厚壁管道焊接工作方案文档格式.docx

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10、附录11目的为保证C2工程碳钢厚壁管道的焊接质量，特编制本方案。

22适用范围本程序只适用于C2工程二回路主蒸汽、主给水系统厚度?

≥20mm的碳钢厚壁管道的焊接施工。

33编制依据3.1《恰希玛核电站二期工程安装施工质保大纲》QMDM013.2《C-2工程施工焊工技能考核规则》PC2-11-003-013.3《C-2工程施工焊接工艺评定要求》PC2-11-003-043.4《C-2工程二回路核级管道焊接技术条件》PC2-11-003-103.5《C-2工程超级管道焊接技术条件》PC2-11-003-123.6《C-2工程主蒸汽管、主给水管贯穿件焊接技术条件》PC2-11-003-213.7《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-xx3.8《C-2工程焊缝射线检验技术条件》PC2-11-002-033.9《C-2工程液体渗透检验技术条件》PC2-11-002-0644定义无。

55工作条件5.1工作人员5.1.1焊接人员

（1）焊工或焊接操作工上岗前，应经过技能培训并考核合格，取得相应的合格证书。

（2）焊工或焊接操作工技能考核按《C-2工程施工焊工技能考核规则》PC2-11-003-01执行。

5.1.2检验人员——目视检验人员应由具有无损检验资格和熟悉焊接生产工艺的、有经验的人员担任。

——无损检验人员应由合格的检验人员来承担，其资格按GB9445-88《无损检验人员技术签定通则》或SNT-TC-IA《美国无损检验学会无损检验人员技术签定通则》进行签定。

——无损检验评定人员应至少拥有II级或II级以上的证书。

5.1.3安装人员安装人员应具有一定的安装施工经历，以满足管道安装的要求和能力。

5.2材料5.2.1母材母材必须符合ASMESA-106B,且具备完整的产品质量保证书。

5.2.2焊接材料

（1）焊接材料必须符合国标或ASME标准的有关规定，并具有完整的质量合格证书，核岛用焊材还需经复验合格。

（2）若核岛用焊材是专门订货的，且由有资格的检验人员监造，有完整的试验报告及质量合格证书，可免做复验试验。

（3）钨极氩弧焊宜采用钍钨棒或铈钨棒，使用的氩气纯度应不低于99.99％。

5.3焊接设备及仪器、仪表焊接设备必须经过校验,并在有效的校验期内；

调整和验证焊接参数的测量仪器、仪表应经过检定，且在有效期内。

5.4技术文件5.4.1合格的焊接工艺评定报告，工艺评定按《C-2工程施工焊接工艺评定要求》PC2-11-003-04执行。

5.4.2指定的焊接工艺规程，焊接工艺规程应根据已评定合格的焊接工艺评定报告和结合现场实际情况编制。

5.4.3母材、焊材产品质量保证书及复验报告。

5.4.4相应的检查和试验计划。

5.4.5焊工考试委员会颁发的焊工合格证。

5.5环境要求5.5.1当焊接场所（半径1.5米范围内）出现风速≥10米/秒（手工电弧焊），风速≥2米/秒（气体保护焊）、下雨、下雪、相对湿度大于90％、温度低于0℃，任一情况下，如无有效防护措施，不得焊接。

5.5.2施焊时，必须保护工件不受污染，不得在表面潮湿的工件上进行焊接。

66施工程序7.1检查工作条件7.2焊材准备7.3坡口加工7.4焊口组对7.5焊前预热7.6焊接7.7焊后热处理7.8焊缝标识7.9焊缝检验7.10焊缝返修（若有）7.11产品焊缝见证件制作（若需要）7.12报告77操作指南7.1检查工作条件施焊前检查工作条件是否符合第5条的要求。

7.2焊材准备7.2.1焊接材料按表7.2-1所推荐的焊材加以选用，常规岛还可选用E5015焊条表7.2-1焊接材料推荐表母材牌号手弧焊焊条牌号钨极氩弧焊焊丝牌号SA-106BE7018-1（NG）E5018（NG）ER70S-6注NG为核电站用焊条7.2.2按《焊材烘干、发放及回收工作程序》W-TMW-CX-006的规定，领用、烘干、发放和回收焊接材料。

7.2.3焊条经烘干后，应放入保温筒内，在保温筒内存放的时间不得超过4小时，焊条回烘的次数不得超过2次。

7.2.4焊丝使用前，必须清除表面油污和锈蚀。

7.3坡口加工7.3.1管道（δ≥26mm）坡口加工示意图如下图一7.3.2坡口加工应按《碳钢管的坡口加工工作程序》W-TMP-CX-015执行。

7.3.3坡口加工后按《C-2工程目视检验技术条件》PC2-11-002-08检验合格；

对于δ≥50mm的接头焊前坡口和贯穿件坡口及待焊表面焊前须按《C-2工程液体渗透检验技术条件》PC2-11-002-06或按《C-2工程磁粉检验技术条件》PC2-11-002-07检验合格。

7.4焊口组对7.4.1焊口组对前，应清除待焊表面（坡口两侧各20mm范围宽的母材表面）污物，不允许有油污、锈蚀及其它影响焊缝质量的杂质存在。

7.4.2焊口组对应尽量避免强行组对，使内外错边分布均匀。

7.4.3焊口组对按《碳钢管的焊口组对工作程序》W-TMP-CX-016执行。

7.5焊前预热7.5.1工件在焊接之前和火焰切割之前必须进行预热，预热方法采用电加热或氧-乙炔火焰加热。

预热温度为150℃～200℃,可用便携式测温仪测量预热温度。

7.5.2当采用氧-乙炔火焰预热时，为保证加热均匀,宜采用2只以上火焰把同时加热。

7.5.3焊前预热按程序《焊接热处理工作程序》W-TMW-CX-013执行。

7.6焊接7.6.1焊工应根据相应的焊接工艺规程选用焊接材料、焊接参数、焊道排布情况。

7.6.2点固焊一般采用圆钢棒（见图二），圆钢棒点焊在坡口边缘，两侧定位焊长度应保证焊缝在正式焊接过程中不出现开裂，圆钢棒的材质应与工件相似，定位焊焊材与根部焊道相同；

为保证方便拆除钢棒，点焊时宜使钢棒过半露出坡口外。

圆钢棒沿焊件坡口周向等分点固，等分点不得少于3个（见图三）；

当管外径Φ＞400mm时，点固时分4点定位，等份分布于钟点位水平固定管大致在1.

5、4.

5、7.

5、10.5钟点位（避开6点起弧位）（见图四）；

垂直固定管不限，均分即可。

图二圆钢棒点固图四四点定位图三三点定位注:

A-焊工B-焊工1-第一焊接时间2-第二焊接时间图一水平固定管焊口双人对称焊示意图A2A1B1B27.6.3对于采用圆钢棒点固焊的焊口，根部焊缝可焊处焊完后，应拆除圆钢棒，便于焊完根部剩余焊缝。

宜采用机械方法在自然状态下拆除，严禁强力敲打圆钢棒，以免造成焊口坡口表面撕裂。

7.6.4打底焊采用手工钨极氩弧焊,打底焊接之前,应将定位焊缝两端打磨出金属光泽,并仔细检查定位焊缝，若有裂纹应将定位焊缝全部磨掉。

打底焊应保持连续，尽量减少中断，如遇到夹钨时，应立即停止施焊，将缺陷消除，并修整钨棒方可继续进行打底焊接。

7.6.5为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于400mm且厚度大于20mm的管件对接焊时,应采用双人对称焊或斜对称焊的方法进行焊接,示意图见图五和图六。

在焊接过程中应注意管件的变形情况,若变形偏大则应及时调整焊接顺序,使焊接变形控制在允许的范围之内，如采用双人分段倒退焊与斜对称焊相结合的焊接顺序，见图七所示。

图五水平固定管焊口双人对称焊示意图AB图二垂直固定管焊口双人对称焊示意图图六垂直固定焊示意图图七分段倒退焊示意图分段倒退焊将坡口分成八份A1⑧——B1①A2⑦——B2②A3⑥——B3③A4⑤——B4④斜对称焊A1⑧——B1④A2⑥——B2②A3⑤——B3①A4⑦——B4③7.6.6填缝采用手工电弧焊,焊接时应注意接头和收弧质量；

若采用双人对称焊和多层多道时，接头交迭处应错开；

应将前一焊层表面的焊渣清除干净,对气孔、夹渣等表面缺陷应打磨干净。

7.6.7施焊过程中各个焊层之间的温度应不低于预热温度，若低于预热温度，应用氧-乙炔火焰或电加热进行加热。

7.6.8安装管道冷拉口所使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除；

焊接阀门或热处理阀门焊缝时，应将阀门打开。

7.6.9焊接完毕，焊工应仔细清理焊缝表面，对焊缝外形尺寸、成型表面质量进行自检，必要时可对焊缝表面进行局部修整。

7.6.10焊工施焊过程中，应严格按焊接工艺规程中规定的参数施焊；

除工艺上有特殊要65A78341B2图三分段倒退焊示意图求外，每条焊缝应一次连续焊完。

若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹。

重新施焊时应特别小心，防止产生未焊透和未熔合。

7.7焊后热处理7.7.1对于壁厚?

>

30mm的管道焊缝需进行焊后热处理。

热处理温度为600～650℃，在300℃以上加热和冷却速度不应超过（220×

25/T）℃/小时（T为材料的最大厚度），且不超过220℃/h。

保温时间≥24min/10mm。

7.7.2焊后若不能及时进行消除应力热处理，则要求进行焊后后热处理，焊后后热温度为200～300℃。

7.7.3焊后热处理具体操作按《焊接热处理工作程序》W-TMW-CX-013执行。

7.7.4当技术文件或图纸有硬度检验要求时,须对焊缝及热影响区和母材作硬度检验,检验数量根据技术条件规定。

同时热处理自动记录图异常也应做硬度值抽查。

当技术文件或图纸有规定合格标准时,按技术文件或图纸规定验收。

若无规定,则按下列要求验收。

碳钢硬度值不应超过母材的120%；

合金钢硬度值不应超过母材的125%。

若硬度值不符合合格标准,则应对热处理件重新作热处理。

7.8焊缝标识每个焊工或焊接操作工，在他所焊接的所有永久性焊接接头的附近（离焊缝50～100㎜）打上焊缝编号及焊工代号等永久性识别标记，标识方法和要求按《焊缝标识工作程序》W-TMW-CX-005执行。

7.9焊缝检验7.9.1目视检验（VT）

（1）所有的焊缝进行100％目视检验。

（2）主蒸汽、主给水系统焊缝目视检验按《焊缝目视检验工作程序》W-TMW-CX-007执行。

（3）焊缝内外表面经肉眼检查，咬边不得超过0.5㎜，不得有气孔、夹渣、裂纹、焊穿、焊瘤以及未填满的弧坑。

安装固定焊口允许在4～8点钟位置有局部内凹，深度不超过0.5㎜，连续长度不大于50mm。

对存在的咬边应打磨圆滑过渡。

7.9.2液体渗透检验（PT）

（1）核岛部分需进行PT检验，比例为对接焊缝进行100％液体渗透检验。

（2）PT检验按《液体渗透检验工作程序》W-QMQ-CX-005执行。

7.9.3射线探伤检验（RT）

（1）RT检验比例对接焊缝进行100％射线检验。

（2）RT检验按《射线检验工作程序》W-QMQ-CX-004执行。

7.10焊缝返修（若有）焊缝返修按《焊缝返修工作程序》W-TMW-CX-003执行。

7.11产品焊缝见证件（若需要）核岛部分核级焊缝需做产品焊缝见证件,产品焊缝见证件焊接按《产品焊缝见证件制作工作程序》W-TMW-CX-012执行。

7.12报告7.12.1焊工或焊接操作工焊接完毕，应及时填写检查和试验计划，以确认该工作已结束。

7.12.2热处理工应及时填写热处理记录并签字。

7.12.3无损检验合格后，检验人员应及时检查和试验计划、热处理记录中签字，以确认该焊缝并予以放行。

88安全保证措施8.1进入现场必须正确佩戴符合要求的个人劳防用品，如安全帽、电焊防护面罩、焊工工作服等，高空作业必须按要求系好安全带,严禁高空落物，各吊装孔均设置护栏等；

8.2施工现场要配备防火设施，在设备、电气等物项和楼板孔洞上方焊接施工动火时，必须对物项进行有效的遮盖保护，防止焊接、打磨等施工时火花飞溅，造成现场物项的损坏，注意保护物项和人生安全。

8.3施工场地应注意用电的安全，要有良好的接地。

8.4电焊、气焊作业时所用气瓶应按安全操作规程所规定的距离放置。

8.5作业危害分析（JHA）见附录一。

99记录热处理记录曲线、硬度检测报告（若有）。

10附录附录一作业危害分析（JHA）记录表。

作业危害分析（JHA）记录表中核五公司2C2项目经理部工作/作业活动焊接施工编号分析人员技术人员、质检人员日期序号工作步骤危害或潜在事件主要后果LSR建议改正/控制措施1焊接电弧火花飞溅容易引起火灾339用防火棉隔离2焊接焊缝边缘母材上引弧损坏母材、影响清洁度224在引弧板上引弧3打磨火花飞溅灼伤眼睛339戴好防护眼镜4高空作业安全隐患引发伤亡事故2510系好安全带、戴好安全帽并检查安全设施5热处理容易产生有害的温度梯度损坏母材326加热带的宽度要符合要求注表中L—危害发生的可能性（5个等级）；

S—危害和影响后果的严重性（5个等级）；

R—风险评价（L×

S）。

内容仅供参考