预拌混凝土实验室作业指导书详解Word格式文档下载.docx
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1.砂筛分析试验
2．砂含泥量试验
3.砂泥块含量试验
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碎（卵）石试验操作细则
1.石子筛分析试验
2.石子含泥量
3.石子泥块含量
4.针状和片状颗粒试验
5.压碎指标值试验哦评价
粉煤灰试验操作细则
二、粉煤灰试样的取样方法和数量规定
1.细度
2.需水量比
3.粉煤灰安定性
4.烧失量
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粒化高炉矿渣粉
二、矿渣粉试样的取样方法和数量规定
1.比表面
2.活性指数
3．抗压强度比
4.流动比
混凝土外加剂试验操作细则
二、材料
三、混凝土拌合物性能试验方法
四、外加剂必试项目
1．减水率测定
2.泌水率比测定
3.抗压强度比
4．含气量
5.凝结时间
6.收缩率比
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混凝土试验操作细则
二、取样方法和试块留置规定
1．稠度试验
2.强度试验
开盘鉴定指导书
一、目的和使用范围
二、职责
三、工作要求
1、水泥试验操作细则
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一、水泥试验操作细则
GB175-2007《通用硅酸盐水泥》；
GB/T176-2008《水泥化学分析方法》；
GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》；
GB/T2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》；
GB/T1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》；
GB/T12573-2008《水泥取样方法》；
JC/T738-2004《水泥强度快速检验方法》；
GB/T8074-2008《水泥比表面积测定方法勃氏法》
1、对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥,以一次进厂（场）的同一出厂编号的水泥为一批。
但一批的总量不得超过500t.随机地从不少于3个车罐中各取等量水泥,经搅拌均匀后,再从中取不少于12kg水泥作为检验试样.把试样均匀分成两等份,一份由试验室按标准进行试验,一份密封贮存,以备复验用.
2、对以进厂（场）的每批水泥,视在厂（场）存放情况,应重新采集试样复验其强度和安定性.存放期超过三个月的水泥,使用前必须进行复验,并按复验结果仲裁.
1、水泥胶砂强度试验
（1）、材料
a.当水泥从取样至试验要保持24h以上时，应把它贮存在基本气密的容器里，容器应与水泥不发生反应。
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b.标准砂应符合GB/T17671《水泥胶砂强度检验方法ISO法》的质量要求。
c.仲裁试验或其它重要试验用蒸馏水，其它试验可用饮用水。
（2）温、湿度
a.水泥试体成型试验温度为20±
2℃，相对湿度大于50%。
水泥试样、标准砂、拌和水及试摸的温度与室温相同。
b.养护箱温度为20±
1℃，相对湿度大于90%。
养护水的温度为20±
1℃
（3）、试体成型
a.成型前将试摸擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂一些黄干油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。
b.水泥与标准砂的重量比1：
3。
水灰比为0.5。
c.每成型三条试体需称量的材料及用量见下表：
材料
用量
水泥（g）
450±
2
标准砂（g）
1350±
5
拌合水（g）
225±
1
a．胶砂搅拌时先把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。
当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。
把机器转至高速再拌30s。
停拌90s，在第一个15s内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入中间，再高速搅拌60s。
各个搅拌阶段，时间误差应在±
1s内。
b.胶砂制备后立即进行成型。
将空试模和模套固定在振试台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模套来回一次将料层播平，接着振试60次。
再装入第二层
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a.胶砂，用小播料器
b.播平，再振试60次。
移走模套，从振试台上取下试模，用一金属直尺以近似900的角度架在试模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并且用一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。
在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振试台的位置。
c.试验前或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等须抹擦干净。
（4）、试件的养护
a.编号后，将试模放入养护箱养护，湿空气应能与试模台边接触。
一直养护到规定的脱模时间时取出脱模，在脱模时应防止试体损伤。
硬化较慢的水泥允许延期脱模，但在试验报告中予以说明。
b.试体脱模后立即放入水槽中养护，试体之间应留有空隙、试体间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。
（5）、强度试验
a．各龄期的试体必须在下列时间内进行强度试验：
龄期时间
3d3d±
45min
28d28d±
8h
b.抗折强度试验：
每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。
试验前15min（24h龄期或延迟到48h脱模的试体）从水中取出试体，擦去试体表面的附着物，用湿布覆盖至试验为止。
擦去试体表面附着水分和砂粒。
清除夹具上圆拄表面粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆拄接触。
试体放入后调整夹具，使杠杆在试体折断时尽可能地接近平衡位置。
抗折试验加荷速度为（50±
10）N/S。
c.抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。
抗压试验须用抗压夹具进行，试体受压
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面为40mm×
40mm。
试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒及杂物。
试验时以试体的侧面
作为受压面，试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。
压力机加荷速度应控制在（2400±
200）N/S的范围内，在接近破坏时更应严格掌握。
2、水泥的安定性
（1）安定性的测定方法：
测定方法可以用饼法也可用雷氏法，有争议时以雷氏法为准。
饼法是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的安定性。
雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值。
（2）测定前的准备工作：
若采用雷氏法时每个雷氏夹须配备质量约75-85g的玻璃板两块。
若采用饼法时一个样品需准备两块约100mm×
100mm的玻璃板。
每种方法需要成型两个试件。
凡与水泥净浆表面接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。
（3）水泥标准稠度净浆的制备：
以标准稠度用水量加水泥制成标准稠度净浆。
采用调整水量方法时，拌和水量按经验找水，采用不变水量法时拌和水量为142.5ml,水量准确到0.5ml。
（4）试饼的成型方法：
将制备好的净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，放在预先准备好的玻璃上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹动，做成直径70-80mm、中心厚度约10mm、边缘渐薄、表面光滑的是试饼，接着将试饼放入标准养护箱内养护（24±
2）h。
（5）雷氏夹试件的制备方法：
将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，另一只手用宽约10mm的小刀插捣15次左右然后抹平，盖上涂油的玻璃板，接着立刻将试模移至标准养护箱内养护（24±
（6）沸煮：
调整好沸煮箱内的水位，保证在整个沸煮过程中水都没过试件，不需中途添
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补试验用水，同时又保证能在（30±
5）min内加热至沸，并恒沸3h±
5min.
3、标准稠度用水量测定方法（标准法）
（1）维卡仪的滑动杆能自由滑动。
试模和玻璃底板用湿布擦拭，将试模放在底板上。
（2）调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点
（3）水泥净浆的拌制：
用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s--10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；
拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。
（4）标准用水量的测定步骤：
拌和结束后，立即取适量水泥浆一次性将其装入以置于玻璃底板上的试模中，浆体超过试模上端，用宽约25㎜的直边刀轻轻拍打超出试模部分的浆体5次以排除浆体的孔隙，然后在试模上表面约1/3处，略倾斜于试模分别向外轻轻锯掉多余净浆，再从试模边沿轻抹顶部一次，使净浆表面光滑。
在锯掉多余净浆和抹面的操作过程中，注意不要压试净浆；
抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s--2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。
在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；
整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板6㎜±
1㎜的水泥净浆为标准稠度净浆。
其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
4、凝结时间的测定
（1）凝结时间用符合ISO9597-1989规定的仪器进行测定，此时仪器棒下端应改为试针，装净浆的试模采用圆模。
（2）凝结时间的测定可以用人工测定也可以用符合标准操作要求的自动凝结时间测定仪测定，两者有矛盾以人工测定为准。
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（3）测定前的准备工作：
将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油，调整凝结时间测定仪测定，两者有矛盾以人工测定为准。
（4）试件的制备：
以标准稠度用水量加水制成标准稠度净浆后，立即一次装入圆模振动次数刮平，然后放入标准养护箱内。
记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。
（5）凝结时间的测定：
试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。
测定时，从标准养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1-2s后突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停止下沉时指针读数。
当试针沉至距底板4mm±
1mm时，既为水泥达到初凝状态（当下沉不超过1-0.5mm时为水泥达到终凝状态）。
由开始加水到初凝（终凝）状态的时间分别为该水泥的初凝时间（终凝时间）用分（min）来表示。
测定时应注意，在测试过程中试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。
临近初凝时，每隔5min测定一次，（临近终凝时每隔15min测定一次）到达初凝（或终凝状态时）应立即重复一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝（或终凝）状态，每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将圆模放回标准养护箱内，整个测定过程中要防止圆模受振。
5、胶砂流动度：
（1）胶砂制备：
一次试验应称取的材料数量，水泥：
300g,标准砂：
750g,水按预定的水灰比进行计算。
也可按《水泥胶砂强度检验方法》GB/17671-1999规定称量水泥和标准砂。
胶砂搅拌方法与水泥胶砂强度检验方法相同。
（2）在拌和胶砂的同时，用湿布抹擦桌台面、捣棒、截锥圆模和套模内臂，并把他们置于玻璃板中心，盖上湿布。
（3）将拌和好的水泥胶砂，迅速的分两层装入模内，第一层装入圆锥模的三分之二，用小刀在垂直的两个方向划试约十余次，在用圆柱捣棒自边缘到中心均匀捣压15次，接着装第二层胶砂装至高出圆模约20mm同样用小刀划试10次，再用圆柱捣棒自边缘至中心
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均匀捣压10次，捣压深度：
第一层捣至胶砂高度的1/2，第二层捣至不超过已捣试的底层表面（装胶砂与捣试时用手将截圆模扶持不要移动）。
（4）捣试完毕，取下模套，用小刀将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平，抹平后将圆模垂直向上轻轻提起，开动水泥胶砂流动测定仪。
（5）跳动完毕，用卡尺测量水泥胶砂底部扩散的直径，取相垂直的两直径的平均值为水泥胶砂流动度，用mm表示。
1、水泥胶砂强度试验评定：
抗折强度：
结果以一组三个试体抗折结果的平均值作为试验结果。
当三个强度值中有一个超过平均值±
10%时，应剔除后再平均作为抗压强度的试验结果。
若有两个值超过平均值±
10%时，试验结果视为无效，应重新进行试验。
抗压强度：
以六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。
如六个测定值中有一个超出六个平均值的±
10%，就应剔除这个结果，以剩下五个平均值为结果，如果五个测定值定值中再有超过它们平均值±
10%时则此组结果作废。
水泥强度的评定：
以抗压、抗折强度均满足该强度等级要求方可评为符合该强度等级的要求，并应按强度等级评定。
2、水泥安定性试验评定：
煮沸结束，放掉箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。
若为试饼，目测未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲的试饼为安定性合格，反之为不合格。
当两个试饼判别有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。
若为雷氏夹，测量试件指针尖端间的距离（C），记录至小数点后一位，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）相差超过4mm时，应用同一样品再重做一次试验。
再如此，则认为该水泥安定
性不合格。
2、初凝时间：
不得早于45min。
3、终凝时间：
不得迟于10h。
2、砂试验操作细则
二、砂试验操作细则
JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；
二、砂试验的取样方法和数量的规定
1、砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料来源稳定时，每周抽检不少于一次。
2、每一验收批取样一组。
3、取样方法：
在料堆上取样时，取样部位均匀分布，取样先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样8份，搅拌均匀后用四分法缩分至22Kg或52Kg，组成一个试样。
1、筛分析试验
（1）按四分法进行缩分试样，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于10mm。
试验前应先将来样通过10mm筛，并算出筛余百分率。
然后称取每份不少550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在105±
5。
C的温度下烘干至恒温。
冷却至室温备用；
（2）准确称取烘干试验500g，置于按筛孔大小顺序排列（大孔在上、小孔在下）的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入摇筛机内固定，筛分时间为10min左右；
然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样的顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；
（3）称取各筛筛余试样重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的
总和与筛分前的试样总量相比，其差不得超过1%。
2、含泥量试验：
（1）试样制备应符合下列规定:
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g,置于温度为105±
Ｃ的烘箱烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g（m0）的试样两份备用。
（2）含泥量试验应按以下步骤进行：
（3）取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm，充分拌混均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。
缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。
试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应注意避免砂粒丢失。
（4）再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内的水清澈为止。
（5）用水冲洗剩留在筛上的细粒。
并将0.080筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。
然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±
Ｃ的烘箱中烘干至恒温。
取出来冷却至室温后，称试样质量（m1）。
（6）砂中含泥量按下式计算：
3、泥块含量试验：
（1）试样制备应符合以下规定：
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约5000g置于温度为105±
5℃的烘箱烘干至恒
温，冷却至室温后，用1.25mm筛筛分，取筛上的砂400g分为两份备用。
（2）泥块含量试验应按下列步骤进行：
a.称取试样200g（m1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。
充分拌混均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。
b.保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为105±
5℃烘箱中烘干至恒温。
取出来冷却至室温后，称试样重复（m2）。
（3）砂中泥块含量按下式计算：
四、试验结果评定：
1、筛分析试验评定：
（1）筛分析试验应采用两个试样平均试验。
细度模数以两次试验结果的算术平均值（精确至0.1）。
如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验。
（2）砂按0.630mm的筛孔的累计筛余量（以重量百分率计，下同）。
分成三个配区（见下表）。
砂的颗粒级配应处于表中的任何一个区以内。
筛孔尺寸（mm）
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
5.00
10-0
2.50
35-5
25-0
15-0
1.25
65-35
50-10
0.630
85-71
70-41
40-16
0.315
95-80
92-70
85-55
0.160
100-90
砂的试际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分比率相比，除5.00mm和0.630mm外，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不大于5%。
2.含泥量试验评定：
以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果的差值超过0.5%，应重新取样进行试验。
3.泥块含量以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
3、碎（卵）石试验操作细则
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四、碎（卵）石试验操作细则
JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。
二、碎（卵）石取样方法和数量
2、取样方法：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。
取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的5个不同部位取得）组成一组试样。
1、筛分析
（1）试验前，用四分法将样品缩分到略重于下表所规定的试样所需量，烘干或风干后备用。
筛分析所需试样的最少重量：
最大粒径（mm）
16.0
20.0
25.0
31.5
40.0
63.0
80.0
试样重量不少于（kg）
2.0
3.2
4.0
5.0
6.3
8.0
12.6
（2）筛分析试验应按下列步骤进行：
（a）、按上表规定称取试样。
（b）、将试样按孔大小顺序过筛，当每号筛上的筛余层厚度大于试样的最大粒径值时，应
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将该号筛上的筛余物分成两分，再次进行筛分。
直至各筛每分钟通过量不超过试样总量的0.1%。
（c）、称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的0.1%。
在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余量的总和与筛分前测定的
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