品质监测作业程序文档格式.docx

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电阻、电感）、五金配件、塑料配件、电路板...等。

3.2ＩＱＣ：

进料检验人员。

3.3IＰＱＣ/PQC：

制程中检验人员。

3.4ＦＱＣ：

入库前检验人员。

3.5OＱＣ：

成品出货前检验人员。

3.6QA:

质量保证人员.

四、权责

依作业内容规定。

五、作业内容

5.1进料检验作业

5.1.1进料收料作业依【产品防护作业程序】第5.2.1款办理。

5.1.2取样及检验

进厂料品除免检及紧急生产所需者外，其余未经验证不可被使用或处理，

其验证依各类产品【进料检验规范】作业。

5.1.3免检作业之管理

5.1.3.1符合下列条件者，得免检入库

　　　　　5.1.3.1.1和质量无直接影响之物料，在品质主管核准后，得列入《免检

入库总览表》（附件一）后，免除其进料检验。

5.1.3.1.2其它免检条件符合【免检作业细则】之规定。

5.1.3.2免检入库资格之取消及再恢复

列入免检的物料，若IQC检验或使用后发生异常拒收者，需对此异常物

料加严检验三批合格后再依正常检验3个月；

无异常可再恢复免检。

5.1.3.3免检入库者，经发现或使用后不合格，依【不合格品管制作业程序】

之规定办理。

5.1.4紧急生产用料之处理

进料若需紧急上线生产而未及检验时，由需求部门提出,由品质主管指

定人员盖章放行生产1小时使用数量,余下数量IQC立即检验,不合格

时，立即回收放行之物料依【不合格品管制作业程序】之规定办理。

5.1.5检验结果判定合格者，IQC依【产品鉴别与追溯作业程序】之规定标示并导入ERP系统通知仓管入库定位。

5.1.6检验记录

5.1.6.1检验数据记录于《进料检验报告》（附件二），测试特性和尺寸记录，

依【进料检验规范】之抽样数记录。

5.1.6.2质量异常时，需向供货商提出要求改善，品质应开出《供应商改善措

施回复单（8D报告）》（附件三）联络供货商，要求其答复改善对策及改善

日期，并追踪其有效性。

3/4

5.2制程中检验作业

　　　5.2.1各机种试作后量产前，应由工程部建立作业指导书，品质部依各制程之

　　　　　　作业条件、产品特性做成【QC工程表】。

5.2.2【QC工程表】应包含制程中各项工序之管制项目、标准值、管制方式

、频率、担当及记录窗体，并发行至生产部及品质部，做为制程中监测

产品质量之依据。

5.2.3紧急生产之需未及做进料检验而先行发出之原物料，除确实加以标识与

记录外，在制程中亦应确实按【QC工程表】检验质量，如发生不符合规

定要求时，立即回收加以更换。

　　　5.2.4如在制程中发现进料抽检时未发现的来料不良（大于等于1%时），品质填出《供应商改善措施回复单（8D报告）》联络供应商，要求其答复改善对策及改善日期，并追踪其有效性。

5.2.5制程中检验结果记录于：

5.2.5.1PQC检验报告（附件四）

5.2.5.2FQC检验报告（附件五）

5.2.5.3巡回抽样检验记录表（附件七）

5.2.5.4IPQC抽检报告（附件八）

5.2.5.4老化日报表（附件十）

5.3QE可靠性试验

5.3.1ORT实验（ORT=OngoingReliabilityTest可靠性测试，连续性测试，产

品在完成所有工序后需要对整套产品进行连续性的可靠测试，来检验产

品的稳定性。

）测试人员依客户要求机种将正在生产的产品抽取10PCS，

按照《ORT实验规范书》要求执行测试，并将结果记录于报告中，实验

样品与异常处理依《信赖度产品之追溯、处理管制程序》进行。

5.3.2QA可靠性实验

适用范围：

新产品投产前或每年生产大于3批的产品，每年不限时确认

一次。

测试人员抽取样品5PCS，按照《QA可靠度试验规范书》之要求

执行实验，并在测试完成后，将结果记录于报告中，试验样品与异常处

理依《信赖度产品之追溯、处理管制程序》进行。

5.3.3新产品可靠度试验

适用范围：

公司新设计的产品,测试人员在工程试投后，生产量产前抽

取样品5PCS，按照《可靠度测试规范》之要求执行实验，并在测试完成

后，将结果记录于报告中，试验样品与异常处理依《信赖度产品之追溯、

处理管制程序》进行。

5.3.4QE人员将试验结果记录于《可靠性试验报告》（附件九）

5.4最终成品检验作业

5.4.1管制重点

5.4.1.1入库前检验：

FQC依【QC工程表】执行检验并决定是否放行。

5.4.1.2成品出货前检验：

OQC依【成品检验规范】检验并决定是否放行。

5.4.1.3若合约中客户另有规定者，依合约内容作业。

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5.4.2【QC工程表】或【成品检验规范】中所规定之各项未执行检验及检验

报告未核准前，该等产品不得放行。

5.4.3成品检验结果记录于：

5.4.3.1FQC检验报告（附件五）

5.4.3.2OQC检验报告（附件六）

　　5.4.3.3如报告格式客户有特殊要求，则随货报告以客户格式为准

5.5相关之记录，依【记录管制作业程序】予以维持。

各阶段检验记录上，应清楚显示产品检验的结果，要有产品放行的权责人员

之签字。

5.6各阶段检验完成后，应依【产品鉴别与追溯作业程序】规定予以标示。

5.7各阶段检验不合格品，依【不合格品管制作业程序】规定办理。

六、参考文件

6.1产品防护作业程序

6.2进料检验规范

6.3QC工程表

6.4成品检验规范

6.5记录管制作业程序

6.6产品鉴别与追溯作业程序

6.7不合格品管制作业程序

6.8免检作业细则

6.9QA可靠度实验规范书

7.0开关电源可靠度测试规范

7.1ORT实验规范书

七、使用表单

7.1免检入库总览表（附件一）

7.2进料检验报告（附件二）

7.3供应商改善措施回复单（8D报告）（附件三）

7.4PQC检验报告（附件四）

7.5FQC检验报告（附件五）

7.6OQC检验报告（附件六）

7.7巡回抽样检查记录表（附件七）

7.8IPQC抽检报告（附件八）

7.9可靠性试验报告（附件九）

7.10老化日报表（附件十）

（附件一）

免检入库总览表

材料名称

免检原因

确认日期

签核

备注

文件编号：

版本：

保存期限：

永久

（附件二）

进料检验报告

供货商名称品名规格检验日期

物料编号来料数量本单编号

检验

项目

检验标准

抽样数

不合格数

缺点记录

判定

CR:

MA:

MI:

测试记录表

规格值

2

3

4

5

6

7

8

9

10

判定

审核

检验员

综合判定结果

AQL水平

异常原因说明或备注

□合格

□不合格

MA:

MIL-STD-105E正常检验单次抽样

异常处理方式

□特采□退货□选别□其它

异常通知记录

签单

仓管

采购

生管

MI:

1.5

0.65CR:

1PC即拒收

不合格相对应之供货商矫正措施要求单单号:

备注:

1.其中之测试记录表可按需要设置或取消

2.此单判定不合格时,矫正措施报告见供货商改善措施回复单（8D报告）

四年

（附件三）供应商改善措施回复单（8D报告）

VendorCorrectiveReplyForm请于三日内回复

供货商（Supplier）:

品名（Model）:

生产日期（ProductionDate）:

发出日期（Issuedate）:

发文者（Issueby）:

发行文号（Doc.No）:

总数（Total）:

抽样数（Samplesize）:

不良数（Defectq`ty）:

不良率﹪（Defectrate）:

异常发生次数（Abnormaltimes）：

口初次（First）口再发（Ngain）口连续发生（Continue）

不良描述：

（Defectdetaildescription）

供货商填写栏：

（SupplierFill）

Step1

TeamMembers〈处理团队〉

TeamLeader：

TeamMembers：

Step2

Problemdescription〈问题描述〉

Step3

Short-termaction〈临时措施〉

Date：

Step4

Describethecause〈原因分析〉

Step5

CorrectiveActionPlan〈改善计划〉

Date:

Step6

PermanentCorrectiveAction〈永久改善对策〉

Step7

PreventRecurrence〈效果确认〉

Step8

Closure〈结束〉

Analysis：

：

Checker:

Approver：

核准:

审核:

填单

（附件四）

PQC检验报告

产品型号：

生产批号：

检验日期：

本单编号：

时间

生产数量

检验数量

检验项目

不良记录

合计

版本:

A保存期限:

两年

主管审核：

检验员：

（附件六）

OQC检验报告

客户﹕品名规格﹕

生产批号﹕出货数量﹕

检验日期﹕本单编号﹕

抽检数

检验记录

综合判定结果﹕□合格□不合格

异常原因说明或备注﹕

异常通知

记录签单

生管

工程

版本：

　　　保存期限：

四年

核准：

审核﹕检验员﹕

（附件七）巡回抽样检查記录表

（一）

类别：

机种名称：

表单编号：

日期：

检验项目

检验标准

时间:

材料使用

须符合BOM

物料加工

1.依作业指导书

2.元件加工须注意极性不得加工反

3.锁电子元件螺丝之扭力为5.5Kg±

20％-cm

插件

1.依作业指导书、BOM,各件须定位且平贴PCB板.

2.有极性之元件不可插反

插件检查

1.有极性之元件不可插反,有字元件字面朝外,方便识别.

2.须正确定位

3.不可有破损、变形、漏插、插错零件等

浴锡前压件

1.各件须平贴PCB板,不可有倾斜,超出PCB板或浮高现象（特别是板上最高之元件:

变压器、电容等）

2.端子须平贴PCB板

浴锡（第一次）

1.零件一位且贴板,各PAD吃锡须良好,PCB板底/板面不可有锡珠、锡渣,明显的助焊剂残留.

捡板检查

1.变压器等元件不可浮高

2.焊点上锡需良好，一块板假焊，空焊，短路超过3处要反反应给锡炉工处理

剪（切）脚

1.零件脚依PCB板最高零件比对

2.不可有倒脚及贴片损坏、翘铜皮、锡裂.

浴锡（第二次）

1.零件一位且贴板,各PCB吃锡须良好,PCB板底/板面不可有锡珠、锡渣明显的助焊剂残留.

异常原因說明

异常处理說明

审核：

检验员﹕

巡回抽样检查記录表

（二）

压件补件

1.各件不可有浮高、损伤、倾斜超出板边等,铜箔不可有脱落、断裂、翘铜皮（Y电容）

修焊

1.不可有假焊、漏焊、包焊、短路等

2.不可有脱落缺件、断裂破损,翘铜皮

3.不可有锡珠、锡渣、异物

二次剪脚外观检查（板底,板面）

1.零件脚不可超过贴片面最高元件

2.焊点不可有假焊、连焊、锡珠,锡渣,贴片损坏等

3.不可有元件损坏、漏插、插反,插错等

分板点胶

1.分板时须使用治具,PCB板及贴片零件不可有伤或破损

2.变压器飞线须加点白胶固定

老化前电性测试

1.依作业指导书之测试规格

2.不良品需标示并放置于不良盒子内

外壳组装

1.上下盖不可有白痕、刮伤、不洁、缩水、异色,光泽不一等

2.各项装配到位,卡扣卡紧,壳缝密合,均匀统一

巡回抽样检查記录表（三）

机种名称：

表单编号：

日期：

检验項目

老化测试

1.须正确（依作业指导收及测试规格）不可有用错老化测试架

2.老化时产品,水泥电阻需发热,母座板上之LED灯需亮.

老化后电性测试

贴贴纸/外壳带丝印

1.须正确定位（依作业指导书）

2.不可有重影、{贴纸不许贴反}、模糊、断续、损伤、不浩、气泡、偏斜,浮翘等

3.印刷内容、字体、颜色须正确

外观检查

1.不可有白痕、刮伤、破损、不浩、异色,毛边等,各项装配到位,卡扣卡紧,壳缝密合,均匀统一

2.印刷内容、字体、颜色须正确,不可有重影、模糊、断续、损伤、不浩等

包装

1.包装方式请依SOP及检验规范,产品放置须统一

装箱

1.依BOM及检验规范,数量须正确,不可有少装、多装、错装等

2.印刷内容、字体、颜色须正确（依客户订单）,不可有印错、漏印、断续、破损、模糊、不洁等

（附件八）IPQC抽检报告

日期

时间

机种名称

生产批量

不良数

不良记录及区分（CR/MA/MI）

四