围护结构监理实施细则Word文档下载推荐.docx
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东延伸段主体结构全长43m，宽约22.6~25.2m；
西延伸段主体结构全长160m，宽约23~44m。
车站为地下二层车站，现浇钢筋混凝土结构。
2、结构形式及工法
本段车站采用明挖顺作法施工。
本工程基坑周边为己
施工整平或商业开挖基地，基坑开挖深度约10~18m。
3、设计原则及技术标准
本工程围护支撑结构设计等级为甲级，桩基安全等级为一级。
设计使用年限100年。
重要性系数为1.10.
车站主体围护结构的最大变形：
桩身的垂直度制在1%，桩径允许偏差+50mm，桩位允许偏差100mm。
水平位移应控制在0.25%以内，且≤30mm；
地面沉降控制在0.15%H内，且≤20mm。
基坑外放尺寸的原则：
土建承包商根据自身施工水平及最大水平位移考虑外放值。
基坑周边2m范围内，不允许弃土、堆积材料及大型机械设备。
基坑周边地面超载一般按20KPa计算，在盾构端头井附近地面超载按30KPa计算，浅基础楼房按每层15KPa计算。
基坑降水采用坑内降水，使基坑开挖施工满足地下水位降至设计基坑地面以下1.0m左右。
由于基坑以下无隔水层，施工降水过程中，随时观测四周建筑物的沉降和水平位移值，发现异常，停止施工，必要时应加固建筑物。
车站结构为符合墙结构形式。
围护结构按双重标准设计，在做为围护结构施工期间，满足各种工况组合下的强度要求，同时考虑其变形位移对周边环境影响。
当主体工程完工后，应满足各种工况下的强度、刚度、裂纹展开、抗震的要求。
混凝土裂缝迎土侧0.2mm，背土侧0.3mm。
4、围护结构类型及结构设计
围护结构类型
本站主体基坑围护结构采用Φ1000@1150冲孔灌注围护桩、
临时立柱（兼工程桩）加内砼支撑的围护体系，基坑内降水。
围护桩顶设
1
1100×
800mm顶圈梁围护形式。
围护桩最大设计嵌固深度为约为11m，且嵌入碎裂状强风化花岗岩大于3m，嵌入中风化花岗岩大于2m。
支撑系统
本工程西延伸段基坑围护结构设置2至4道钢筋混凝土支撑，
东延伸段仅1道钢筋混凝土支撑，2道钢管支撑。
主撑800×
800mm，八字撑及连梁700×
700mm。
第2至第4道支撑围檩1000×
1000mm。
钢管支撑为
Φ609×
16mm。
主体结构施工过程进行2次换撑。
围护桩计算施工阶段按施工过程进行受力计算分析，开挖期间围护桩作为支挡结构，承受全部的水土压力及侧压力。
主体结构抗浮设计本站主体结构采用工程桩，主体结构施工过程采用降水，保证车站抗浮满足规范要求。
5、建筑材料
砂浆：
M7.5
围护桩混凝土：
采用C30
垫层混凝土：
采用C20
钢筋：
HRB335、HPB235
钢材：
钢结构构件一般采用Q235B
焊条：
HPB235级钢筋及Q235钢的焊接采用E4303型焊条，RB335级钢筋的焊接采用E5003型焊条。
6.基坑开挖顺序
基坑分段分层开挖。
每层深度不得大于1m，上台阶比下台阶开挖进深不大于15m。
基坑开挖至顶圈梁底标高后，桩顶凿至新鲜砼面，清除残渣、浮土等并清除积水，绑扎顶圈梁及第一道混凝土支撑钢筋，模筑桩顶圈梁及第一道混凝土支撑。
顶圈梁及第一道混凝土支撑强度达到设计值后，向下开挖至第二道支撑开挖面后，模筑第二道围檩及混凝土支撑。
第二道围檩及混凝土支撑强度达到设计值后，向下开挖至第三道支撑开挖面后，模筑第三道围檩及混凝土支撑。
第三道围檩及混凝土支撑强度达到设计值后，向下开挖至第四道支撑开挖
2
面后，模筑第四道围檩及混凝土支撑。
第四道围檩及混凝土支撑强度达到设计值后，向下开挖至基坑底，及时对基坑底部进行加固，横向排水盲沟，及时浇筑混凝土垫层。
1、地形地貌
本工程场地地层分布情况变化较大，自上而下为：
（1）杂填土，
（2）粉质粘土，（3）淤泥，（4）粉质粘土，（5）淤泥，（6）残积土，（7）全风化花岗岩，（8）散体状强风化花岗岩，（9）碎裂状强风化花岗岩，（10）中风化花岗岩；
坑底土层主要为淤泥层及不同风化不同程度的岩石，地基很不均匀，性质变化大。
场地地表下20米范围内不存在可液化的饱和砂土及粉土。
场地内亦无其它不良地质现象。
2、水文地质概况
根据地质报告揭示，上层滞水主要赋存于浅部地层
（1）杂填土及
（2）粉质粘土层中，为孔隙水，水量不大，补给主要为大气降水及地表径流，以蒸发及下渗方式排泄。
下部残积土、全风化岩及强风化岩中的地下水为孔隙水，透水性较弱，为弱~微透水层，中风化岩中的地下水为基岩裂隙水，具有微承压性。
总体而言，本场地上层滞水与其它含水层水力联系较差，此外本场地未风透水性较强的承压含水层。
地下室抗浮设计水位标高取室外地杆标高－0.300米（相对标高）。
1、《建设工程监理规范》（GB50319-2000）
2、《地铁设计规范》（GB50157-2003）
3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
4、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
5、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006年版）
6、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
7、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
3
8、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
9、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
10、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
11、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
12、《基坑工程施工监测规程》（DG/TJ08-2001-2006）
13、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
14、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
15、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
16、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
17、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）
18、国家和地方现行有关安全文明施工法律、法规、条例和规定
19、经审查批准的图纸和设计技术文件
20、经批准的《监理规划》
21、经批准的《车站主体结构施工组织设计》和《防水施工组织设计》等22、监理单位与地铁公司签订的监理合同
23、施工单位与地铁公司签订的工程承包合同
四、监理组织框图
4
五、车站围护结构冲孔桩施工质量控制要点
质量要求：
1、立柱钻（冲）孔灌注桩的定位和桩底及桩顶标高严格控制。
2、立柱钻（冲）孔灌注桩混凝土设计强度等级为水下混凝土±
C30。
3、施工单位应充分了解本工程地质条件，在灌注桩成孔过程中，施工方应采用有效措施，防止孔壁坍塌、桩体缩颈，确保成桩质量。
4、钢筋笼制作偏差应符合下列规定：
钢筋笼长度±
100mm，钢筋间距：
±
10mm，钢筋笼直径：
±
10mm，箍筋间距：
20mm。
5、钻（冲）孔灌注桩用混凝土粗骨料粒径不得大于40mm，混凝土应连续浇灌。
充盈系数为1.05~1.20。
6、钻孔灌注桩立柱桩垂直偏差应不大于1/150.桩径容许+50mm，桩位容许偏差±
5mm.格构柱垂直度偏差应不大于1/200。
7、钻A（冲）孔灌注桩成孔后应立即进行清孔，且浇灌混凝土前还应进行第二次清孔。
清孔后的沉渣厚度不得大于100mm。
8、混凝土试块的制作、养护及试验应按有关国家和地方标准执行。
试块未达规定强度时，应取芯进行强度试验，并采取补强措施。
9、格构柱各构件间采用三级焊，焊逢强度须大于构件原材强度。
10、格构柱应整体吊装入孔就位。
如确须分节吊装，必须保证焊接质量及垂直度要求。
11、利用工程桩的立柱桩，其配筋（主筋及构造筋）、桩径、桩长、混凝土等级、保护层厚度、箍筋加密区范围，的、桩底注浆等技术要求若低于工程桩则以工程桩为准、若立柱桩要求高于工程桩则以立柱桩为准。
12、围护灌注桩在坑底以下碳入（10）中风化花岗岩学深度可根据具体岩体地质构造、岩体完整性和岩体强度等情况进行适当调整，但需满足本设计最小嵌基岩深度要求。
13、施工方应详细了解工程范围内的土层情况，以及暗浜、明浜、节理、破碎带不良地质，在灌注桩施工中，采取有效的工程措施，确保灌注桩不缩径、不塌孔，满足设计及规范要求。
5
监理工作重点：
1、对冲孔桩成孔的检查。
2、对钢筋笼的检查验收。
3、对水下砼浇注进行旁站检查。
具体监理措施：
1、对冲孔桩成孔的检查
1冲孔桩机定位后，要求冲击锤自行坠入成孔范围，不允许强力推入，以保证桩孔精度。
2在冲孔过程中，要求随时向孔内补充泥浆进行调整，保持泥浆液位，并经常检查泥浆的稠度。
3要求不得满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度比重增大。
4成孔过程中，要求承包人设专人负责泥浆的放送，泥浆液面要在周边地面下20cm，不能低于50cm。
5成孔中如发现大量泥浆流失及其它异常情况时，要求回填槽段，查明原因。
6桩孔成型后，要对孔径、孔深、垂直度及孔底沉渣进行检查，孔径允许偏差为0～+50mm；
孔深允许偏差为+100～-200mm；
垂直度允许偏差不大于0.5%；
沉渣厚度要小于100mm。
2、对钢筋笼的检查验收
1检查钢筋的种类、型号、数量，必须符合设计要求，钢筋笼长度允许偏差不超过±
50mm；
宽度允许偏差不超过±
厚度允许偏差不超过0～-10mm。
2钢筋笼入槽前要严格检查所有预埋钢筋、钢板、连接器的规格、数量和位置，预埋件位置的允许偏差不超过±
25mm。
3为了便于钢筋笼起吊，要求设置竖向龙骨筋和面层剪刀筋，每榀钢筋笼至少设置3根竖向龙骨筋，直径不小于16mm，面层剪刀筋直径不小于20mm。
4钢筋笼分段制作时，要求主筋接头相互错开，同一断面主筋接头数不能超过主筋总数的50%，并对接头焊缝进行检查，必须符合设计要求。
6
5要求钢筋笼入槽必须位置准确，自然下沉插入，不能强行压入，如果不能顺利入槽，要重新吊起，查明原因，解决后重新放入。
6钢筋笼入槽后要固定，要求骨架顶端高程及保护层厚度符合设计要求。
3、对水下砼浇注进行旁站检查
①
100mm。
在浇注水下砼之前要求对槽底进行二次清孔，使槽底沉渣厚度小于
2要求钢筋笼入槽后至浇注砼时总停留时间不超过6小时。
3要求必须采用商品砼。
商品混凝土为C30，坍落度为180～220mm。
④要求用导管法浇注。
砼浇注要连续进行，在砼浇注过程中，要经常检测
砼面的高度，保证导管埋入砼内的深度在1.5～4m之间，以确保砼浇注质量；
要检查钢筋笼有无上浮现象，如有上浮，要采取进一步的限位措施。
⑤
质量。
砼浇注面高度要求高于地下围护桩顶部300mm，以便凿除上层浮浆，保证围护桩
3、灌注桩的常见质量问题及其处理方法
序
号
可能产
生的问题
质量预控措施
桩位偏斜
1）.探明地下障碍物情况,并预先清除干净;
2）.严格进行桩位复测,检查护筒埋设情况;
3）.场地要平整,机架底座要水平,并注意经常检查;
4）.钻杆接头要逐个检查,及时调整,弯曲的钻杆要及时更换;
5）.对已偏斜的孔,要拔出钻杆回填粘土待密实后重钻,或吊住钻杆对偏斜处上下反复扫孔,使孔较正。
孔壁塌落
1）.根据地质情况合理配置泥浆,控制钻进速度;
2）.如地下水位变化过大,应采取升高护筒增大水头;
3）.发生塌孔时应探明位置,将砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上1—2m处,如塌孔严重,应全部回填,等回填物沉积密实后再重新钻孔.
钻孔护筒
漏浆
1）.加稠泥浆或倒入粘土,慢进转动,或在回填土内掺片石、卵石反复冲击，增强护壁；
2）.根据土质情况决定护筒的埋设深度；
3）.将护筒外壁同孔洞间的缝隙用土填实。
钢筋笼放
置与设计
不符
1）.为减少或阻止变形，在钢筋笼中加设加强筋或临时撑；
2）.当钢筋笼过长，可分段制作，分段焊接；
3）.设置保护层耳筋或垫块，确保保护层厚度；
4）.孔底清渣应干净，实际孔深应满足设计要求；
5）.吊放钢筋笼入孔时应保证垂直并缓慢放入，防止碰撞孔壁，并在放入后采取措施固定其位置6）.发现钢筋笼变形应及时修整后再入孔。
砼堵管
1）.随时检查砼塌落度，和易性；
2）.粗骨料粒径不能过大；
3）.督促商砼厂对搅拌机和砼运输车的清洗要彻底，以免有粘结块出现；
4）.导管灌注完后要及时彻底清洗；
5）.当堵塞发
7
生时在砼尚未初凝时，可吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开使砼继续浇注。
桩身夹泥
或断桩
1）.严格控制砼配比，满足技术要求；
2）.灌注前应与商砼厂联系，确保连续可靠的供应，保证砼的浇灌不中断，且不长时间积压；
3）.严格控制导管提拔高度，避免导管埋入过深或提升太快而脱离砼面；
4）.导管应居中，防止提升时接头被钢筋笼卡住。
5）.当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入砼中不深，可提起少许钢筋笼。
转动导管，使导管与钢筋笼脱离，否则只有放弃导管。
检查旋喷桩施工质量：
1、高压旋喷桩采用三重管工法，注浆浆液应采用水泥浆，水泥应采用425号普通硅酸盐水泥，水灰比应控制在1.0左右，水泥浆中应掺入适量的速凝剂。
2、旋喷桩钻孔位置应准确，当钻孔达到设计高程时，应由下而上喷射注浆，注浆压力应控制在20Mpa左右，注浆管提升速度应控制在0.1-0.25m/min，注浆管分段提升的搭接长度不得小于10cm。
3、旋喷桩与两侧桩应连接严密，同共形成有效的止水帷幕，不得存在渗漏水通道。
4、高压旋喷桩加固应注意卸压，保证返浆畅通，采取措施减少对周边环境的挤压影响。
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七、降水和排水质量控制要点
加强对降水和排水方案的审核，做好降水和排水施工中的过程控制。
（1）管井降水工艺流程如下：
9
（2）施工方法
1）管井布置
井管中心距结构物边缘距离不小于3m，间距10～50m。
2）管井就位、成孔
为确保降水效果，减小洗井难度，所有管井采用泵吸反循环钻机成孔，井径、孔深不小于设计值，井孔应保持圆正垂直。
3）下井管
井管采用无砂钢滤水管，在预制混凝土管鞋上放置井管同时水位以下包缠1层80目尼龙网，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，以免挤入泥砂淤塞井管，竖向用3-4条30mm宽、长2～3m的竹条用2道铅丝固定井管。
为防止上下节错位，在下管前将井管立直。
吊放井管要垂直，保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。
4）填滤料
井管下入后立即填入砾料。
砾料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续，将稀泥浆挤出井孔。
填砾料时，应不断测填入高度，当填入量
与理论计算量不一致时，及时查找原因。
不得用装载机或手推车直接填料，应用铁锹填料，以防不均匀或冲击井壁，如遇封堵可用水冲。
填砾完成后在洗井过程中，如砾料下沉量过大，应补填至井口下500mm处，其上用粘土封填。
砾料为φ3～15mm干净砾料。
5）洗井
由于是反循环钻机施工的降水井，可采用下泵抽水洗井，用潜水泵反复进行抽洗，直至水清砂净，上下含水层水串通，否则改用空压机由上而下分段洗井。
洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。
6）水泵安装
潜水泵吊放于距井底1.5m处。
安装并接通电源，单井单控电路，并检查水位继电制动抽水装置和漏电保护系统。
7）管井井点降水系统的运行
管井井点降水系统在运行过程中，应经常对电动机、传动机械、电流、电
10
压等进行检查，并对管井内水位和流量进行观测和记录。
8）井管拔除
井管使用完毕后，滤水井管可拔除，拔除的方法是在井口周围挖深
300mm，用钢丝绳将管口套紧，然后用人工拔杆借助倒链或绞磨将井管徐徐拔除，孔洞用砂粒填实，上部500mm用黏土填实。
1、车站基坑开挖施工应采取切实有效的施工措施、控制基坑变形和稳定、确保工程和施工安全。
2、基坑开挖必须在围护钻（冲）孔灌注桩、桩顶圈梁、支撑、加固等达到设计强度，且降水量满足设计要求后方可进行。
3、开挖过程中必须先挖后撑（或浇捣垫层）、土方开挖严格控制挖土量，严禁起挖。
每挖一榀支撑范围土方，需立即浇筑此支撑这。
4、开挖施工过程中应做好边坡稳定，采取措施防止坡坍伤人。
基坑开挖后，应及时抽干坑内明水，防止坑积水。
5、机械挖土时，坑底应保留200~300mm厚土层用人工挖除修整，防止扰动。
开挖采用爆破法施工时，应采取有效措施避免爆破对原有结构产生影响，尽可能采取控制性爆破，防止对不挖岩体的扰动。
为避免爆破破坏岩的完整性，爆破坡面须预留部分岩层采用人工挖掘修整。
6、采用机械挖土方式时，挖土机械和车辆不得在支撑上行走操作，严禁开挖机械碰撞支撑、立柱、井点管等。
7、开挖时基坑周边30m（从围护墙内边线起向外计算）范围内堆载不得大于10kM/m2，施工总荷载（包括堆载）不得大于20kM/m2。
8、端头井基坑开挖之前，应先进行端头井圆洞门外的盾构进出口洞地基加固原理（由地铁区间隧道专业设计、施工单位提出技术要求及加固范围）。
9、基坑土体开挖应遵循“分层、分块、对称、限时”的原则、利用时空效应原理，严格控制基坑变形。
施工单位应根据以上原则及基坑安全等级，编制基坑开挖施组予我院确认后，才能实施。
11
10、基坑回填：
车站主体和附属建筑的顶板覆土宜用灰石、粘性土回填，土中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物。
基坑回填施工应均匀对称进行、并分层夯实。
人工夯实每层厚度不大于250mm，机械夯实每层深度不大于300mm.回填厚度大于500mm以上时，方可采用机械回填碾压。
回填效果应满足《城市道路设计规范》（CJJ37-90）、《道路隧道设计规》（DG./TJ08-2033-2008）及相关部门要求。
围护结构应与主体结构间的空隙应采用中粗砂回填并充水密实，满足周边环境保护要求以及规范要求。
1、审查深基坑支护设计方案。
2、旁站检查基坑土方开挖。
3、检查钢筋砼支撑及钢管支撑安装。
4、检查预应力锚索施工。
5、检查督促对深基坑的监测。
1、审查深基坑支护设计方案
1深基坑施工前，监理工程师应组织有关专家对深基坑支护设计方案进行审查。
2审查设计方案中是否明确基坑设计等级、变形控制值、基坑正常使用期限、基坑周边允许荷载、土方开挖方法、基本试验检验检测和监测要求。
3审查设计方案是否充分考虑工程地质条件、地下水条件、相邻建构筑物状况等对施工的不利，是否提出避免深基坑施工对相邻建构筑物可能造成损害的技术要求和措施。
2、旁站检查基坑土方开挖
1基坑土方开挖必须遵循“竖向分层，纵向分区分段，先支后挖”的施工原则，每层开挖的深度要求小于1m。
2基坑开挖施工过程中，施工机械不得触碰和损坏内支撑系统。
开挖的土方应及时外运，不得堆放于坑顶周边，以保证基坑的稳定和安全。
③
机械开挖施工过程中，基坑的底部应留20cm厚土层由人工开挖，基坑
底部土层不得受扰动，对于基底超挖部分，要求承包人用碎石或素砼回填密实。
12
3、检查钢管内支撑安装
①随着首层土方开挖后，要及时安装顶层支撑，并且随着土方的继续开挖，要及时安装下排支撑。
②
钢管支撑要求分节制作，每节标准长度为4m，管节间采用法兰盘螺栓
连接，钢管支撑端部应设预应力装置。
3用千斤顶预加轴力时，要求对称同步，以平衡横撑自重下落和初期土方开挖释放的初应变。
4所有支撑连接处，要求垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
支撑端头，要求严格按设计尺寸和角度加工焊接，以保证支撑轴心受力。
要求同层支撑顶面高差不超过±
30mm；
支撑两端高差应小于20mm；
支
撑挠曲度应小于1/1000；
支撑水平轴线偏差应小于30mm。
⑥要求只有在结构砼强度达到设计强度后，才可拆除临时支撑，拆除时要避免瞬间预应力释放过大而导致结构局部变形和开裂。
4、检查预应力锚索施工
1当基坑土方开挖至预应力锚索位置后，应及时进行预应力锚索施工。
只有当该层全部锚索张拉完毕并经验收合格后，才可进行下层土方开挖。
2锚索钻孔位置应准确，倾角、孔深应符合设计要求，孔位高程允许偏差不得超过±
50mm，水平间距偏差不得超过±
100mm，孔深偏差不得超过
0、+100mm。
3预应力锚索的锚固段长度和自由段长度应符合设计要求。
4锚索孔注浆浆液应使用水泥浆，水泥应采用425号普通硅酸盐水泥，浆液水灰比应控制在0.4-0.5之间，浆液中掺入适量的膨胀剂。
注浆时，压力应控制在0.5Mpa左右，注浆必须饱满密实，并要求采用二次注浆。
5当注浆浆液达到设计强度后，才可进行锚索预应力张拉，张拉锁定值应为设计荷载的80%。
⑥
锚索张拉后，应进行抗拔力试验，试验检测数量应为总数量的3%，抗
拔试验时所施加最大荷载值应为设计荷载的120%。
5、检查督促对深基坑的监测
13
1要求选择独立的监测单位对深基坑的开挖期和使用期进行监测，监测单位必须有相应的监测资质，并提交详细的监测方案。
2监测内容应包括：
坑顶水平位移、地下水位、支撑应力、锚索拉力、地表沉降、坑底隆起、附近建筑物的倾斜、沉降和位移等。
3要求监测单位按规定
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