消防工程管道施工方案Word下载.docx
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9、国家现行的法令、法规、地区行业颁发的安全、消防、环保等管理规定
10、以往原油储罐消防系统工程施工经验关于举办“《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008关于举办“《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008关于举办“《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
三、工程量及资源需用量计划
3.1主要工程量一览表
序号
材料名称、型号
单位
数量
备注
1
螺旋缝埋弧焊钢管ø
813×
8.8
米
25
2
610×
7.1
140
3
406×
7606
4
325×
7.1
2610
5
273×
9601
6
无缝钢管ø
219×
110
7
168×
822
8
114×
5.5
1570
9
60×
604
10
闸阀DN400
个
40
11
闸阀DN300
12
闸阀DN250
38
13
闸阀DN200
14
闸阀DN150
15
闸阀DN80
39
16
截止阀DN50
158
17
截止阀DN100
18
蝶阀DN800
19
蝶阀DN600
20
蝶阀DN400
21
多功能水力控制阀DN300
22
多功能水力控制阀DN100
23
减压阀DN300
32
24
室外地上式泡沫栓DN100-65×
套
160
室外地上式消火栓SS150/80-1.6
129
3.2劳动力组织
3.2.1对施工过程各工序进行测评保证重要环节和关键工序进行统筹安排。
3.2.2科学安排雨季施工,合理安排节假日人员,保证施工,按网络计划均衡性和连续性施工。
3.2.3采用流水施工作业和网络计划技术相结合,加强对施工中意外风险评估,保证前期工作对后期工作的经验传递,当某工序偏离计划要求时,迅速采取有效措施进行纠偏。
3.2.4遵循施工工艺及其技术规律,合理安排施工程序和施工顺序,既要考虑空间顺序,又要考虑施工工艺要求的工种顺序,以工种顺序为基础,又为空间顺序提供便利条件。
3.3资源配置
3.3.1人力资源配置
1）、工程技术人员
负责编制施工作业指导书,对施工人员进行安全技术交底.指导施工人员严格按照施工工艺规范、图纸要求及作业指导书施工.监督检查施工质量,提供技术咨询,发现施工质量缺陷及时予以纠正。
2）、施工管理员
指导施工人员熟悉施工程序及技术要求,并督促按照施工作业指导书及图纸要求施工,并向技术人员反应情况,做好施工记录.协助工程技术人员监督检查施工质量,全面负责施工现场施工质量及安全文明措施落实,根据工期要求安排工程进度。
3）、施工负责人
具有一定业务能力,熟悉施工工艺及质量要求,服从工程技术人员及施工管理员安排,保证施工质量及施工进度,指导施工人员熟悉工程特点及工程性质,严格按照图纸设计要求及作业指导书施工.保证施工人员安全,协调不同工种间的交叉作业.认真做好施工现场清理工作,做到安全文明施工。
4）、施工人员配置及要求
工种
数量
要求
1
管道工
能看懂一般施工图纸,独立工作能力强,安全意识强
2
电焊工
有资格证,施工经验丰富,安全意识强
3
电工
有资格证,施工经验丰富,独立工作能力及安全意识强
4
普工
有一定工作经验,受过安全教育培训
起重工
3.3.2主要设备及工机具配置
名称
规格型号
单位
备注
电焊机
台
现场运输车辆
辆
汽车吊
租赁
焊条烘箱
水平仪
经纬仪
手拉葫芦
角向磨光机
把
焊条保温桶
只
铁锹
钢卷尺
50m
5m
铁锤
其他辅助工具
若干
四、消防管道施工程序及施工方法:
4.1消防管道施工要求
（1）消防管道主要包括消防冷却水管道，泡沫混合液管道。
（2）消防管道标高指管中心，消防补充水管道、泡沫配置水管道、消防冷却水管道、泡沫混合液管道严格按图中标高施工，若改动标高，泡沫混合液管道坡度不得小于0.002.
（3）消防管道采用焊接钢管（GB3091，SY/T5037）焊接或法兰连接.焊接钢管之管件、法兰,根据压力等级要求,均采用成品安装。
（4）厂区主干路各种管线较多,交叉点很多,其避让原则:
压力流管道让重力流管道，所有管道让泡沫混合液管道，小管道让大管道，用4个45度或者4个90度弯头绕过。
（5）管道施工时如管道基础遇淤泥层时需进行换土夯实,密实度≥93%.
（6）所有法兰根据阀门的压力等级配置,包括螺栓、螺母、垫片和垫圈.
4.2测量放线技术要求
4.2.1根据设计要求，测量定位，测量放线工程技术人员做好测量放线工作，充分熟悉施工图，了解设计意图，听取设计交底，并对施工方案和施工现场有较全面的了解。
对施工图必须审查其尺寸、标高是否有矛盾，还应对测量仪器、量具、水准尺进行检验和校正，准备好测量放线所需的器材和工具，才能开始进行测量放线工作。
4.2.2找到本地区内的准确永久性水准点。
将其临时引设至稳固和僻静处，尽量引测在距沟边大于10m的永久性建筑物上。
4.2.3用经纬仪沿管线走向定出位置的中心线和转角处检查井中心点，并标明与固定建筑物的连接线。
4.2.4管道线路与地下原有构筑物的交叉位置，必须在地面上用特定标志表明。
4.2.5测量放线过程应作好准确记录，并应作示意图，标明全部水准点和连接线。
4.2.6根据复核核定的导线桩测定管道中心线，在管线的起点、终点和转角处，设置木桩作为中心控制桩。
并将井位相继用木桩作出标志。
4.2.7根据设计坡度计算挖槽深度，以管道的定位中心线控制桩为准，放出上开口挖槽线。
4.2.8管沟（管槽）土方开挖前，应用控制水平板复核管沟的中心线、宽度的边线和坡度，确认符合设计要求后，方可开挖，开挖土方时还要对标准桩的水平板注意保护和复测。
4.3沟槽开挖的要求
（1）机械开挖
①开挖前应做详细的调查,搞清楚地下管线的种类和分布状况,并办理动土作业票。
严禁不作调查、分析便盲目开展大规模的机械化设施.
②机械开挖应严格控制标高,为防止超挖或扰动槽底面,槽底应留0.2～0.3m厚的土层暂时不挖,待管道铺设前用人工清理至槽底标高,并同时修整槽底.
③槽开挖需要井点降水时,应提前打设井点降水,将地下水位稳定至槽底以下0.5m时方可开挖,以免产生挖土速度过快,因土层含水量过大支撑困难,贻误支护时机导致塌方.
④沟槽开挖需要支撑时,挖土应于支撑相配合,机械挖土后应及时支撑,以免槽壁失稳,导致塌方,当采用挖掘机挖土时,挖掘机不得进入未设支撑的区域.
⑤对地下管线和各种构筑物应尽可能临时迁移,如不可能,应采用人工挖掘的方法使其外露,并采取吊托等加固措施,同时对挖掘机作详细的技术交底.
（2）人工开挖
①沟槽应分段开挖,并应合理确定开挖顺序和分层开挖深度.若沟槽有坡度,应有底向高处进行,当接近地下水时,应先开挖最低处土方,以便在最低处排水.
②开挖人员疏密布置要合理,一般以间隔5m为宜,在开挖过程中敞沟期间应保持沟壁完整,防止坍塌,必要时应支撑保护.
③开挖的沟槽如不能立即铺管,应在沟底留.015～0.2m的一层暂不挖除,待铺管时再挖至设计标高.
④沟槽底不得超挖,如有局部超挖,应用相同的土壤予以填补,并夯实至接近天然密实度,或用砂、砂砾石填补.槽底遇有不易清除的大石头,应将其凿至槽底以下0.15m处,再用砂土填补夯实.
⑤开挖沟槽遇有管道、电缆或其他构筑物时,应严加保护,并及时与有关单位联系,会同处理.
（3）沟槽开挖应注意的事项
①应向施工人员进行详细的技术、安全、施工交底,内容包括沟槽断面、堆土位置、地下水的排除,安全要求等.
②挖土机械应保持良好的工作状态,挖槽时为了确保槽底土壤不被扰动和破坏,开挖时应在设计槽底高程200㎜以上左右不挖,此层用人工清除.单斗挖土机和吊车不得在架空线路正下方工作.
③无论沟槽大小,应在沟槽两端设立安全措施和醒目的警告标志,如护栏、路障及危险旗,在夜晚应悬挂红灯.
④沟槽开挖深度较大时应分层开挖,合理确定分层开挖深度,并应在层间设置台阶.人工开挖时的槽深超过3m时应分层开挖,每层的深度不宜超过2m.多层槽的层间留台宽度放坡时不应小于0.8m,直槽时不应小于0.5,安装井点设备时不应小于1.5m.当沟槽采用机械开挖时,沟槽的分层深度应按机械性能确定.现场管道基础土质为开山碎石，管道应铺设砂垫层，厚度不低于100mm。
砂垫层应采用不含有机质的砂，并洒水夯实。
⑤沟槽开挖时,弃土若堆在槽边,沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时,应保证槽壁稳定且不影响施工.沟槽弃土应尽量堆在沟的一侧,若沟槽较深,可两侧堆土.堆土坡角距槽口上缘距离不宜小于0.8m,堆土高度不宜超过1.5m.
⑥沟槽堆土不得影响建筑物,各种管线和其他设施安全,不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水空、测量标志以及各种地下管道的井盖,以免影响正常使用.
4.4下管
（1）因管道已经做好防腐处理，为保护成品尽量减少碰撞和管道与地面摩擦造成防腐层损坏脱落起见，宜采用机械下管。
（2）机械下管一般是用汽车或履带式起重机进行下管,机械下管有分段下管和长管段下管两种方式.分段下管是起重机械将管子分别起吊后下入沟槽内,长管段下管是将钢管节焊接连接成长串管段,用2～3台起重机联合起重下管.由于长管段下管需要多台起重机共同工作,操作要求高,故每段管道一般不宜多于3台起重机联合下管.
（3）机械下管应注意的事项:
①机械下管时,起重机沿沟槽行距沟边的距离应大于1m,以避免沟槽坍塌;
②吊车不得在架空输电线路下作业,在架空线路附近作业时,其安全距离应符合当地电业管理部门的规定;
③机械下管应由专门指挥.指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号,驾驶员必须听从信号进行操作;
④捆绑管道应找好重心,捆绑阀门时,绳索应绑在阀体上,严禁绑在手轮、阀杆上,不得将绳索穿引在法兰螺栓孔上;
⑤起吊管道、管件、阀门时,要平吊轻放,运转平稳,不得忽快忽慢,不得突然制动;
⑥起吊作业过程中,作业区不得任何人停留在作业区和从作业区穿过;
⑦起吊及搬运管材、配件时,对于法兰盘面、管材的承插口、管道防腐层,均应采取妥善的防护措施,以防损坏;
⑧管道下入沟槽时,不得于槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞;
沟槽内运管时不得扰动天然地基.
（4）管道的运输、装卸和堆放
1）管道的运输管道在运输过程中,应有防止滚动和相互碰撞的措施,管道上下层之间应用软木或麻袋隔开.装好的管道应用缆绳或铁丝绑牢.运输金属管材的车辆应铺木板,金属管材与缆绳或铁丝绑扎的接触处,应垫以草袋或麻袋等软衬,以免防腐层受到损伤.伸出车体外部分不应超过管子长度的1/4.金属管材的短距离滚运,也应清楚地面上的石块等杂物,以免损坏防腐层.严禁在地面上拖拉管道.
2）管道的装卸装卸管道以用吊车,捆绑起吊管道的方法,不得将绳索由管膛穿过吊运管道,采用兜底平吊管道时,吊绳与管道的夹角不宜过小,一般交角大于45°
为宜,装卸管道时严谨管子互相碰撞和自由滚落,严禁装卸时随意抛落.
3）管道的堆放
管道堆放场地要平整,不同类别和不同规格的管道要分开堆放.管径较小时,金属管材可以纵横交错堆放,每层管道的承插口相间平放,但应注意堆放时将管道用木块垫好,以免管道滚动.每层管道之间的垫木必须上下对齐在一条直线上,每根管道的两块垫木间距宜为0.6倍的管道长度.钢管堆放管垛高度不得超过3m,垛旁设支柱,防止管道滚动.
（5）焊缝要求及探伤施工单位执行国家规范及国家标准.
（6）消防管道系统中按设计要求在高点设排气阀,低点设泄水阀.排气阀及泄水阀根据现场实际情况设置在便于操作处.
4.5阀门的检查
（1）质量证明文件核查
阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号
（2）阀门试验
2.1输送设计压力小于等于1.0MPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
2.2阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为洁净工业水。
2.3阀门密封性试验介质为水时，试验压力以阀门公称压力的1.1倍进行；
试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。
液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。
做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按下表执行。
具有上密封性的阀门，进行上密封性能试验压力阀门公称压力的1.1倍进行；
试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa，停压时间为4min。
2.4压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《J401阀门试验记录》。
2.5阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。
2.6根据阀门规格,制作打压试验用的钢盲板、橡胶垫,制作阀门试验用平台.主要工器具手动打压泵1台,1.6MPa压力表2块.打压分强度实验和密封实验两部分.
2.7阀门试压中所有堵板厚度依照下面计算公式进行计算得出数据进行制作安装：
试压堵板强度圆形平堵板的厚度δ的计算：
式中：
δ—平板式封头的厚度，mm；
K—系数,对于夹在两个法兰之间的盲板和管道外堵板，K值取0.4；
σ—许用应力，碳钢在200℃以内的σ采用108N/㎜2;
D—圆管的内径，mm；
P—介质的压力，MPa。
计算结果：
DN200堵板厚度为8mm.2个。
DN150堵板厚度为6mm.2个。
DN100堵板厚度为4mm.2个。
（3）试验方法:
公称压力从0.4Mpa-32Mpa，其强度试验压力为其1.5倍。
阀门密封试验压力，等于公称压力。
试压试漏，在试验台上进行。
试验台的结构，试验台上面有一压紧部件，下面有一条与试压泵相连通的管路。
将阀压紧后，试压泵工作，从试压泵的压力表上，可以读出阀门承受压力的数字。
试压阀门充水时，要将阀内空气排净。
试验台上部压盘，有排气孔，用小阀门开闭。
空气排净的标志是，排气孔中出来的全部都是水。
关闭排气孔后，开始升压。
升压过程要缓慢，不要急剧。
达到规定压力后，保持3分钟，压力不变为合格。
试压试漏程序可以分三步：
1、打开阀门通路，用水（或煤油）充满阀腔，并升压至强度试验要求压力，检查阀体，阀盖、垫片、填料有无渗漏。
2、关死阀路，在阀门一侧加压至公称压力，从另一侧检查有无渗漏。
3、将阀门颠倒过来，试验相反一侧。
4.6坡口形式及加工要求
焊接钢管可用氧乙炔焰加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
坡口形式见图1。
4.7接头组对
（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于1mm。
（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图2的要求进行加工、组对。
承插焊按照图3的要求进行组对。
图2-a内尺寸不相等
（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，将管子坡口表面的氧化物、锈
（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，将管子坡口表面的氧化物、锈斑、油污、油漆、挂渣、毛刺、及其它有害物杂质清除干净，清理范围为坡口及其母材两侧≥20mm的范围。
（4）不得采用锤击等强制手段进行组对，不得在受压元件上刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致产生缺口效应的划痕
4.7接缝定位焊。
管道在焊接前应进行全面的清理检查：
将管子的焊端坡口面内外20mm左右内的铁锈、泥土、油脂等物清除干净，管子断面不圆的要整圆。
管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长偏差不超过10mm。
定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。
4.7法兰的连接
4.7.1安装前的检查
⑴法兰的加工各部位尺寸应符合标准或设计要求，法兰表面不得有砂眼、裂痕、斑点、毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷。
⑵检查法兰垫片材质尺寸是否符合标准或设计要求。
软垫片质地柔韧、无老化、变质现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
⑶法兰垫片需现场加工时，不管是采用手工剪制还是采用切割时，垫片材质应符合设计要求和质量标准，垫片应制成手柄式，以便于安装。
⑷螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。
4.7.2法兰安装要求
⑴法兰与管子组装应用下图所示的工具和方法对管子端面进行检查，切口端面倾斜偏差△不应大于管外径的1%，且不得超过3mm。
⑵法兰与管子组装时，要用法兰角尺检查法兰的垂直度，
⑶法兰连接加设的软垫片，周边尺寸整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表5-2的规定。
⑷法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑸法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个，紧固后的螺栓宜与螺母平齐。
⑹为了便于装拆法兰，紧固螺栓，法兰平面距支架和墙面的距离不应小于200mm。
⑺拧紧螺栓时，应对称交叉进行，如图所示。
以保障垫片各处受力均匀。
4.7.3法兰安装步骤
⑴法兰焊接
焊接法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。
可用法兰靠尺检查其垂直度，无法兰靠尺可用90°
角尺代替。
焊接法兰前，先将管子插入法兰内，插入法兰内的深度应大于法兰厚度的1/2，小于法兰厚度的2/3。
在焊法兰的连接面时，焊缝不得突出，飞溅在表面上的焊渣或形成的焊瘤应清理干净。
如果两段管子用法兰连接时，可先焊好一个管口的法兰，另一个管口套上法兰，将两法兰安装就位，拧紧螺栓后进行点焊，然后根据施工现场的实际情况，是把螺栓拆下后再焊，还是在原来的基础上继续焊下去。
⑵两片法兰的连接
两个管口的法兰焊接和对正完成后，即可加垫，穿螺栓，按紧螺栓和螺母。
4.8焊接材料的管理
4.8.1焊条应具有检验合格证或合格标记，并且符合合同规定的技术标准。
项目部供应部门应对焊接材料进行验收，验收合格后，应做合格标记入库贮存，妥善保管。
若合格证遗失或对合格证有怀疑时，应按相应标准进行复验，复验合格方可入库。
4.8.2焊条的贮存、保管应符合下列规定：
（1）焊材库必须干燥通风。
库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
（2）焊材应放在距离地面的高度和墙壁的间距均不少于30mm的架子上，暂时不用的焊条不得拆封。
架子上应放置干燥剂，严防焊条受潮。
（3）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。
每垛应有明确的标注，防止混放。
（4）焊材贮存库内应设置有除湿机、干湿温度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。
4.8.3焊条的领用、发放应符合下列规定：
（1）焊接材料应做到先入库的先使用。
（2）焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细的记录。
（3）焊条使用前应按照焊条说明书或有关规定进行烘干。
（4）领用烘烤好的焊条使用焊条保温筒。
焊条领出后，超过4h不用，应重新烘烤，且重复烘烤次数不得超过两次。
（5）焊丝使用前，应进行清理，除油、除锈。
4.9焊接施工
本工程管道焊接采用电弧焊和气体保护焊焊接方式。
焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。
焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。
焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；
焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；
注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时做出质量评定。
4.9.1焊接施工要求
（1）焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，焊工资格证在有效期内。
严禁无证上岗或超项施焊。
（2）焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。
（3）焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。
（4）焊工按指定的焊接工艺施焊。
焊接工艺应按相对应规格的管道焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。
（5）当环境温度低于0℃时，碳钢管焊接前在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。
焊接时
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