黄海投标施工组织设计Word格式文档下载.docx

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第二章工程概况

2.1工程概况

项目名称：

中粮黄海粮油工业（山东）有限公司4000T/D大豆蛋白项目新老锅炉之间的烟道、管道安装施工

2.2本工程设计主要工程量有：

设备支架支架基础施工钢筋砼约140立方、设备支架支架制作安装约35吨、钢板烟道制作安装约57吨、柴油、污水、中水、压缩空气、取暖、蒸汽等管道约1080米及除锈防腐保温、电缆桥架安装150米等工程。

第三章施工总体设想和施工阶段划分

3.1施工基本工序

本工程根据现场情况安排流水与交叉施工，与土建、保温防腐等工序做好各工序间的衔接工作，其基本流程图如下：

施工准备→设备支架土建施工→设备支架、烟道、管道防腐施工→设备支架、烟道、管道施工→管道接口焊接→无损检测→压力试验→补口防腐→管道保温、保护→冲洗及吹扫→竣工验收。

3.2施工总体设想

3.2.1施工任务划分

根据工程特点及工程量情况，计划组建5个施工组，在项目部的统一管理下开展工作。

3.2.1.1土建施工组：

负责所有土建工程，

3.2.1.2设备支架、烟道施工组：

负责设备支架支架和烟道的制作安装

3.2.1.3管道施工组：

负责管道的安装和试压吹扫。

3.2.1.4电仪施工组：

负责施工用电安全及电缆桥架的安装。

3.2.1.5防腐保温队：

负责设备支架支架、烟道、管道的除锈防腐、保温。

3.2.2总工期

全段施工计划从开工日至竣工历时工期40天（不含施工前准备3天）。

3.2.3施工阶段划分

本工程总体计划按时间划分为五个阶段实施。

3.2.3.1施工前准备阶段：

3天，本阶段的主要任务是：

a.完成施工图的索取、审查及设计交底工作；

b.编制施工组织设计及具体施工技术措施；

c.对施工队伍的确定及人员审查确定；

d.对特殊工种及相关专业人员进行技术培训并取证和换证；

e.落实施工设备及新购设备到位；

f.现场暂设方案实施并达到住人和满足施工条件；

g.完成施工材料的定货；

3.2.3.2施工第一阶段：

15天，本阶段的主要任务是：

a.到货后施工材料的统计与上报工作

b.钢管、各种型钢及阀门、管阀配件催运到现场，施工设备支架材料到现场；

c.设备支架支架制作完，拉运至现场；

d.设备支架支架基础施工完；

e.完成大部分烟筒钢板及设备支架的预制防腐等工作；

3.2.3.3施工第二阶段：

17天，本阶段主要任务是：

a.设备支架支架全部就位找正；

b.大部分烟筒及工艺管线配管完；

c.设备支架施工完；

d.管道试压、防腐、保温；

e.电缆桥架安装完；

3.2.3.34施工第三阶段：

5天，本阶段主要任务是：

a.设备支架支架基础施工收尾完善；

b.烟道、工艺配管收尾完善；

c.电缆桥架安装收尾完善；

d.试压吹扫完；

e.防腐及保温等工作施工完毕。

3.2.3.5施工第四阶段：

3天，本阶段主要任务是：

a.工艺管道试压、吹扫完善；

b.工艺管道单体试运完；

c.作好投产前的一切准备工作，达到投产条件。

第四章施工准备

4.1现场临设准备

4．1．1施工现场临设

4.1.1.1根据施工现场条件拟在中粮黄海粮油工业（山东）有限公司内设置预置场地，一个材料堆放场地。

4.1.1.2根据作业特点，所施工的现场根据情况设置预制场地。

4.1.1.3根据施工现场分布情况，拟将项目部基地设在中粮黄海粮油工业（山东）有限公司，设立临时办公用房，以保证及时联系。

4.2技术准备

-----充分熟悉图纸和现场，做好施工前的图纸会审工作，审查图纸漏项及错误，及时与相关部门协商落实解决。

-----编制施工组织设计和关键工序的作业指导书，提供安全、技术、质量标准及主要控制措施及施工组织劳动力优化方案。

-----备齐施工所需的所有相关标准规范、法令、法规等。

-----每个施工组至少配备一名技术人员，保证现场的技术支持和资料收集。

4.3物资准备

-----编制物资需用计划、采购计划，按计划进行采购。

-----做好分供方评定工作，联系好合格的分供方，保证能及时采购到合格的材料。

-----所有进场的材料必须有合格证、生产厂家、生产日期等，保证工程使用合格的材料。

-----项目部驻地设专门的材料库，放置物资，物资的堆放需分门别类，出入库要做好记录，保证进出有记可查。

-----急需物资、备用物资按计划提前购置存放。

第五章施工方案与技术措施

5.1设备支架基础施工技术措施

5.1.1、砼基础：

设备支架基础模板采用钢模板，干木方料支撑，支撑在土上需设垫木，模板支撑稳定、牢固，有足够的刚度和强度。

模板的轴线位置复核需拉通长，用长卷尺子进行核校。

模板安装的偏差值需按质量标准的允许偏差值进行控制，模板施工完需进行技术复核。

在浇砼前，要及时清理模内杂物。

对基础模板进行编号以便周转、堆放。

钢筋采用现场加工，钢筋的放样、下料需根据设计图和施工规范要求进行。

现场钢筋绑扎要符合施工规范要求，基础钢筋，可考虑预先绑扎，按规格堆放，柱插筋需用木料加以固定，以确保钢筋的位置正确。

钢筋保护层厚度应符合设计要求，并提前做水泥砂浆垫块，垫块需垫足、垫牢，侧面垫块需带铁丝绑在钢筋上，钢筋施工完毕需经甲方、监理隐蔽验收后，方可进行下道工序施工。

砼浇筑采用插入式振动器振捣。

砼的配合比根据砂、石的含水率进行调配，施工中根据现场情况，调整施工配合比。

4.1.2、砌体工程：

砌块强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证，水泥采用525（R）普通硅酸盐水泥，砂采用中砂其含泥量不超过5%，砂在使用前用5mm孔径的筛子过筛，白灰熟化时间不少于15小时。

木砖应刷防腐剂。

办完基础工程隐检手续后，按标高抹好水泥砂浆防潮层。

弹好墙身线、轴线，根据现场砌砖的实际规格尺寸，经检验符合设计要求，并办理预检手续。

砂浆配合比应采用重量比，计算精度水泥为2%，砂、浆、灰膏控制在标准以内。

砖砌体宜采用“三一”砌砖法，砖砌体应上下错缝，内牙搭按，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。

砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%；

竖缝宜采用挤浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲灌蓬。

有特殊要求的砌体，灰缝的砂浆饱满度应符合设计要求。

砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm，标高、位置必须准确，坐灰饱满，如坐灰厚度超过2cm时要用豆石砼铺垫。

（1）墙面抹灰：

墙面抹灰的主要工艺流程：

基层处理——弹准线——抹灰饼、冲筋——抹底层灰——抹中层灰——抹罩面灰。

砌体表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并洒水湿润，大面积抹灰前应先做样板间，经检查合格和确定施工方案后再安排正式大面积施工。

墙面应自上而下浇湿润，一般应在抹灰前一天进行，首先打饼冲筋，冲完筋约2h左右就可抹底灰，再用靠杆垂直水平找一遍，用木抹子搓物毛。

然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道衙和阴角交接处是否光滑平整。

地面、踢脚、水泥墙裙及管道背后，应及时清理干净。

5.1.3、模板工程

（1）设备支架基础模板

设备支架基础模板采用钢模板,侧面模板支承，地面应夯实，并垫木板。

模板安装完后，用水平尺测量模板位置，进行校正，完毕后，进行钢筋绑扎。

施工顺序：

搭设钢管支撑——铺钢模板——校正——绑扎钢筋——浇筑砼——养护——拆除钢管立撑——清理模板——模板刷脱模剂。

（2）模板拆除：

模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。

模在砼强度达到75%以上后方可拆除。

已拆除模板及其支架的结构，在砼强度符合设计强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；

当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应不利时，必须经过核算，加设临时支撑。

拆模按一定的顺序进行，一般先支后拆，后支先拆。

拆模时确保砼构件不受损坏，注意整块模板下落伤人。

拆完后及时清理、修整。

5.1.4、钢筋工程：

本工程所用钢筋Ⅰ、Ⅱ级两种，钢筋在现场加工安装。

钢筋进场时必须有生产厂家质量证明书，在监理工程师的监督下经现场取样和试验合格后方可使用。

钢筋在加工过程中，如发现脆断，或力学性能明显不正常等现象，必须经现场取样复试，合格后方可使用。

钢筋表面有油污，伤痕、泥土、灰浆和颗粒状或片状老锈及裂纹等现象的不准使用。

钢筋加工前应先熟悉图纸和配料单，如发现问题时，必须解决后，方准施工，对于构造柱钢筋的加工，应先制作样品，经监理工程师和业主的检验合格后，方准成批加工。

钢筋的交叉点应采用20-22号铁丝扎牢，基础底面板钢筋采用梅花形绑扎法施工。

构造柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；

箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

钢筋的绑扎接头不宜位于构件最大弯距处。

绑扎接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总截面面积受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，受力钢筋的砼保护层厚度，严格按设计要求控制，设计无要求时，按施工及验收规范控制。

钢筋绑扎安装完毕后，必须经过自检，并报监理工程师检验；

检验合格后办理隐蔽工程验收签证手续。

构造柱钢筋绑扎采用按楼层分段绑扎，钢筋的搭接长度应符合设计或规范要求。

钢筋的保护：

在砼施工中，由于操作人员不加注意，钢筋常受到破坏，特别是负筋受到踩踏使其弯曲、变型、要随时架铺操作道。

施工中应指派一名钢筋工专门在现场管理修护，以便修正，其次在砼捣固前，应用预制砂浆垫块把底筋垫成一定的保护层，上部负筋用马镫架起，浇注砼时如发出脱垫，应立即补垫。

现场的钢筋保护仍是重要环节。

5.1.5、砼工程

水泥进场必须有出厂合格证，并进行复试合格后方准使用，如发现有成块或受潮的不准使用。

现场用的砂、石子必须经过试验，合格后方可使用。

砼浇筑前，对模板内的杂的物和钢筋上的油污应清理干净；

对模板的缝隙和孔洞应予堵严。

砼浇筑与振捣的一般要求

（1）浇筑砼时应分层连续进行，使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。

平板振动器的移动间距应覆盖一次振动1/3的范围。

（2）浇筑砼应连续进行。

必须间歇时，其间歇时间应昼缩短，并应在前层砼凝结之前，将砼浇筑完毕，间歇时一般不能超过2小时，否则应按施工缝处理。

（3）浇筑砼应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在的砼凝结前修改完好。

（4）砼在施工过程中，要分批做坍落度试验，如坍落度与原设计不符合，应调整施工配合比。

5.2设备支架、管道、烟道外表面喷砂除锈油漆防腐施工方案

5.2.1、基层喷砂除锈

喷砂除锈方法，为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属表面进行除锈等预处理。

喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面。

a.前期控制

喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。

仔细检查，清除飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物。

b.磨料控制

喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<

2%）、无泥土及其他杂质；

以石英砂为好，粗河砂也可；

同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；

砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：

粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0.3mm）。

除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。

将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。

c.工具控制

喷砂操作时，空压机气压为6.0×

105～7.4×

105Pa，气压变幅为0.5×

105～1.0×

105Pa。

一般砂桶气压为4.5×

105～5.5×

105Pa，不得小于4.0×

喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

d.环境控制

施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。

当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

e.工艺控制

喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；

油水分离器必须定期清理。

喷嘴到基体表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

f.质量控制

喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体表面进行清洁度和粗糙度检查。

对基体表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；

二是应在照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。

用表面粗糙度仪直接测定时，每２ｍ２表面至少要有一个评定点，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度范围内测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。

材料与机械准备

施工机械必须性能优良，安全可靠；

施工用料必须质量合格，型号规格和技术指标都符合规范要求和合同规定。

施工现场的临时设施和机械布置实行定置管理，并根据现场施工进度情况进行调整和及时清理。

施工方法

钢结构、管道除锈、油漆防腐施工

a.防腐施工程序：

b.主要施工方法

喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为Sa2.5级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于1%，粒度要求全部通过7筛号，20筛号筛余量不小于40%，不通过45筛号。

喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。

c.底漆和面漆

1）设备支架防腐采用环氧富锌油漆、环氧云铁中间漆、氯化橡胶面漆、管道防腐采用环氧富锌油漆、烟道外表面采用高温漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

2）钢材除锈经检查合格后涂刷底漆、中间漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。

3）对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm以上），尚应拌制腻子将其补平。

4）底漆表干后涂刷第二道漆，面漆实干后涂刷第二道面漆。

施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

5）如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。

6）钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。

7）油漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

8）油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

9）涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。

涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。

漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

d.干燥与保养

防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

e.防腐层的补伤和补口

管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，安装完成并验收合格后，还需要对防腐

层进行补口补伤。

1）补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到St3级以上。

2）补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。

3）管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。

新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。

搭接至少保持在50mm以上。

f.质量检测

1）质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。

每20根抽查一根。

2）用目视逐根检查,覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷

3）厚度检查。

用无损测厚仪检查。

每根次测三个截面,截面沿管长均布。

每个截面测上、下、左、右四个点。

以最薄点为准。

若不合格,加倍抽查,如仍有不合格,应逐根检查。

）4针孔检查。

用电火花针孔检漏仪对全部覆盖层进行检查，探头以约0.2m/s的速度移动。

检漏电压为6000V。

连续检测时,应每4h校正一次检漏电压。

以无火花为合格。

不合格处应补涂并再次检测至合格。

5）粘接力和结构检查。

应在涂装48h后，覆盖层温度处于10～35℃时检查。

用薄且锋利的刀具将覆盖层切出50mm×

50mm的方形小块,应完全切透覆盖层直抵金属表面,并小心操作,避免方块中覆盖层破损。

将刀具插入管体之间的油漆中,轻轻地将覆盖层撬起。

观察撬起覆盖层后的管面。

以面漆与底漆、底漆与管体没有明显的分离,任何连续分离界面的面积小于80mm2，为粘结力合格。

每根次检查一个点,若不合格,再抽查两根,有一根不合格者,全部为不合格。

5.3烟道内表面玻璃鳞片胶泥防腐施工方案

5.3.1玻璃鳞片胶泥（涂料）施工的一般规定

a.环境条件：

（1）在大风天禁止涂装作业。

（2）在潮湿表面上不得进行涂装作业，待涂表面周围温度至少不能低于露点以上3℃,相对湿度一般不能大于85%。

（3）在气温低于5℃时，鳞片胶泥（涂料）的固化速度明显减慢,一般不进行喷涂作业。

b.注意事项：

（1）施工用具应清洁，每次施工完毕后应清洁干净，以备下次再用。

（2）施工现场应有防雨、露水和灰尘的设施。

（3）严防水和杂物等到掉进涂料内，以免影响涂层的质量。

（4）施工时应有良好的通用条件，应禁止一切明火，照明应采用低压电源。

（5）应对施工人员进行安全教育，配备必要的劳动保护用品，注意施工人员的人身安全。

（6）涂层在未完全干燥和固化之前，应采取保护措施，以避免受到雨水和其它液体的冲洗或人员的践踏。

（7）每道工序施工前，应对防腐蚀的表面进行清扫，必要时应用丙酮揩擦一遍，以免影响施工的质量。

（8）防腐蚀涂层施工完成后，涂层层应加以保护，在吊装、运输过程中尤应小心，避免撞击、敲打和施焊。

c.安全防护：

（1）涂料应存放在温度较低的通风、干燥处，远离热源，避免日光直接照射并隔离火种。

存放已开盖的涂料、固化剂和稀释剂的配制间内，严禁明火。

（2）涂装前必须检查所需照明、通风和脚手架等是否完备可靠，装、焊接工作是否已经结束，尽量使焊接工作不损坏已涂好的涂层。

（3）施工场所的电线、电动机、配电设备应符合防爆要求。

（4）由于设备、烟道整体封闭，而在施工过程中，有少量化学品挥发。

因此要求施工人员有防护措施，如戴防毒面具等，并且在保证被衬基材表面温度满足鳞片胶泥（涂料）的固化性能的条件下，使用通风机强制通风换气，以降低设备、烟道内部空气中的有机物含量，减少对人体的伤害。

（5）为了防止涂料溅在皮肤上或眼睛内，施工时应穿工作服和护目镜。

（6）操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐等不适感时，应立即到有新鲜空气的场所休息或送医院就医。

5.3.2烟筒内表面处理施工要求

对于鳞片胶泥（涂料）应用于烟筒内表面，要对烟筒内表面进行喷砂处理，详细施工要求如下：

a.预处理

（1）需防腐蚀处理的表面焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。

（2）结构转角、表面凹凸不平及焊缝表面应打磨平整或圆滑过渡。

（3）油脂、油污应用酒精（工业纯）或丙酮（工业纯）彻底除净。

b.喷砂除锈

（1）喷砂除锈（包括质量检查及涂刷第一道底漆）应在8h内完成。

（2）对于大型设备，无法在8h内完成时，可采用分段喷砂）的办法。

即先对一定面积进行喷砂除锈，经检验合格后涂刷第一道底漆，待底漆固化后，再对剩余部分喷砂除锈，此时应对已涂底漆加以保护，并在其继续喷砂端至少应留出50mm的距离。

使能交叉喷砂，从而保证喷砂的质量。

余类推。

喷砂检验合格表面在涂第一道底漆前应用酒精或丙酮清洗。

（3）喷砂所达到的质量等级按照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5，要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并清除粉尘。

残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×

100mm2的面积上不得超过5%，粗糙度应达到40—70μm。

（4）喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污、杂物和水分，压力为0.5-0.6Mpa。

（5）喷砂的砂粒采用石英砂，应干燥洁净，无油污、杂物；

含水量应小于1%，必要时应进行烘烤干燥，待凉后才能使用。

砂粒是粒径为1-3.2mm,其中1-1.5mm的粒径不少于40%。

钢丸的粒径为0.63-1.60mm，其中0.63-0.8mm的粒径应不少于40%。

（6）喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴直径：

6-8mm 

喷射角：

30~75度

喷 

距：

80-200mm

5.3.3鳞片胶泥施工技术规范

a.底漆

1）取预配好的适量底漆，再加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上，搅拌均匀