关键过程和特殊过程控制程序Word文件下载.docx
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1）划分特性类别的程序
a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；
b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理
设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2关键过程的确定
1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：
a）关键特性、重要特性形成的工序；
b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；
c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；
d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
a）关键工序目录由技术处主管工艺员编制，产品组组长（或指定主管工艺员）校对，技术处处长审定，质量检验处会签，技术副总经理批准，并经顾客同意；
b）关键工序目录的发放单位为：
关键件制造的所有主制、辅助车间，生产处、外协处、生产准备处、质量管理处、质量检验处、人事劳资处、设计所、顾客；
c）关键工序目录由科技信息处归档、晒蓝发放。
3）关键工序目录的更改
关键工序目录的更改审批程序同编制程序。
5.3关键工序的标识
1）关键工艺规程须经顾客同意，封面应标记“关键件”或“重要件”字样，无工艺规程封面的由车间标记在工艺规程上关键件图号的旁边；
2）在工艺规程、检验卡片、工艺记录卡、关键工序控制卡片上关键工序号的旁边应标记“关键”字样。
5.4工序控制
1）工艺文件
a）编制关键工序（和特殊过程）的工艺规程或操作说明书时，要规定具体的操作步骤、方法；
过程设备、工艺装备的型号（或图号）；
规定具体的工艺参数及检验方法。
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b）编制工艺规程（或操作说明书）的同时，编制工序质量控制卡，对控制的项目、内容、方法作出具体的规定。
2）机加件在关键、重要特性的加工方法确认前，技术处应对该工序能力指数（Cpk值）进行测量，并记录“工序能力指数Cpk计算表”（R7.9-7），达到规定的要求时方能确定工艺方法。
3）关键工序工艺规程的编制、更改审批程序比一般工艺规程高一级，需经技术副总经理批准、顾客同意。
当工艺路线、工艺参数、过程设备及工艺装备、检测方法等的更改对关键、重要特性有影响时，应有“关键工序更改申请报告”（R7.9-4），关键工序更改经技术副总经理批准、顾客同意后方可实施更改。
4）关键工序的三定工作
a）三定工作的内容
定工序：
明确关键工序的内容，包括工序号，工序名称等。
定人员：
要求由具备资格的人员来完成对过程参数进行连续监督。
操作者应能熟练掌握关键工序的步骤和方法，了解过程设备性能及其维护保养知识，了解影响关键、重要特性的各种因素并掌握其控制方法；
其操作能达到技术及质量要求，经理论考核和实际操作考核合格并取得操作合格证。
定设备：
规定过程设备、工艺装备、监视和测量装置的型号（或图号）及名称，规定其性能指标及鉴定、使用维护要求。
并要求对规定的设备挂“关键”的标识牌。
操作者严格按程序及方法操作并做“关键工序质量控制原始记录”（R7.9—6），经检验员签字（盖章）。
试验室的操作记录填入“试验室关键工序试验原始记录”（R7.9—10）。
b）三定工作由车间编制关键工序三定表（R7.9-11），并由车间主任负责组织实施。
c）关键工序操作证
操作者经基础知识、实际操作培训考核均合格，可取得关键工序操作合格证（R7.9-5），有效期为两年。
由于人为操作问题造成关键工序控制有效率达不到者应吊销操作证。
培训考核由人事劳资处组织考评。
操作证由主管工艺员填写，产品组组长校对，检验组长会签，车间主任审定后交由人事劳资处发放。
人事劳资处应对操作证的发放做好记录并建档管理。
d）设备的标识
机动技安处统一制作“关键”的标识牌，由车间根据三定表到机动技安处领取并挂在设备的明显处。
5）工位器具：
关键件、重要件在加工、周转中需配专用工位器具并在其上相应处做醒目标记“G”或
“Z”。
标记的边框为红色、字母为黑色，字体规范、清晰。
6）检验
a）按QM2.0705《生产和服务提供控制程序》执行首件检验和QM2.0804《产品的监视和测量控制程序》做流动检验，上、下午各二次并记录实测数据；
b）检验人员依据操作证、质量控制原始记录（R7.9-6）、试验室关键工序试验原始记录（R7.9-10）及对实物测试数据进行检验，若缺项或原始记录不清，则作拒收检验；
c）关键特性、重要特性一般100％检验，对破坏性检查项目则按接收准则进行抽检，作实测记录，并在“零组件合格证”上注明“关键件”或“重要件”标识；
对关键和重要成件的入厂应严格按Q/6E201.14《基本产品用材料电子元器件入厂验收项目》执行，并在“器材合格证”和“器材合格挂签”上注明“关键件”或“重要件”标识。
d）检验人员和操作者要认真核对并填写工艺记录卡（R7.5-1）；
e）检验人员按月计算关键工序受控率、关键工序控制有效率（见QM2.0807《数据分析控制程序》）。
5.5批次管理及可追溯性控制
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1）关键工序必须按QM2.0706《批次管理控制程序》执行。
生产部门按作业计划严格执行、按材料消耗定额限额发料。
各工序确保数量清楚，不丢不混。
2）关键件所用材料按规定的复验项目检验合格后，发放时在器材合格证批号后增加按英文26个字母序列顺序使用的附加标识，如：
0605-黑-12（A），同批材料再次发放时，使用同一附加标识，在填写工艺记录卡时，需将该标记一同填写在材料批号后，并按工艺文件的要求将该标记加工（打印）在关键件实物的适当位置上；
对关键成件，如果没有可与同批成件相互区分的独立编号，则进行工艺编号，按QM2.0706执行《批次管理控制程序》进行配套产品的记录。
对无法做出上述标记的关键件，可以不进行标记，但必须保证同一个批次的产品所用关键件所涉及的材料批、零件批或成件批必须为同一批次，否则，必须在产品上做出特殊标识，作为关键件追溯的依据。
3）对于序号不清或序号重复、出现差错而无法追溯时，作报废处理。
5.6不合格品的处理
1）不合格品的处理除按QM2.0806《不合格品的控制程序》规定执行外，应加严控制；
关键特性、重要特性超差，必要时经试验证实确认能满足使用要求的可以提交不合格品审理。
2）不合格品的处理应记录并归档。
不合格品审理单应随工艺记录卡归档。
5.7生产和服务提供过程的确认
5.7.1当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，公司应对任何这样的过程实施确认。
5.7.2识别需要确认的生产和服务提供的过程，需要确认的过程包括：
1）对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，即特殊过程。
如焊接、热处理、塑压等。
2）由随后的检验或试验不能验证其结果，仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。
如：
疲劳寿命、耐腐蚀性等。
5.7.3生产和服务提供过程的确认流程
生产和服务提供过程的确认由技术处负责组织车间、质量检验处等有关单位按Q/6E242《生产和服务提供过程确认准则》进行确认。
5.7.4
特殊过程
5.7.4.1特殊过程的批次管理执行QM2.0706《批次管理控制程序》。
5.7.4.2特殊过程的质量控制
●热处理的控制按如下要求进行：
a）时间、温度的控制
热处理件必须在附有记录纸仪表的热处理设备中进行，其记录纸随热处理过程参数记录卡（R7.9—9）保存在检验员处，以便检查。
b）设备的控制
热处理设备必须进行周期鉴定并标识有效加热区。
c）测量装置（如：
热电偶、热温仪表、硬度机、硬度块等）必须检定合格并在有效期内。
d）热处理零组件生产时要填写“热处理过程参数记录卡”（R7.9—9）。
●焊接质量控制
a）设备的控制
焊接设备应配有检测焊接工艺参数的仪表。
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b）操作者根据工艺规程查验焊接的主要材料是否符合规定，是否有合格证；
特殊材料（如钾玻璃管）应定点供应，并具有质量证明文件。
c）焊工必须按技术文件进行操作，并按QM2.0705《生产和服务提供控制程序》做首件检验，首件合格后在生产过程中不得任意变动规范参数，每焊接一种接头的规范参数必须记录在“焊接参数记录卡”（R7.9-12）有详细的记录，并随工艺记录卡流转入库，归档在质量检验处。
d）焊接后的质量检查，检验员必须严格按工艺规程（或检验卡片）完成所规定的检查项目，方可判定该批零件质量。
●塑压控制
a）塑压工必须认真按工艺规程核对原材料、模具等，并按工艺规程的要求对塑压过程的时间、温度、压力进行控制生产，并每2小时在“塑压生产过程参数记录卡”（R7.9-8）上记录一次实际参数。
b）检验工流动检查时，重点是对塑压过程的时间、温度、压力控制，如发现不符合工艺规程规定，检验工应立即提出并有权拒收该批零件或由质量检验处会同有关单位确定处理办法。
c）检验工必须严格按工艺规程（或检验卡片）规定的方法和项目检查，不得将违反工艺规程的产品和不合格品放行。
●胶接（灌封）控制
a）操作者严格按工艺文件规定进行程序操作并做好温湿度记录,记录在产品胶合记录卡（R7.9-13）上，并随工艺记录卡流转，并归档在质量检验处。
b）专职配胶人员按工艺文件和技术说明书要求控制配比，配制胶料，不得使用超期胶料。
c）根据需要，可另外规定进一步的检验要求。
6执行《关键过程和特殊过程控制程序》所产生的记录由技术处、相关单位负责保存。
7相关文件
GJB190-86
QM2.0705
QM2.0706
QM2.0803
QM2.0804
QM2.0806
QM2.0807
Q/6E161.07
Q/6E242
8记录
《特性分类》
《生产和服务提供控制程序》《批次管理控制程序》
《过程的监视和测量控制程序》《产品的监视和测量控制程序》《不合格品的控制程序》《数据分析控制程序》
《产品图样编制规则》
《生产和服务提供过程确认准则》
R7.9-1
R7.9-2
R7.9-3
R7.9-4
R7.9-5
特性分析报告
关键工序目录
关键工序目录卡关键工序更改申请报告关键工序操作证
第6页
R7.9-6
R7.9-7
R7.9-8
R7.9-9
R7.9-10
R7.9-11
R7.9-12
R7.9-13
附加说明：
关键工序质量控制原始记录工序能力指数Cpk计算表
塑压生产过程参数记录卡热处理过程参数记录卡试验室关键工序试验原始记录关键工序三定表
焊接参数记录卡
产品胶合记录卡
本程序文件由技术处负责起草：
主要起草人：
XXX
审批书编号：
2008（程）审-019
第7页
特性分析报告文件编号：
资料页数：
编
校
审
制
对
核
定
工艺会签
质量会签
批
同
准
意
20
年
月
日
第8页
为提高产品设计质量，便于过程质量控制，确保产品实物质量，对产品进行特性分析，为特性分类的划定提供依据。
2产品功能
3产品失效分析
4特性分析
5结论
R7.9—1
XXXXXXX有限公司程序文件
第9页
产品型号及名称：
关键工序目录
编号：
共页
会签：
质量检验处：
编制
校对
审定
发放单位：
R7.9—2
第10页
关键工序目录卡
第
页共
页
零组件号
零（组件）名
称
主制车间
工序号
工序名称
车间
加工内容及关键要素
特性分类
Cpk
R7.9—3
第11页
关键工序更改申请报告
产品型号
零组件图号
产品名称
零组件名称
更改原因
更改内容
实施效果分析及评价（计算Cpk值）：
审核
R7.9—4
姓名
工种
日期
组件名称
成
绩
理论知识考核
实际操作技能考核
签署：
工艺员：
工艺组长：
检验组长：
车间主任：
备注：
发证单位：
（盖章）
有效期：
第12页
关键工序操作证
XXXXXXX有限公司
R7.9—5
XXXXXXXX有限公司程序文件
第13页
关键工序质量控制原始记录
材料名称
材料牌号
材料批号
加工批号
炉批号
测量装置名称
设备名称
设备型号
测量装置型号
□过程参数□特性参数
序号
此栏填参数名称
工艺
要求
自检
记录
检验
操作者：
注：
过程参数包括：
温度、时间、压力、真空度等
检验员：
特性参数包括：
零件尺寸、硬度以及产品行程、动作力等
R7.9—6
+X
第14页
工序能力指数Cpk计算表
加工车间：
设备型号：
设备编号：
日期：
零组件名称
零组件图号
材料
名称
牌号
工序
号
工序内容
关键/重要
特性
测量方法
在加工过程中测量零件数量：
件（50件及以上）。
测量尺寸，假设下极限尺寸Y：
为零，测得尺寸Y：
的X值数据如下表：
（尺寸单位：
um，检验员：
）
极差：
R=Xmax—Xmin=组距：
h=极差/组数≈第一组上限限值为：
下界限值+组距=
组数选：
K=
第一组下界限为：
Xmin-1/2=
组
组界
小～大
组中
值
频数分布表
f
A…E法
Ⅰ
Ⅱ
h=X0=N=
E=
平均值：
X
=X
+h×
［（A+B）—（C+D）］/N=
尺寸加工分布中心：
X=Y+X
/2=
标准偏差：
S=h×
[（ABCD2E）/N][（ABCD）/N]工序能力指数：
CP=[（TU—TL）-2×
｜M-X｜]/6S=
结论及改进措施：
2
=
编制：
校对：
审定：
R7.9—7
第15页
塑压生产过程参数记录卡
抽查时间
产品
升级会员 