凿毛，将钢筋按设计和规范要求整齐焊牢，最后封灌坚固密实。

（５）砼浇注：

选用砼泵车浇灌，泵车机动性强，配有三节液压布料杆为20m，工作高度18m范围内，输送管直径为0.25m每小时输送量80方砼。

（６）振捣作业：

本桥连续梁全部用泵车输送，配备数量足够的振捣能力高的振捣器，使其振动能力大于砼灌注能力。

连续梁浇灌时，由专人统一指挥振动，配5－6名熟练振捣工，使用50型插入式振捣器时，垂直等距离插入到另一层中5－10cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜。

振动时间的控制，不仅要看到砼体积有些减少，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光，使砼达到均匀为止。

振动器捣固砼的层厚，采用20－30cm为宜。

振捣作业中应注意的事项：

Ａ、缓慢抽拔插入式振动器，抽出，后不要留有空隙。

Ｂ、现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。

Ｃ、振动器若直接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢筋绑扎松劲、脱落、不能保证钢筋的准确位置，所以不得利用振动器接触钢筋。

Ｄ、对锚垫板下砼一定要认真振捣密实。

（７）砼的养护、拆模

砼浇注完后，对砼外露面，待表面收浆，凝固后即用塑料布、草袋覆盖，并经常在模板及草帘上洒水，在常温下不小于14昼夜。

冬季用暖棚法养护。

拆模后，梁体外露表面，立即喷洒两次养生液。

（８）施加应力

Ａ、钢铰线下料编束：

在钢筋加工场地留60×

5米的钢铰线加工区，整平地面，上铺10cm砼，在场地上按下料长度作出标记线，钢铰线用砂轮切割机切理成束，每1－1.5米绑扎一道扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯并有防雨措施。

Ｂ、张拉设备校验：

张拉设备在首次使用或发生下列任何一种情况时，应进行校验：

（１）张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时；

（２）千斤顶漏油严重时；

（３）油压表指针不回零时；

（４）调换千斤顶油压表时；

校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。

Ｃ、预施应力前准备工作

（１）测试砼强度：

砼试件随梁体同条件养护，当梁体砼强度达到设计强度的80％时才允许预施应力。

（２）清洗预应力筋孔边：

用高压风及水将孔道冲洗干净，清除孔道口及锚板的水泥浆及杂物。

（３）测定有关数据：

张拉前对下列数据进行测定：

锚具的锚口摩阻系数；

孔道摩阻损失；

砼强度及弹性模量。

（４）计算钢铰线理论伸长值；

钢铰线理论伸长值采用下式计算：

ΔL=σKLEg[1-e-（μθ+KL）（μθ+KL）]

式中σk——锚下控制张拉力（Ｐa）

Ｌ——计算截面至孔道端钢束长度（m）

Ｅg——钢铰线弹性模量（Ｐa）

μ——孔道摩阻系数，取实测值

Ｋ——孔道偏差系数，取实测值

Ｄ、张拉方法：

钢铰线张拉采用应力和伸长值控制，以张拉引伸量为主，误差必须小于－５％至１０％内。

钢铰线的实际值应在初应力为10％时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。

钢铰线的张拉顺序严格按照设计图规定的顺序，每束钢铰线采用两端张拉，张拉程序：

０→初应力（持荷2分钟）→σK（锚固）

Ｅ、安全操作注意事项：

张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢铰线拉断或锚具弹出伤人，高压油泵有不正常情况时，应立即停机检查；

当钢铰线实测伸长值与理论计算值较差超过上述规定范围时，应停止张拉，查明原因；

已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢铰线裂断酿成重大事故。

张拉程序详见《预应力张拉工艺流程图》表5—7。

Ｆ、孔道压浆：

压浆用水泥浆及外加剂应符合公路桥涵施工《技术规范》11.9条有关规定。

压浆前用“乙炔－氧气”切割锚具外多余钢铰线，切割时对锚头要水冷保护，再用无油质的压缩空气清洗孔道，接着用含0.01kg升生石灰或氧化钙的水清洗，直到松散颗粒除去及清洁水排出，再用压缩空气吹干。

水泥浆的拌制，压注均应符合《技术规范》要求，水泥浆从拌制到压入孔道的时间间隔时间不得超过40分钟，在这个期间内应不断搅拌水泥浆。

Ｇ、钢铰线接长：

孔道压浆完后立即清净梁端水泥浆，清除锚垫板、锚具上的油污，接长钢铰线，用胶布封好喇叭管并固定，凿毛梁端砼。

（９）实现全桥的连续

按照上述操作方法施工其余段，连续梁当最后一段砼达到设计强度80％时，张拉压浆完成后，清洗梁端锚具和锚垫板，凿端面砼；

绑扎钢筋，按设计位置立模封端。

砼采用与梁体同标号，注意振捣密实。

达到设计强度，拆除支架实现全板连续。

10、大体积混凝土（水化热）施工技术措施

施工技术措施的主要手段是控制混凝土的水化热量，以达到限制混凝土主体内部与混凝土表面、混凝土表面与外界环境温度差值。

（大体积混凝土裂缝的原因很多。

其中由混凝土水化热造成温差裂缝是主要因素。

混凝土浇筑之后，内部水化热温度迅速升高（浇筑的厚度越大、其内部水化热温升值越大）、膨胀，而表面温度升幅较小，使内部的膨胀受到表面的约束，形成表面受拉而内部受压的状态。

当混凝土水化热温度下降后，其内部温度下降幅度要比表面降温幅度大的多，相应的内部冷却收缩比表面大的多，内部的收缩仍受到表面的约束。

冷却收缩的拉应力超过了原来的压应力，使内部压应力变为拉应力，同样使表面由拉应力变为压应力。

由于混凝土的抗拉强度很低，当混凝土出现的拉应力超过其抗拉强度（特别是早期抗拉强度很低）时，就会产生裂缝。

这种裂缝早期多出现在表面上，晚期多出现在内部。

当表面温度突变收缩时，也会产生收缩裂缝。

根据混凝土热工计算可知，混凝土抵抗温差裂纹的限度不超过+25oC。

因此《公路桥涵施工技术规范》规定上述温差不宜超过+25oC。

当上述温差超过＋25oC时，混凝土就会产生明显的裂纹。

在具体施工中一般控制在+20oC以内。

在总体施工方案部署时，大体积混凝土尽量安排在较低气温季节施工，以减少混凝土拌合物的热量，控制混凝土入模温度。

大体积混凝土施工技术方案，在施工前必须编制实施性施工技术方案，必须进行混凝土热工计算。

大体混凝土控制水化热技术措施主要有：

1、分层多次浇筑，避开混凝土集中水化热量。

当设计没有特殊要求时，可以将大体积混凝土水平分层多次浇筑成型。

每一层浇筑厚度不宜超过2m，尽量控制在最薄程度。

两层之间浇筑时间差应躲过混凝土产生水化热高峰时间，混凝土水化热产生的高峰时间一般在终凝以后3～5天，两层浇筑间隔时间应控制在7天。

两层之间应在强度达到规范要求后进行凿毛，并设置抗剪力钢筋。

2、采用低水化热水泥，降低混凝土的水化热量。

优先采用大坝水泥，次之采用矿渣水泥，不宜使用硅酸盐水泥和普通水泥。

3、减少水泥参量，降低混凝土水化热量。

施工配合比优先使用中粗砂和较大粒径碎石。

在结构没有特殊要求的条件下，可以掺加一些片石。

片石参量不宜超过圬工总量的25％，片石石质强度应满足施工技术