汽轮发电机基础方案Word格式文档下载.docx
《汽轮发电机基础方案Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽轮发电机基础方案Word格式文档下载.docx（70页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
PTZ-1
1200×
1200
3900（至标高-0.8m）
11
PTZ-2
3
支墩明细表（一台汽轮发电机基础）
支墩编号
高（mm）
顶标高（m）
凝汽器支墩A
850×
2230
3548
-1.152
12
凝汽器支墩B
1300×
1300
3241
-1.459
设备基础A
860×
921
-3.779
设备基础B
2230×
580
6
素混凝土墩
2200×
2200
350
-4.35
支墩
800×
800
1000
-3.5
1
400×
400
三、施工准备
3.1施工技术准备
总结以往电厂汽轮发电机基础工程的施工技术管理方法及施工工艺，组织管理人员充分熟悉图纸、图纸会审纪要及相关现行标准。
编制质量验评范围表，确定本工程强制性条文规定。
遵照见证取样的原则，要求送样员、试验员等相关人员对各种进场材料进行检验，做好钢筋、商品混凝土等材料跟踪台帐。
3.2施工现场准备
施工人员满足工程进度需要，测量员已开始做定位桩。
场地开阔，无施工障碍。
现场临时水、电已准备就绪，施工场地与场外由防护栏杆隔离，安全设备齐全。
机械设备已全部进行检修检查，处于完好待命状态。
3.3人员准备
人员配备施工队伍须经过安全培训,考试合格且持证上岗.人员配备如下表:
施工员
4名
技术员
1名
安全员
2名
质量员
3名
材料员
资料员
保管员
机械员
木工
70名
电工
架子工
60名
力工
30名
钢筋工
80名
混凝土工
38名
司机
3.4机具准备
施工机具一览表
序号
名称
单位
经纬仪
台
滚丝机
水准仪
氧焊工具
套
钢筋切断机
13
振动器具
钢筋弯曲机
5
14
振动棒
根
27
电焊机
15
小推车
辆
8
电刨
16
大架车
7
对焊机
17
钢卷尺
把
圆盘锯
18
装载机
9
调直机
19
打夯机
10
泵车
20
全站仪
3.5材料准备
技术人员熟悉图纸、进行图纸会审后,编制施工图预算.提出材料预算,分别填写施工用料申请单,提前七天提交材料科进行备料，二三类材料及周转材料，同时进行备料。
规格
备注
铁丝
22#、10#
Kg
80
马凳
φ25
t
电焊条
E43型
50
隔离剂
钢筋
模板
1220mm*2440
张
3000
方木
M³
700
四、施工工序与工艺
4.1施工工序
汽轮发电机基础工程的施工顺序为：
基坑验槽交接→浇筑垫层→测量放线→钢筋安装→模板安装→验收→浇筑汽机底板→浇筑柱及支墩、设备基础等→回填土→成品保护。
4.2施工工艺
4.2.1定位及高程控制
现场配备全站仪一台、水准仪一台，钢尺一把，以上各种仪器、钢尺都通过了检测单位按检定周期的检定。
测量小组根据依据业主书面提供的原始基准点，建立施工轴线控制网；
从业主提供的建筑高程基准点上联测高程到高程控制点，采用DS3水准仪进行三等水准观测，以上测量结果经自检后交复核单位签字确认，然后才可移交施工使用。
施工过程中，由测量小组放出轴线、引出标高点，交付施工队伍根据需要用钢尺、水准仪引测。
4.2.2垫层
垫层混凝土强度等级为C15，厚度为100mm，垫层宽度在图纸设计的基础上每边增加10cm，方便基础底板加固立杆固定。
在基础四角设一个水平控制桩并拉水平线，以控制垫层厚度。
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土面高度不得超过2m，部分区域距离下料口较远时可用小推车做水平运输。
根据水平控制桩用平锹将混凝土大致铺平厚度为10cm。
铺混凝土后振捣密实，用2m长刮杠刮平，表面塌陷处应用混凝土铺平，再用长刮杠刮一次，然后用木抹子搓平。
第一遍抹压，用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平。
第二遍抹压，当面层开始凝结，地面面层上有脚印但不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，此时要注意不漏压，并将面层上的凹坑、砂眼和脚印压平。
第三遍抹压，当地面面层上人稍有脚印，而抹压不出现抹子纹时，用铁抹子进行第三遍抹压，此时抹压要用力稍大，将抹子纹抹平压光，压光的时间应控制在终凝前完成。
压光的垫层上面覆盖一层薄膜和两层棉被进行保温保湿。
4.2.3模板工程
4.2.3.1材料选择
2440×
1220×
15mm覆膜木模板（要求符合清水混凝土工艺），φ48×
3.5mm钢管，50×
70mm方木，φ14对拉螺栓、标砖等。
模板加工质量要求：
模板几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，板表面缺陷修补，用腻子刮平，打磨光滑，刷隔离剂，模板面层与骨架结构严密平整，刚度、强度、整体性能良好，砖胎膜砌筑垂直度、平整度良好，粉刷密实。
4.2.3.2PVC线条倒圆
汽轮发电机砖胎膜以上基础和柱角倒圆，先将大面模板就位，同时将与模板接触的PVC线条两侧，粘贴10mm宽、3mm厚的双面海绵胶带，PVC线条及胶合板上用电钻钻直径3mm的圆孔，间距300mm，然后用长10mm的木螺钉将PVC线条固定在小面胶合板上，最后将大面模板挤紧角线条，同样方法固定PVC线条。
线条必须顺直紧贴模板，不得有翘曲现象。
角线条的安装示意图如下：
4.2.3.3模板制作及拼装
模板制作时以一个结构层一个面为一个制作单元，尽可能一次拼成不留接缝。
15mm厚胶合板背面用50×
70mm方木竖向支设，以150mm间距布置，方木中间均布φ48×
3.5mm圆钢管，其中方木侧必须紧贴支设一根圆钢管。
板拼装时，应按照胶合板2440mm的定尺材自下往上的顺序一次拼成。
方木材质采用红、白松木，禁用劣质木材。
方木进场须经大压刨双面刨平刨光，确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀。
各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量，施工时项目部应抽出专人监督检查木模板及方木的制作质量。
制作允许偏差为长宽不超过2mm，对角线不超过3mm，方木厚度、平整度偏差不超过1mm。
模板接缝要求平整顺直、有规律，水平接缝应在同一标高且严格交圈，接缝宽度不超过1.5mm，如个别模板拼缝宽度超过1.5mm时，要用腻子从模板内侧将缝隙补平。
拼装时应注意接缝严密，模板在底部支设时应在下面拼缝处用海棉条嵌缝，。
钢筋经检查合格并办完隐检手续，弹出轴线及模板边线并经复核无误后，即可进行柱模拼装。
按照已弹出的轴线及模板边线，依次就位小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式用大面模板将小面模板夹紧。
4.2.3.4模板安装
由测量组放出模板、预留插筋口的位置并标示清楚。
汽机底板部分工作面不满足支设模板的位置砌筑砖胎膜，高度1000mm以下为370墙，以上为240墙，砖胎膜高度约500mm～1600mm，待砖墙达到一定的强度后土方回填并夯实，夯实过程中禁止损坏砖胎膜。
砖胎膜以上模板支撑系统主要采用Ф48钢管架和Ф14对拉螺栓进行加固，小梁采用方木50×
70mm竖向布置，间距250mm，为了安全在方木两侧紧贴各紧贴一根Ф48×
3.5mm钢管，以增加小梁强度，减小变形；
外钢楞采用2根Ф48×
3.5mm钢管水平设置，间距500mm；
对拉螺栓，均用双螺帽拧紧，水平间距为600mm，竖向间距：
第一道距离垫层顶150mm，第二道距离第一道600mm，第三道距离第二道600mm，第四道距离第三道600mm。
柱模板体系采用槽钢与对拉螺栓结合的方法加固，槽钢采用［20a，对拉螺栓采用Ф14。
Z-1、2、3、4设置三道Ф14对拉螺栓，方木间距150mm，柱箍间距300mm（最下三道加密为250mm）；
PTZ设置两道Ф14对拉螺栓，方木间距150mm，柱箍间距600mm（最下三道加密为500mm）；
凝汽器支墩、设备基础长边方向（2000mm以上）设置三道Ф14对拉螺栓，短边方向（1000mm以下）设置两道Ф14对拉螺栓，方木间距150mm，柱箍间距300mm（最下三道加密为250mm）。
另外最下一道柱箍均距柱底部180mm。
4.2.3.5汽轮发电机底板对拉螺栓验算
⑴新浇砼侧压力（按下列二式计算，取最小值）
①混凝土侧压力标准值：
F1=0.22γt0β1β2V1/2
F1-新浇混凝土对模板的最大侧压力（KN/mm2）
γ-混凝土的重力密度（KN/m3）取γ＝24KN/m3
t0-新浇混凝土的初凝时间（h）取t0=5
V-混凝土的浇筑速度（m/h）取v=1.5m/h
β1-外加剂修正系数取β1＝1.0
β2－坍落度修正系数取β2＝1.15
则F=0.22×
24×
5×
1×
1.15×
1.51/2=37.18KN/m2
F2=24H
H-混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面总高度（m）取H=2.3m
则F2=24×
2.3=55.2KN/m2
取较小值F2=37.18KN/m2
②混凝土侧压力设计值：
F=F2×
分项系数×
折减系数
=37.18×
1.2×
0.9=40.15KN/m2
⑵倾倒混凝土时产生的水平荷载：
4KN/m2
荷载设计值为4×
1.4×
0.9=5.04KN/m2
则：
F`=40.15＋5.04=45.19KN/m2
⑶对拉螺栓的拉力为：
N=F×
a×
b
内楞间距取a=60cm
外楞间距取b=60cm
则N=45.19×
0.6×
0.6=16.26KN
查对拉螺栓力学性能表，Φ14对拉螺栓允许拉力F=16.26KN>
16.74KN满足要求。
4.2.3.6柱箍验算（以Z-1为例）
（一）荷载标准值：
V-混凝土的浇筑速度（m/h）取v=2m/h
21/2=42.93KN/m2
H-混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面总高度（m）取H=4.2m
4.2=100.8KN/m2
取较小值F2=42.93KN/m2
=42.93×
0.9=46.36KN/m2
2KN/m2
荷载设计值为2×
0.9=2.52KN/m2
F=46.36＋2.52=45.19KN/m2
（3）柱箍均布荷载q=F×
l1×
0.85=45.19×
103÷
106×
300×
0.85=11.52N/mm
（4）强度验算
N——柱箍承受的轴向拉力设计值（N）
An——柱箍杆件净截面面积（mm2）
Mx——柱箍杆件最大弯距设计值（N·
mm）
——弯距作用平面内,截面塑性发展系数，因受振动荷载，取
＝1.0
Wnx——弯距作用平面内，受拉标准净截面抵抗矩（mm3）
f——柱箍钢杆件抗拉强度设计值（N／mm2），f＝215N／mm2
l2=b+100mm=1300+100=1400mm
l3=a+100mm=1125+100=1225mm
l1=300mm
An=1913.7mm2
Wnx=19140mm2
强度满足要求。
（5）挠度验算
式中［w——柱箍杆件允许挠度（mm）
E——柱箍杆件弹性模量（N/mm2），E＝2.06×
105N/mm2
I——弯矩作用平面内柱箍杆件惯性矩（mm4），［20a矩I＝19.13×
105mm4
——柱箍所承受侧压力的均匀荷载设计值q,=7N/mm2
则
挠度满足要求。
（6）对拉螺栓的拉力为：
内楞间距取a=30cm
外楞间距取b=100cm
0.3=13.56KN
13.56KN满足要求。
4.2.3.6模板验收
模板安装完毕、班组自检后，由质检员校正其垂直度并对轴线、标高、预埋螺栓位置进行校对，由质检部门报监理进行验收，验收合格后由监理签发浇灌令后方可浇灌混凝土。
在混凝土浇筑过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题，特别注意不能触动螺栓固定支架。
4.2.3.7模板的拆除与周转
对于大体积混凝土，为防止混凝土内外温度差过大而产生裂缝，侧模拆除时间不能过早，根据测温记录，待温度平稳后（约14天）拆除。
对于一般侧模，宜7天后拆除。
模板拆除后应做好混凝土成品保护工作，覆盖塑料薄膜，边角处加以防护。
拆除模板时，杜绝抛扔现象，应轻拆轻放。
继续周转的模板，应清理干净、涂刷隔离剂，分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回仓库保管或维修。
对拉螺丝头用切割片切除，用1：
2水泥砂浆抹平。
4.2.3.8模板工程检验方法
检验项目
质量标准
检验方法
预埋螺栓安装质量
同组螺栓的中心与轴线的相对位移偏差
mm
≤2
经纬仪、钢尺检查
同组螺栓中心之间的相对位移偏差
≤1
拉线、钢尺（全检）
顶标高
+10~+5
水准仪测量（全检）
垂直偏差
≤L/450
吊线、钢尺
模板轴线位移
≤5
经纬仪或拉线尺量
标高偏差
±
水准仪或尺量
基础截面尺寸偏差
尺量
全高垂直度（≤5m）
≤6
吊线或尺量
预留孔中心位移
≤3
纵横两个方向检查
预留洞中心位移
≤10
拉线、钢尺检查
模板表面平整度
2m靠尺和楔形塞尺
预埋件中心位移
钢尺检查
预埋螺栓中心位移
经纬仪或拉线、钢尺检查
4.2.4钢筋工程
4.2.4.1钢筋进场
钢筋进场同时提交钢筋材质证明书和供应商资质，不能够提供的钢筋不能卸车，材质证明书上的炉批号与拉到现场的钢筋炉批号不符的不能卸车，钢筋外观不符合规范的不能卸车。
拉到现场的钢筋及时做复试，复试结果出来前不能够进行加工。
4.2.4.2钢筋加工
钢筋应平直无局部弯折。
对于成盘的钢筋或发生弯曲的钢筋均应调直后方可使用。
钢筋调直采用机械调直。
钢筋切断应采用常温切断，不得用加热切断。
钢筋切断有机械切断和人工切断两种。
断口与轴线垂直，不得有劈裂、缩头或严重的弯头现象，操作时应特别注意安全。
切断钢筋时力求长度准确，偏差限制在
5mm
以内。
断料前要复核配料单，然后根据配料单下料。
要长短搭配，统筹排料，先下长料后下短料，尽量减少接头，降低损耗。
钢筋弯曲应在常温下进行，不允许加热弯曲，也不得采用锤击弯折。
钢筋弯折点不得有裂缝，弯曲形状不应在平面上发生翘曲现象。
弯制钢筋时宜以中部开始逐步弯曲两端，弯勾必须一次弯成，不得反复弯折，加工完毕后的钢筋，应放置在棚内的架垫上，避免锈蚀及污染。
钢筋下料前，应对料单进行复核，无误后方可下料。
钢筋下料应分品种、规格分别进行，下好的成品料堆放叠码整齐，并做好相应的标识，以防混用，钢筋成型尺寸应符合要求，各种规格尺寸的半成品钢筋，堆放到事先指定的地点，做好标识。
标识时应注明钢筋规格、形状、数量及使用部位。
钢筋加工的质量应严格控制，外观检查及力学试验应符合下列要求
（1）、对接头的每一个检验批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定；
（2）、钢筋端头应切平后加工丝牙，牙形饱满、无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁；
（3）、丝头螺纹长度不应小于1/2套筒长度。
（4）、直螺纹接头拧紧力矩采用扭矩扳手逐个检查。
（5）、钢筋与连接套筒的规格一致，外露有效丝扣牙数在2牙之内。
钢筋工艺流程如下图所示。
钢筋进场
不合格退货
钢筋复验
钢筋加工成型
钢筋配料单
不合格重新加工至符合要求
半成品检查、验收
合格，半成品发放，建立跟踪档案
绑扎
不合格的调整返工
自检
合格，质量检验科验收
钢筋隐蔽记录监理验收签字发放砼浇筑许可证
浇筑混凝土
4.2.4.3钢筋安装
需要机械连接的钢筋应做模拟试件，按规定取样合格，经监理验收后方可进行下一步施工。
机械连接的套筒应有有效的质量证明文件，从事机械连接的人员应有有效的相应的从业资格证书。
钢筋绑扎前应组织有关技术人员认真熟悉图纸，确定绑扎先后次序。
绑扎时应确认构件的中心线、边线位置，钢筋绑扎应排列均匀，横平竖直，钢筋规格、位置、间距准确。
钢筋绑扎前，应先在垫层上用墨线弹出中心线和模板边线，并用红漆画三角进行标识，然后标出位置线，准备底板钢筋绑扎。
钢筋绑扎采用22号铅丝，满绑。
铅丝头一律转向构件内，不得朝外。
在浇混凝土前，检查钢筋的位置及保护层是否正确。
底板底层钢筋绑扎完成后，为了保证安全，防止发生钢筋倒排现象，需搭设钢管脚手架，立杆纵横间距1500mm，水平杆间距1500mm，共三道水平杆（中间一道为冷却循环水管），在离垫层200mm处设纵横扫地杆。
架子搭设同时每隔4.8m设置剪刀撑，横向剪刀撑4道，纵向剪刀撑11道，顶层横杆下再加一个防滑扣件。
钢筋绑扎完成后，支设模板，支设模板后，再放置上层钢筋，同时要搭设脚手架采取固定措施，保证预留插筋不下坠，上标高符合要求。
钢筋绑扎时应严格按照规范和设计要求进行施工。
受力钢筋的直螺纹接头在同一截面内应相互错开，钢筋保证接头面积小于总截面面积的50%。
钢筋绑扎完毕，由工长及质检员检查合格后，报请监理有关人员进行检查验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
4.2.4.4钢筋工程检验方法
受力筋的间距偏差
受力筋的排距偏差
受力钢筋保护层偏差
钢筋网片对角线偏差
主筋保护层偏差
基础
梁、柱
4.2.5混凝土工程
4.2.5.1混凝土技术要求
⑴、施工准备
混凝土浇筑前提前与商品混凝土站联系，确定方量及混凝土搅拌的技术要求，项目部安排专人在混凝土搅拌站进行监督，抽查现场原材材料质量。
⑵、砼搅拌：
强制式搅拌机砼搅拌时间不小于60s，当掺加外加剂时，搅拌时间应适当延长且不小于90s。
⑶、混凝土输送：
汽轮发电机基础施工，砼采用汽车输送泵输送。
砼泵送以前，应先开机用水润湿整个管道，然后再投入水泥砂浆（水泥砂浆中水泥与砂配合比同使用混凝土的水泥和砂配合比），使管道处于充分滑润状态，再正式泵送砼。
泵送开始时要注意观察砼泵的液压表和各部位工作状态，以免发生堵塞现象。
砼供应必须保证砼泵能连续工作，尽可能避免或减小泵送时中途停歇。
⑷、砼浇筑前的准备工作：
砼浇筑前要检查模板的标高要符合设计要求，相应预埋件的埋设位置，标高要符合设计要求。
基础模板的支撑要牢固可靠，模板接缝处理要符合要求，钢筋和预埋螺栓的的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝要与设计符合。
模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。
检查安全设施、劳动力配备要妥当，满足浇筑砼的要求。
4.2.5.2基础混凝土施工
计划采用两台汽车泵同时进行混凝土浇筑，浇筑砼时，应注意防止砼的分层离析。
砼由泵管口卸出进行浇筑时，其管口高度不应超过2米。
浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预埋件的情况，特别是在预埋件部位砼施工过程中，严禁触动预埋件，当发现螺栓部位有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼初凝前修整完好。
砼试块的留置严格按照规范要求，每工作班组拌制的同一配合比不少于一组；
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样
升级会员 