AC25C沥青混凝土下面层试验段总结报告323四标Word文件下载.docx
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9
试验室主任
郑东梅
10
试验检测人员
刘华
11
杨华
12
技工
13
筑路工
20
14
普工
3.2施工机械配置一览表
名称
型号
单位
数量
摊铺机
ABG8620
台
良好
压路机
13T英格索兰130钢轮
11T英格索兰110钢轮
徐工30T胶轮
宝马格1.7T小钢轮
洒水车
SEQ9170
装载机
ZL50
自卸车
60t
15
3.3测、试、检仪器配置一览表
仪器名称
规格型号
精度等级
状态
水准仪
DS2
2mm
三米直尺
3m
把
灌砂筒
Φ-150mm
套
标准筛
Φ-300mm
马歇尔电动击实仪
MJ-V型
60±
5次/min
沥青混合料搅拌机
BH-10
沥青针入度仪
LZR-Ⅲ
0.01mm
沥青软化点仪
LRHD-Ⅲ
0.1℃
低温双数显延度仪
SY-2.0B
1mm
沥青混合料分离机
SLR-400
马歇尔稳定度仪
LWD-3
0.01KN
标准恒温水浴
HB-A
±
1℃
数字式压力试验机
DYE-2000
电动脱模器
LD141
70mm/min
分析天平
TG628A
1.0g
电子静水天平
JY5000IS
0.1g
电子天平
5.1Kg
电热鼓风干燥箱
101-2
10℃
路面钻芯机
XH2-150
沥青路面渗水仪
弯沉仪
5.4m
0.01mm
案称
10Kg
皮尺
50
个
钢尺
温度计
200℃
2℃
300℃
红外线测温仪
MINITEMP
0.2℃
（四）材料准备
4.1、粗集料：
规格粒组分别为19~26.5mm（1#）、9.5~19mm（2#）、4.75~9.5mm（3#）、2.36~4.75mm（4#）、0~2.36mm（5#）。
下面层所用集料具有良好的颗粒形状，具有足够的强度和耐磨性，石质坚硬、清洁、干燥，近立方体颗粒，表面粗糙。
沥青混合料用粗集料各项技术指标
指标
技术要求
表面层
中下面层
石料压碎值不大于（%）
26
28
洛杉矶磨耗损失不大于（%）
30
表观相对密度不小于（t/m³
）
2.6
2.5
吸水率不大于（%）
2.0
3.0
对沥青的粘附性不小于
4级
坚固性不大于（%）
针片状颗粒含量不大于（%）其中粒径大于9.5mm不大于（%）
其中粒径小于9.5mm不大于（%）
18
水洗法<
0.075mm的颗粒含量不大于（%）
粗集料具有一个破碎面颗粒含量（%）
100
90
粗集料具有两个以上破碎面颗粒含量（%）
80
软式含量不大于（%）
石料磨光值（PSV）不小于
40
-
4.2、细集料
沥青混凝土的细集料应采用机制砂。
细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的级配。
其洁净程度以砂当量（0～4.75mm）表示。
上面层采用火山深成岩石加工而成的机制砂（不能采用采石场的下脚料和天然砂）；
中、下面层宜采用石灰岩等加工而成的机制砂。
机制砂应采用专用的制砂机制造，并选用优质石料，其级配应符合S16的要求。
其技术标准见下表
沥青混合料用细集料质量技术要求
项目
表观相对密度，不小于
2.50
坚固性（>
0.3mm部分），不小于
（%）
含泥量（<
0.075mm的含量），不大于
砂当量不小于
60（宜控制在70%以上）
棱角性（流动时间）不小于
（S）
沥青混合料用机制砂规格
公称粒径（mm）
水洗法通过各筛孔的质量百分率（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S15
0-5
90-100
60-90
40-75
20-55
7-40
2-20
0-10
S16
0-3
80-100
50-80
25-60
8-45
0-25
0-15
4.3、填料
选用石灰岩中的碱性石料经磨细得到的矿粉，要求洁净干燥并检验其密度、含水量、粒度、亲水系数及塑性指数等指标。
矿粉应由专业厂家生产，严禁采用拌和站除尘回收的矿粉代替使用，严禁使用水泥及水泥厂烟囱回收的粉尘替代矿粉。
沥青混合料用填料质量技术要求
检验项目
表观密度
t/m3
≥2.50
含水量
%
≤1
外观
无团粒结块
亲水系数
＜1
4.4、沥青
采用金欧特70号A级道路石油沥青。
试验检测项目包括沥青的延度、针入度、软化点等技术指标。
沥青质量技术要求
试验项目
针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）
60-80
针入度指数PI
-1.5~+1.0
软化点（TR＆B）（℃）
≥46
60℃动力粘度（Pa.s）
≥180
延度10℃（cm）
≥20
延度15℃（cm）
≥100
蜡含量
≤2.2
闪点（℃）
≥260
溶解度（%）
≥99.5
密度（15℃，g/cm3）
实测记录
TFOT老化试验后质量变化（%）
-0.8~+0.8
残留针入度比（25℃）（%）
≥61
残留延度（10℃）（cm）
≥6
4.5、生产配合比：
粗粒式沥青混凝土（AC-25C）设计配合比各种材料组成为：
5号仓（20～32）：
4号仓（10～20）：
3号仓（5～10）：
2号仓（3～6）：
1号仓（0～3）：
矿粉＝17:
29:
17:
15:
19:
3；
油石比为4.2%。
五、试验段施工工艺
5.1试验段施工工艺框图
5.2基层的准备
（1）、基层的宽度、压实度、厚度、平整度、横坡等指标均已验收合格；
对
不良路段已处理完毕并经过第三方验收确认。
（2）、在正式施工前已对基层表面的灰尘、杂物、砂浆等污染物用路面清扫车、装载机配合人工进行处理完毕，并通过验收。
（3）、基层处理完成后，在正式施工前12小时进行透层油的撒布作业，并通知第三方到现场监督验收。
（4）、正式施工前3小时进行热喷改性沥青同步碎石封层作业。
（5）、测量组用全站仪放出路面的中桩，恢复中线，边线；
并用石灰粉标出路面的施工边界，确保路面宽度符合设计要求。
5.3混合料的拌和
（1）拌和机应具有自动打印功能，准确记录每盘矿料的重量和油石比；
拌和机应配有温度检测系统和热料储存仓，以及二级除尘系统。
沥青用导热油加热，矿料在拌合前要充分烘干。
在拌合过程中严格控制矿料的级配和温度，要始终注意自动拌和设备的生产情况，确保其计量误差控制在规定的范围内。
（2）拌和站二次筛分所用的振动筛设置符合所拌和的混合料规格要求，振动筛筛孔尺寸要与混合料的级配相匹配。
（3）、拌和站的称量系统已经经过计量部门的标定。
计量系统：
感量不大于最大量程的5%，集料传感器的最小读数不大于1kg，沥青传感器的最小读数不大于0.5kg，应进行静态，动态的加载，卸载的全量程检测，使其标定的显示误差不超过标准量程的1%。
（4）、拌和时间定为50-60s，拌和时做好抽提和生产记录，认真检查，确保不让一盘不合格的混合料上车。
严禁使用回收粉，混合料应均匀一致，无花白料，无结团，无离析现象。
（5）、混合料的拌和温度应在规定的范围内。
具体见下表：
项目
温度（0C）
沥青混合料出料温度
170-180
混合料摊铺温度
不低于160
开始碾压混合料内部温度
不低于150
复压内部温度
不低于130
终压内部温度
不低于110
（6）、检验油石比、集料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比分别为：
4.2%、4.1%，符合要求。
（7）、每车装料后，试验人员会同拌和人员及时从表观方面观察成品料，应无花白料、离析、冒青烟、颜色暗淡或过分油亮的现象，出现问题及时分析整改。
（8）、在拌和站的成品料出口处设专人测量出场温度，并逐车记录，如有温度超标或达不到要求的，要及时向拌和站汇报，采取措施。
5.4、沥青混合料运输
（1）、使用车况良好大吨位的自卸汽车运输，装料前逐车检查车槽，车槽应清洁干净，在车槽内侧刷一薄层隔离剂，但不得形成积液。
运输过程中用篷布覆盖，便于保温、防雨、防污染。
大面积施工时，摊铺机前必须有5辆以上的车等待卸料。
（2）、对易于离析，硬化在车厢内的混合料，以及温度低于规定温度被雨淋的混合料予以作废处理。
5.5、沥青混合料摊铺
（1）、摊铺前的准备工作：
a、清理下承层：
摊铺前组织人员提前清理下承层，对拟施工路段清扫干净，清除各类杂物及散落材料，对局部损坏或变形处要清除干净并补洒粘层油，在摊铺时用沥青混合料填充、压实。
c、检查摊铺机各部位是否处于正常状态，所有安全防护设施配备齐全。
（2）、摊铺
a、采用一台ABG8620型摊铺机进行半幅全宽摊铺，摊铺机熨平装置加宽拼接部位应连接紧固，平顺。
b、指挥自卸汽车往摊铺机料斗卸料，保证摊铺机不缺料。
c、摊铺机提前20分钟空转预热，摊铺时待螺旋输送器横向送料槽中贮备的混合料达到输送轴高度2/3时，缓慢、匀速、连续不断地进行摊铺作业。
在摊铺过程中，不得随意变换摊铺速度或中途停顿，保证沥青混合料最低摊铺温度不低于150℃。
d、摊铺机施工过程中，操作人员应每隔5-10米测量一组数据，对摊铺厚度进行检测，发现问题，及时调整摊铺机熨平板高度后再继续摊铺。
e、混合料未压实前，严禁人员踩踏，机械摊铺出的混合料，不宜人工反复修整；
对局部离析，坑洼，摊铺不到位的部位，应人工找补或换填新的混合料。
5.6、沥青混合料碾压
（1）、碾压机械组合
采用双钢轮振动压路机+胶轮压路机的机械组合形式，用两台振动式压路机、一台胶轮压路机及时进行压实，压实顺序是“静压（振动）—振动—轮胎—静压”。
初压：
钢轮压路机前进静压，返回弱振一遍；
复压：
钢轮压路机弱振碾压四遍；
终压：
轮胎压路机静压收光二遍，直至消除轮迹。
沥青下面层压实度检测记录
钻芯取样桩号及位置（距中桩）
芯样平均厚度（mm）
空气中质量（g）
水中质量（g）
表干质量（g）
试件密度（g/cm3）
标准密度（g/cm3）
理论最大密度（g/cm3）
路面密实度（%）
现场空隙率（%）
K43+530右幅
78
1451.5
858.5
1450.4
2.452
2.482
2.560
98.8
4.5
K43+610右幅
82
1530.5
910.6
1536.6
2.445
98.5
4.3
K43+645右幅
83
1551.3
818.3
1445.2
2.475
99.7
5.0
（2）、碾压工艺要求
a、在混合料完成摊铺和找平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，摊铺机摊铺后跟进压实。
b、压实分初压、复压和终压三个阶段。
压路机以缓慢而均匀速度碾压，碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，压路机速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
轮胎压路机
2-3
3-5
振动压路机
2-3（静压）
3（静压）
3-4.5
（振动）
3-6
（静压）
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压路线及碾压方向不能突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
碾压区段控制在40-50m左右。
c、初压：
初压应在混合料不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。
初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实。
初压时采用钢轮压路机静压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅往返为一遍。
d、复压：
复压采用轮胎压路机和钢轮压路机组合碾压：
用钢轮压路机振动碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
用轮胎压路机进行搓揉碾压以增加密水性，碾压时，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。
e、终压：
终压紧接在复压后进行，终压采用钢轮压路机静压，消除轮迹（终压温度满足规范要求）。
整个压实过程中温度控制应符合下表要求：
施工工序
温度（℃）
开始碾压的混合料内部温度，不低于
150
复压的混合料内部温度，不低于
130
碾压终了的内部温度，不低于
110
（3）、注意事项：
a、压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、调头或停车等侯。
压路机启动停止应低速缓慢进行，振动压路机在已成型的路面行使时应关闭振动。
b、压路机不得停留在温度较高的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
c、要对初压、复压、终压段落设置明显的标志，便于压路机操作手辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理、检查，使面层做到既不漏压也不超压。
d、应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
六、试验段结论
（一）、机械设备及劳动力组合
通过试验段验证了上述的机械设备组合合理，劳动力能够满足沥青下面层施工要求，能够确保下面层的正常施工。
（二）、沥青混凝土拌和
本次试拌混合料拌和采用LB-5000型拌和楼，该拌和楼的全部生产过程均由控制式电子计算机控制，其步骤如下：
向控制计算机输入沥青混合料的配合比数据，由装载机将各种材料装入相应的冷料仓，经传输带初步计量传送后进入加热滚筒加热，自动控制其加热温度，再经筛分进入各种料仓，由计算机发出指令自动计量后进入搅拌缸，同时自动加入经过计量的矿粉和沥青，经过自动计量拌和机进行了多次调试，从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合规范及设计的规定，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，以达到供料均衡。
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。
经过试拌得出：
严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
沥青加热温度控制在160℃，集料加热温度控制在200℃，混合料出厂温度170℃，且在贮料过程中温度降低不超过10℃。
试验段出料温度检测记录见下表
温度检测次数
混合料出料温度
170
175
173
180
176
172
1、通过试验段，确定生产配合比为：
5号仓（20～32）:
4号仓（10～20）:
3号仓（5～10）:
2号仓（3～6）:
1号仓（0～3）:
矿粉＝17：
29：
17：
15：
19：
3。
油石比：
4.2%。
通过打印数据分析，拌和站称量系统准确，误差在允许范围之内。
2、拌和时间为干拌10秒，湿拌45秒，每盘生产周期约为55秒。
（三）、沥青混合料的摊铺压实
1、摊铺
调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设挡板；
摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚约10cm厚的热混合料时，下一料车即开始卸料，做到连续供料，以有效避免粗料集中，确保摊铺均匀性。
将边缘处的螺旋拆除，使靠近边缘的料自然堆积，减少摊铺层出现离析。
混合料正常摊铺温度不低于160℃。
此次试验段摊铺温度检测记录见下表。
155℃
165℃
160℃
162℃
163℃
2、碾压
下面层碾压过程分为初压、复压、终压三个阶段，为保证压实度和平整度，初压、复压、终压都应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
下表是此次试验段的碾压方案：
组合方式
双钢轮压路机
胶轮压路机
碾压遍数
1静
4遍振动
2静
碾压速度（km/h）
现场碾压温度检测记录表（℃）：
初压温度
145
152
155
147
复压温度
142
136
140
144
135
143
终压温度
112
117
115
113
106
114
根据现场随机钻芯测得此碾压方案的压实度：
试件编号
K43+610
K43+615
K43+640
压实度（%）
99.6
3、下面层松铺系数
用定点测量表面高程、面层松铺高程、面层压实高程方法计算得到下面层松铺系数为1.25。
桩号
位置距中桩（m）
基层顶标高（m）
沥青下面层设计顶面标高（m）
松铺标高（m）
压实后标高（m）
松铺厚度（cm）
压实厚度（cm）
松铺系数
K43+460
246.968
247.048
247.065
247.046
9.7
7.8
1.24
11.5
246.778
246.858
246.878
246.859
8.1
1.23
K43+480
246.583
246.663
246.691
246.668
10.8
8.5
1.27
246.393
246.473
246.493
246.472
7.9
1.26
K43+500
246.259
246.339
246.357
9.8
246.069
246.149
246.171
246.152
10.2
8.3
K43+520
245.997
246.077
246.09
246.072
9.3
7.5
245.807
245.887
245.902
245.883
7.6
1.25
K43+540
245.796
245.876
245.87
9.1
7.4
245.606
245.686
245.707
245.688
10.1
8.2
K43+560
245.657
245.737
245.757
245.
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