塑料挤出机培训资料Word文档下载推荐.docx
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由一定规格、数量的模块组成，将模具挤出的制品定型并冷却好后连续的牵引至切割机上进行定长切割（一般是波纹管材专用机组）。
牵引机:
利用履带式或滚筒式牵引机将主机从模具口挤出的制品平稳连续地牵引至切割机及翻料架。
牵引机速度的变化将直接影响生产制品的横切面壁厚及其
形状。
切割机:
采用气动机械装置、计长装置按要求长度将制品进行自动或手动切割。
印字机:
将成型制品的名称、型号、规格等连续的打印或喷印在生产的制品上。
翻料架:
利用气动装置使制品脱离计长工位，以达到从新计长之目的。
2、模具的使用操作及维护保养:
正确的工艺条件、合理的配方、适用的工艺参数、熟练的操作人员、正确的操作使用方法是看不见的维护保养模具的关键。
A、拆、装模具的操作方法:
拆、装螺钉、螺帽:
顺时针方向为紧，反时针为松（特制模具的螺钉松紧方向有可能会改变）。
拆、装螺钉、螺帽必须按照逐个对称，对角方向顺序先全部旋松后，再任一逐个拆个。
装螺钉、螺帽首先应在螺钉螺帽的丝口上涂上高温油脂[如:
二流化钼油等]再全部旋到位，逐个对称，对角顺序，视螺钉的大小可用适当的加力杆将扳手套上锁紧。
拆模:
根据生产计划安排，负责人指挥。
拆模前先根据实际情况加入或不加少许停机料，尽量把料筒内生产的物料挤出模具口为止，按生产或使用判断，需半拆模还是解体拆模。
解体拆模:
把全套模具的外模体、分流支架、芯棒等各零部件拆散后，取出残留的物料，清理干净各零部件上的粘料、杂料，检查模具完好无损后涂好防锈油，拼拢装好整套模具，放在指定模具架上。
半拆模:
根据生产安排及模具结构，判定只需换芯棒口模的模具，实行半拆模，即把口模和压板拆下，松脱芯棒拉杆螺帽或芯棒连接牙。
取下芯棒，清理物料到可更换芯棒的位置（此时物料可能会因受热而膨胀）。
口模装上。
然后把拆下的口模清理干净，如有损坏的需修复后，涂好防锈油，放在指定的模具架上。
对于难拆卸的螺钉、螺帽应事先上好油或蜡后，再进行拆卸，这样即可省力，又可减小对螺丝及工具的损坏。
装模:
根据生产计划安排需换装模，首先找到模具，记住规格型号，查找对应的芯棒、口模，配齐该用的螺钉、螺帽、加热圈、定径套、密封板、印字设备及工具等。
对不上型号的找负责人查对，检查过渡套的尺寸是否和模具与合流芯连接处相吻合。
检查芯棒挤出机操作规程正常运行。
2、适应范围:
挤出车间生产的各种塑料机械及制品。
3、操作规程1、目的:
保证挤出机操作在正常的规定方法下进行，确保产品质量以及设备的
A、按照生产计划安装或更换好所需要的模具、定性模（套）、密封挡板、切割机夹具、切割定长装置以及各个需要相连接的部位全部连接到位。
B、连接并检查各加热器（圈）、热电偶后分三段进行加温（第一段80度，第二段120度，第三段生产需求温度）在加热的同时观察加热器（圈）及辅机试运转是否正常。
C、机筒和模具一定要充分加热。
大产品模具约需加热2-3个小时，小产品模具约需加热2个小时左右。
在保温同时并做好开机准备;
如:
应及时清除料斗内或D、当温度达到设定温度并保温后，检查各个连接螺钉是否因材质的不同受
热膨胀系数的不一致而松动而再次锁紧后，在料斗内加入需要生产的物料，E、将所有调速归到‘0’位启动同步主机并调主机调速，使其在低速下运转（此时的主机螺杆转速应不超过5r/min）根据实际情况是否需要缓慢加入少许停机料，防止速度缓慢运转时物料在未出模具前因时间过长而炭化变色。
然后启动辅
机或拉开料斗闸门进行同步供料并保证速度匹配，调速时要缓慢平滑调整，否则会因转动系统的瞬间扭力而对螺杆与料筒等连动部件的磨损。
设备在运转时扭矩控制不同的熔体压力、扭矩电流，绝不允许超负荷运行。
F、物料还没有经模具口挤出时，不要正视模具口前方，有的时候物料因为其他原因喷出来伤人。
当物料经模具口挤出后，随时观察主机机筒抽真空孔处以及模具口挤出物料塑化状态。
物料在机筒挤出机保养维护护好周围环境的清洁。
A、设备要经常保持清洁和良好的润滑状态，平时做好擦试和润滑工作，同时保
B、经常检查各齿轮箱的润滑油液面高度、冷却水是否畅通以及各转动部分的润滑情况，发现异常情况时，及时自行处理或报告相关负责人员处理（减速箱分配箱应加齿轮油，冷却机箱应加导热油）。
C、经常检查各种管道过滤网及接头的密封、漏水情况，D、加料斗真空泵应定期保养，及时清理水箱（槽）挤出技术问答
1、产品挤出生产有哪些工艺流程,
库堆放。
2、我司所生产UPVC产品，请解释“UPVC”之含义。
答:
原（混合）料?
加料?
挤出?
定型冷却?
牵引?
切割?
检验?
包装?
入
答:
VC-聚乙烯，P—聚合，U-硬质、无增塑，PVC,聚氯乙稀，UPVC-硬质聚氯乙稀。
2、过滤板（多孔板）起什么作用,
过滤板作用:
A、建立机头压力;
B、将螺杆头部物料由螺旋流动转变为沿滤孔作轴向流动。
3、什么机台需使用多孔板,
单螺杆、部分双螺杆挤出机由其结构、塑化能力，并根据实际情况决定是否使用多孔板。
4、螺杆下料的冷却水装置有什么作用,
防止物料受热结团，造成螺杆加料段处的物料无法及时往前输送，即所谓不“吃料”。
5、物料在料筒的塑化中跟哪些因素有关,
物料在料筒的塑化跟受热与螺杆压延剪切作用有关。
同等条件下，受热温度越高，受剪切强度越大，塑化越好。
6、同一物料受剪切作用跟哪些因素有关,
同一物料受剪切作用强度取决于螺杆槽中物料的填充程度。
螺杆间隙的大
小，螺杆的直径与螺槽深度越大，螺杆转速越快，则剪切作用越大。
7、料筒内物料通常以何程度填充螺杆为佳,为什么,
以使物料2/3程度填充螺杆为佳，因为填充螺杆太少，螺杆下方充料、上方无料，造成螺杆上翘，与料筒摩擦厉害，易使螺杆与料筒受损，且物料受剪切强度小，塑化不良，影响制品质量。
反之太多的话，造成物料包住螺杆排气性差。
甚至从排气孔冒料，也会影响制品质量。
8、料筒温度采用反向设置有何好处,
A、促使PVC物料在排气段前部分塑化，有利水汽挥发物的逸出，但塑化太好时，不利于充分排气。
B、避免干粉在排气段被抽跑。
C并可避免物料高温粘附料筒。
10、塑化程度对冲击性能有什么影响,
塑化太好或不足都会减弱冲击性能。
因此冲击性能不合格，一定要结合制品外观内壁横切面等的症状，在工艺参数调整上作出正确措施。
11、什么原因会造成产品内壁有规则螺杆印迹,
12、产品内壁毛糙是工艺温度太高还是太低,怎么判断,
二者都会引起内壁毛糙，若内壁发亮或全面粗糙、小产品发生毛糙现象，要剖开判断清楚，以免误断。
13、哪些因素造成产品外壁波浪纹,
A、真空太大;
B、冷却效果差;
C、产品壁厚不匀;
D、产品浸泡在冷却水里了。
14、产品进定径套易堵死可采取何措施,改措施有何副效应,
产品进定径套易堵死可用:
A、检查定型冷却水是否堵塞;
B、滴水解决或加快牵引速度;
B、降低真空压力或是关闭真空泵，减少牵引阻力。
该措施产生副效应有:
A、冷却水会流向模具局部或是产品破裂后进水，使产品内积水，使物料出料快慢不一，甚至会断裂现象。
15、哪些因素造成产品弯曲,
A、壁厚偏差;
B、机头冷却水槽（托架）牵引切割等设备中心不在同一条直线上;
C、定型冷却水冷却不均匀;
D、出料快慢不一致;
E
16、定径套未与产品同心有什么影响,为什么,
A、产品易堵死;
B、造成产品壁厚偏差。
因为靠近定径套一边，先受冷收缩拉动其四周物料往其靠拢，这一效应可在不造成堵死的情况，以调整壁厚偏差或同心线。
17、产品壁厚偏差由哪些因素造成,如何解决,
A、口模与芯模中心不对正，调整口模与芯模同心;
B检查加热圈是否包紧或是否局部损坏;
C、熔融料在机头分解有滞料，应清理干净。
18、产品的壁厚尺寸由什么因素决定,
由口模与芯棒之间的间隙和牵引速度与挤出速度（挤出量）决定。
19、哪些因素会造成白色产品有黑色花纹,
A、螺杆与料筒间隙太小或是螺杆料筒磨损严重，摩擦造成花纹有规律成线型（这种现象一般为白色产品从模具出来后一般在下方出现花纹）;
B、螺杆漏油;
C、原料问题，主要是回收料污染，用含硫有机锡的物料和含有铅盐的物料，两者混合会发生硫污染现象。
20、哪些因素会造成白色产品有红色花纹,
A、回收料含有分解料或其他红色破碎料;
B、真空排气孔堵死一段时间后积料掉下被带出来;
C、料温度太低或机台加工温度不够;
D螺杆间隙变掉，出现不匀部分分解部分不塑化。
21、产品变形由哪些因素造成,应采取何措施,
A、定径套本身变形，应更换或校正定径套;
B、造成产品未定型下坠失圆，应加大定型水或真空度;
C、牵引压的太紧压扁，应适当调整牵引履带间隙;
D、定型箱内托轮位置太高，造成产品下端扁平，应调整好拖轮使得同心;
E、冷却水冲击太大使得没有被真空定型好就冷却了，应适当减小水流量。
22、哪些因素造成产品外观无关,
A、口模温度太高或太低都会表面光泽暗淡;
B、口模内表面粗糙，精度太低;
C、挤出速度太快，真空度不够。
23、哪些因素造成产品有焦粒,
A、原料本身问题;
B、螺杆磨损严重间隙变掉;
C、机头内物料分解，粘有滞料。
24、哪些因素造成产品内有明显拼缝线（支架线）,
A、机头或芯棒温度太低;
B、挤出速度太快，熔料在模体塑化不良;
C
模具结构设计不合理了，压缩比太小;
D、配料结构不合理，流动性太好。
25、哪些因素造成产品内有裂痕,
A、原料内混有杂质;
B、加工温度太低;
C、牵引速度太快（大间隙拉薄产品）;
D、配料结构不理想。
26、哪些因素造成产品壁有块状物凸起,
B、加工温度太低，不塑化或是温度太高分解后的气体造成;
C、配料结构不理想。
27、中途换料时，需注意哪些问题,
A、不管料温如何，应先将各区温度提前适当降低;
B、换料时，密切注意电流或扭矩变化，如发现扭矩上升较快，需立即减少给料或停止给料;
C、如扭矩基本不变，此时应打开机筒抽真空装置，观察真空塑化及料在螺槽的充满情况;
D、将料量控制在适当范围，使料体积占螺槽体积的2/3左右，使其处于半塑化状态;
E、当产品挤出口模时观察其状况，然后再调整各转速及各区温度，使料塑化良好，达到生产要求。
28、产品内外壁分解的原因及调整方法是什么,
一、产品内壁分解的原因及调整方法
A、产品温度过高，降低机身各区及混料温度;
B、螺杆油温过高，降低螺杆油温;
C、给料太多，真空冒料，降低给料转速，控制冒料;
D、机身串温，降低同步转速及找机修维修;
E、同步转速较高，适当降低同步转速;
、F、芯棒温度太高，适当降低芯棒温度;
G、配方不合理，找工艺员解决。
二、产品外壁分解的原因及调整方法
A、机头加热圈失控，经常实测各区温度，注意观察热电偶是否完全插在孔的底部或是热电偶孔内有杂物使其接触不好，或交流接触器是否粘死;
B、模具漏料造成外壁分解，拆模处理;
C、挤出速度太慢造成外壁分解，适当提高同步转
速;
D、配方不合理，找工艺员处理。
29、产品冲击不合格的原因及改进措施是什么,
一、内壁粗糙:
该现象是造成产品偏脆最严重的一种现象，哪怕一点点粗
糙也会给产品冲击来很大影响，故在生产时宁可使产品偏皱一点也不能粗糙。
改进方法:
A、加大主机抽真空度，使填充料量控制在适当范围，勿使其冒料;
B、降低机身温度及同步转速;
C、如配方未变，搅拌应缩短冷拌时间;
D、避免机身串温。
二、塑化不良:
解决方法:
A、配方改进;
B、升高各区温度或延长搅拌时间而提高混料温度;
C、降低同步转速，使得物料在机台里面塑化好了再挤推出去。
三、模具压缩比偏小:
压缩比偏小不易使物料塑化均匀，易造成产品密实度较小，使产品脆，应加大模具压缩比。
第五章生产异常分析探讨
一、变形
1、定径套变形;
装轴线与牵引力作用线不一致;
2、定径套安
3、真空度不够吸不起;
4、牵引机履带压太紧;
5、托轮数个没有托住产品并不在同一水平线上造成弧弯而变形;
6、产品太重未完全硬化定形，重力作用弧垂扁变形;
二、管外壁凹凸长泡粒
1、浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造型抖动
进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常，振动引起，气流影响造成泡粒。
2、定径套抽吸孔大小正常，牵引慢。
三、定径套内孔径不变情况下，影响产品外径因素
1、定径套长Ф外径相对大，定径套短的在套内未定型，出套后冷却而变形;
2、外径时大时小是冷却不正常。
如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，水脏
堵死水泵进口过滤及喷淋头。
引起时大时小外径;
3、水温高低影响:
水温高。
出定径套后未硬化，被再吸大;
水温低，刚进入定
径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏小;
4、拉速快、慢:
快，出套未硬化吸大，管外径相对大;
慢，在套内硬化不易吸
大外径相对小;
5、口模与芯棒间隙:
间隙大于壁厚，牵引拉伸力不易明起管外径相对偏小，间
隙小于壁厚，产品在套内鼓厚完全吸起，管个径相对偏大;
6、喷淋好坏:
好的喷淋套内硬化外径相对小，坏的喷淋管在套内未完全硬化出
套后在吸大，相应外径大;
7、口模出料线速V1与牵引线速
V2
四、内壁划线
1、芯棒碰伤管内划线看得见摸的着。
与卡料（硬块）划线相同;
2、口模与芯棒间隙大于壁厚，料在口模间隙内拉伸，对粘积在芯棒口模出
口处无法推挤出，是全方位套整圈看得见摸不着得划线。
五、外壁划线
1、口模碰伤严重并积料，杂料、脏料、硬块引起卡料线;
2、定径套内不光滑积料划线;
3、定径套入口处抽吸孔大、长，吸力大，阻力大积料，引起划线;
4、配方不当出口模后，料粘稠、胶粘性严重，定径套无法拉光，并积料引
起划线。
5、口模与芯棒间隙大于壁厚较多，料未出口模就拉伸，常出现内壁或外壁
划线。
是口模、芯棒出口积料无法推出。
{V1&
gt;
V2产品外径相对大V1&
lt;
V2产品外径相对小
六、生产正常情况下突然出现分解
1、配方不合理或料温不正常;
、加热温度过高，加热温度过低流动性差粘模分解;
2
3、模具内部积料流不动的地碳化引起。
七、产品对称边等厚与90度垂直方向两边的偏差不等厚
1、模具单边处风口散热快且无保温加热圈;
2、加热圈内部电热丝不均引起
3、加热圈扣锁处无加热丝引起
4、模具单边加热偏低，流动性差、慢，即单边相应口模出料量慢，其间隙
要调大，那么对称间隙相对变小，形成出料量一样厚。
与90度垂直方向出料比较为薄。
即a=b?
c=d造成空洞间隙。
重点要检查加热圈。
九、内壁起皱
1、加热温度不当塑化不好起皱;
2、配方不合理造成出口模后塑化后熔体软硬程度有关，与出口模后稳流有
关;
3、口模与芯棒间隙小于产品壁厚太多。
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