整车电气系统设计手册文档格式.docx
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产品概念市场验证完成。
项目工程启动指令（核查评审报告）
P3
规划认可（P认可）
P阶段设计完成的节点。
详细产品设计完成，DFMEA完成，并已经提供了对产品和零部件的所有要求和细节，不会发生重大的设计更改；
用虚拟手段（计算机模拟）将零部件组成整车，以验证产品设计的设计可行性，工艺部门进行产品设计的可制造和可装配性分析，并与设计部门达成一致意见；
备件可维修性分析完成；
验证样件制造图纸、规范、工程文件已经下发完成。
数字样车（核查评审报告）
P4
产品设计验证完成
按DVP&
R设计验证样车已完成规定的试验项目，发现的问题已查明原因，产品更改方案获得批准。
设计验证样车（核查评审报告）
P5
采购认可（B认可）
设计确认车完成规定的试验项目；
发现的问题已查明原因，且产品设计更改已经完成，产品设计冻结；
工艺设计完成，作业人员到位，备件的BOM编制完成。
设计确认样车（核查评审报告）
P6
生产试制批量完成
单机/单序生产能力和过程能力符合设计要求；
所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来件；
整个生产过程可在不连续的条件下按B阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证；
一般作业人员经过理论、线下和线上培训，上市流程已启动。
PVS车（核查评审报告）
P7
零件和材料订货认可（D认可）
在生产线上按工艺设计的节拍进行生产，制造出符合B设计要求的整车，且过程能力达到设计要求；
制造过程确认完成；
人员资质认定完成。
0S车（核查评审报告）
P8
批量生产启动（SOP）
按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续生产10台，过程能力和产品质量达到设计要求；
经过批量生产总签发的各种评审，批量生产计划下发完毕，批量生产正式启动，生产线爬产开始；
销售服务技术资料准备结束，定点投放地区的服务站已具备服务保障能力。
SOP车（核查评审报告）
P9
市场导入（ME）
经过爬坡生产已稳定达到规定的生产能力；
销售、广告宣传、售后服务、备件资料已经准备完成，网络建设已制定计划并完成，上市文件第一、二、三层次文件签发并执行完毕，整车试销售问题已查明原因并落实改进方案，上市批准已完成，可批量投放。
对整个项目过程进行总结和评价，分享经验和教训；
所有工作和文件移交到各职能部门。
项目总结报告（核查评审报告）
从P0～P9阶段共设有10个项目节点，用来确保产品和过程已达到适宜的成熟、稳定。
以P2点作为起点，整个开发周期为35个月，参照公司开发流程的规定和整车电路设计的特点，把整车电路开发分成四个设计阶段：
概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段、设计完成总结。
并制定了整车电路的开发流程图。
接上图
1.2各开发阶段简介
1.2.1整车电路的概念设计
整车电路的概念设计从公司下发的项目开发指令开始，对应于公司新车型开发节点的P2，是整个项目工程正式启动的开始，也是整个新项目计时和考核的起点，其主要任务是完成产品技术方案的可行性分析。
此阶段的主要工作内容是，根据项目的输入，如配置表、开发类型、项目开发计划、生产纲领、SOP时间等，确定整车电路的项目组成员、制定产品设计开发计划、进行产品的BenchMark分析、可行性分析、专利查询，完成重大、典型历史质量问题、单元电路图收集，完成整车电器二维布置图、整车线束布置方案、产品技术描述、PARTLIST、沿用件、标准件、通用件清单的编制，整车电器原理图（构想）等工作。
此阶段的主要交付物如下：
序号
交付物名称
交付物标准
备注
1
产品设计开发计划
制订了项目设计开发计划
2
《BenchMark分析报告》
产品可行性分析通过
3
《产品可行性分析报告》
4
产品技术描述
第一版产品技术描述
5
PARTLIST
第一轮总布置设计及分析完成
6
《沿用件、标准件、通用件清单》
7
专利查询报告
专利风险排查完成
8
整车电器原理图（构想）
9
重大、典型历史质量问题排除
重大、典型历史质量问题清单
10
整车电器二维布置图
1.2.2产品工程设计阶段
此阶段的主要工作任务是完成供应商的选择及技术协议的签定，完成整车电路系统的详细设计工作，最终形成产品的P阶段2D图纸，并下发供应商。
其主要工作内容有：
完成整车电路原理设计；
完成EBOM编制；
本阶段的主要交付物为：
整车插接器清单
完成整车插接器物料分析
整车电器件清单
整车电器配置已明确
整车电器功率表
整车电器参数收集确认完毕
单元电路图
系统单元电路图已完成
整车电路原理图
完成整车电路原理设计
DFMEA
DFMEA已完成
工程技术定义
工程技术定义已完成
EBOM
第二版EBOM发放完成
产品描述（VTS）
第二版产品描述完成
电源系统设计计算书
设计计算已完成
11
整车搭铁点保护图
整车搭铁点定义文件已提交生效
12
图纸清单
图纸清单已完成生效
13
2D图纸
数字样车冻结，P数据发放完成
1.2.3设计验证
此阶段主要工作任务是产品的试制试验，完成产品设计的B认可工作。
主要工作内容如下：
1、制定DVP计划并实施；
2、编制整车电器系统检测规范并实施；
3、完成产品B阶段设计；
P/B图纸
P/B定义（图纸、标准）录入系统
装配技术说明书
装配技术书已发放（生产用）
DVP试验计划
DVP会签完成，并发到采购公司及供应商
EBOM验证
EBOM保持有效
试验报告
各种设计验证已完成
整车电器系统检测规范
整车电器系统检测报告
1.2.4产品认可
此阶段主要工作任务是完成产品设计的D认可和工装样件认可工作。
1、继续完成产品的OTS认可工作；
2、验证EBOM；
3、进行设计变更，对部分零部件做产品优化；
4、完成D图发放。
设计变更
D图
D图发放完成
DFMEA保持有效
OTS认可
零部件100%完成OTS认可
第二章电路系统概念设计
整车电路的概念设计从公司下发的项目开发指令开始，也是我们正式介入新项目开发的起点,在这个阶段里,我们要完成产品技术方案的可行性分析。
2.1设计输入
2.1.1产品的开发类型
根据我公司新产品开发手册的规定，整车项目的新产品开发可分为：
平台开发、车型开发、变型开发。
新产品开发属于何种类型，由项目管理委员会在产品型谱规划阶段和新产品建议阶段根据新产品前期研究成果和项目的战略内容来确定。
几种开发模式分别定义如下：
●平台开发：
开发全新的平台，全新整车造型、系统结构、配置、布置的整车项目。
●车型开发：
在已有平台的基础上，全新整车造型和布置，通常选用已开发成熟的零部件，对整车系统结构进行改动的整车项目。
●变型开发：
保留平台，通过局部改变造型和布置，选用已开发成熟的零部件对车型进行小范围改动的整车项目。
不同的开发类型决定了我们在项目上的人力资源分配和工作范围，而新车型开发类型及平台类型的确定，对项目小组成员的确定、整车电器目标的设定等起着重要作用。
2.1.2产品的基本信息
在概念设计阶段，我们通过对油泥模型的评审，以及新车型用途、用户群、销售区域、整车价位、整车风格特点、竞争车型等相关信息的定位。
初步确定新车型开发涉及的法律法规、新技术的采用、产品设计目标。
2.1.3配置表
整车配置表详细的反映了整车电器零部件采用情况，帮助我们在项目初期对整车电器有总体上的、较为具体的把握，同时为整车控制策略的确定、电器盒的选型提供依据。
2.2数据分析
新的车型设计开始之前，对车型的分析研究是非常重要的。
整车电路的主要分析内容应包括：
整车配置分析、整车电路系统的功能和控制策略、主要电器参数、整车电路系统的可维修性、特殊电器系统的分析、各种细节分析等等几个方面。
2.2.1整车配置分析
通过对车型的配置分析，我们可以从宏观的层面上对整车电路系统获得一个认识。
初步确定该车电器方面的配置要求，为新车型的电源系统设计、电器盒选型、控制策略确定、电器系统布置提供前期分析的依据。
电器配置表的格式如下：
电器配置表KFWJ编号:
AD-KFWJ-
产品名称
配置属性
基本型
豪华型
后视镜
电调
●
除霜
电动折叠
2.2.2电器功能分析：
通过对车型的电器配置及其电器功能等参数资料收集及分析，编制竞电器配置和各电器系统的控制逻辑及电器参数列表。
该列表的格式如下：
**车的电器功能分析
电器系统名称
功能及控制逻辑
电器参数
2.2.3知识产权分析
在整车电路设计过程中，选用的新物料（如插接器、电器盒、蓄电池电线接头、滑门线束）都应进行专利审查，避免由于专利问题引起设计纠纷。
2.2.4重大、典型历史质量风险排除
为避免重大、典型历史质量问题的生现，在设计开始之前，我们应该对重大、典型历史质量问题进行回顾，吸取经验教训，继承成熟稳定的技术方案，或根据新车型的特点，制定相应的解决方案，避免重大、典型历史质量问题在新车型上重现。
2.3benchmark测试
新的车型设计开始之前，对竞争车型的分析研究是非常重要的。
整车电路分析内容至少应包括：
整车电路系统的功能和控制策略、主要电器参数、整车电路系统的可维修性、特殊电器系统的分析、各种细节分析几个方面。
根据竞争车型的具体情况，我们可以把整个分析过程分为：
整车功能检测、拆车过程电器性能测试、拆车后零部件测试分析。
2.3.1整车电器功能测量
整车电器功能的测量，按照4.1的方法进行测量。
2.3.2拆车过程电器性能测试
对于部分BENCHMARK车型我们将进行拆解分析，在整个拆解过程中，对于电器部分我们需要作以下分析：
1、整车电器件、线束、紧固件、橡胶件、搭铁点等的布置位置，2、电器件的结构、固定方式以及外形尺寸，3、分析、收集各电器元件的技术参数，4、电器零部件拆卸力矩，搭铁点的电压降，5、电器零部件的安装方式。
最终以《Benchmark车型-整车电器系统综合分析》出具分析报告。
2.33拆车后零部件测试分析
拆车后，需要对一些关键件进行试验分析，例如蓄电池、电器盒、橡胶件、线束、紧固件等零部件；
蓄电池的测试分析参照我公司蓄电池标准Q/SQR04·
075，电器盒的测试分析参见我公司标准Q/SQR04·
029。
对于线束、紧固件、橡胶件需要分析结构、材料、安装方式等方面的分析，可以按照《Benchmark车型-整车电器系统综合分析》格式出具分析报告。
2.4概念设计
2.4.1单元电路图初步设计
在整车配置表确认后，需要单独对电器部分的配置进行分析，并列出所需设计的单元电路图的跟踪清单，跟踪项目组相关成员进行收集提交。
单元电路图设计确认过程中插接器及引脚定义应该严格按照电子电器部“线对板插接器标准化”的要求进行。
如有改变，必须经过部门评审签字后生效。
整车电路设计工程师，根据项目下发的配置表等相关信息，初版单元电路图，组织各电器系统的工程师进行整车电器的讨论、匹配、集成，如开关与用电器间的控制关系、触点容量的确定，控制逻辑的初步确认；
收集电喷、ABS、安全气囊等系统的系统需求并将这些系统与整车系统的集成进行规划构想。
初步完成各电器系统的设计构想确认和各电器系统间的集成。
并以此为依据，完成电器盒、控制器、电源系统等选型，规划整车控制策略。
2.4.2设计构想书的编制
设计构想书的内容应该包括：
整车电路平台定义，影响整车电路开发的关键零部件定义，延用件开发件情况、重点变更电路或新技术运用方面的分析构想，整车电路设计目标设定等，此文件需交由部门相关领导审核后归档。
2.4.3整车控制策略的编制
在概念设计期间，需要勾画出整车的控制策略框架，计算车整车电路系统大概包括那些用电单元，其负载大致多大，每个用电单元采取何种控制方式，如何控制？
同时需要对整车的用电器进行初步确定。
并设计整车电器控制图。
同时，计算出需要何种电源分配中心、
电源系统来满足整车电器的需求。
2.4.4FMEA编制
FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此愈早开始愈好。
一般来说，在一个设计概念形成，设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制。
随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改，FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成，过程设计文件完成）之时完成FMEA工作。
FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。
要`注意，任何为改进系统某一问题而进行的设计修改活动，都要谨慎地评审它对系统，对相关的部分的影响。
因此要对DFMEA进行重新评审，并做必要的修改。
第三章电路系统工程设计
3.1整车电路设计
3.1.1单元电路图设计
在整车电路系统的工程设计中，首先需要完成各个单元及电器元件的单元电路设计，各电器件负责人需根据如下要求制定出签字版的资料提交给整车电器系统科相应的负责人。
并对相关的信息和参数逐步进行分析、确认、计算。
①根据VTS的要求讨论并制定主要单元电路、电器件零部件组成，比如空调需要确定蒸发器结构类型、风门控制机构数量、传感器数量、电子调速器、压缩机类型、冷凝器类型等，并应开始编制初级BOM表；
②电器件的额定电压、工作电压范围、额定功率的确定；
③额定工作电流、最大工作电流（电机阻转状态）、静态耗电电流的的大小也应列入首要考虑范围。
④诊断接口定义、通讯协议按照我公司OBDⅡ标准执行。
收集完各系统图纸后需从蓄电池容量的确定，发电机功率的选用，导线的设计，线色的选择，保险的设计计算，继电器的选择，搭铁点的选择等方面进行单元电路图的设计计算。
注：
单元电路收集应给各部门下发单元电路调查表
3.1.2电路保护设计
在电路的设计中，电路的安全是需要重点考虑的一个问题，也就是说必须考虑到电路的保护，和电路的控制，及整个电路中各个远见的匹配，以下重点讨论保险丝和继电器的设计选用。
一、保险丝的设计：
在整车电路设计的过程有关保险丝容量的确定需要根据整车各电器系统负荷大小及电气性能特点，保险丝种类的确定需要根据各电器系统的电气特性及中央电器盒的设计等综合考虑。
（一）保险丝容量的确定
确定电路电流后，选用规格合适的保险丝，。
在常温（25℃）下选择保险丝容量的75%为电器负载的工作电流，当环境温度生高时，保险丝的载流能力会下降，可参考下列2种经验公式，分述如下：
A、公式一：
If-保险丝的额定电流理想值RR-温度折减率In-正常工作电流值
其中In=P/Un，可根据负载的功率和额定工作电压求出，再通过保险丝的温度折减率曲线得到该保险丝工作环境温度下的温度折减率值。
将In、RR代入公式即可得出的If值。
选择现有规格里与If最相同或稍大的即为保险丝额定电流值。
例如：
一个AtoFuse保险丝在90℃条件下工作，并在1.5A时工作，从下面的温度折减率曲线图中查得RR是95％。
那么保险丝的理想值则是
在这种情况下，推荐使用2A的保险丝。
B、公式二：
其中：
—————通过计算得出的保险丝的电流
——————是指用电器在常温情况下（25℃）工作电流，一般情况下
—————用电器的额定电流
—————用电器的额定功率
—————用电器的额定电压
—————保险丝最大工作温度时的修正系数
—————温度系数k=0.0015/℃
t—————保险丝所在位置最大工作温度
t0—————常温时的温度，t0=25℃
一般情况，保险丝规格最终选用大于计算值的最近规格；
对于工作时间较短，不常用的电器件可以选择相对较小规格的保险丝。
设计输入：
室内最高工作温度选85℃
前舱最高工作温度选120℃
以上二个保险丝的计算公式，优先选择公式一
对于共用保险的情况要根据所挂负载的总功率计算保险大小，但一定要根据上表保险与导线的对应关系选好相应的导线。
但针对ECU及其上传感器，安全气囊，ABS等影响整车安全的电器件上所带的负载，不允许共用保险。
每个大电流负载必须有自己单独的保险丝。
（二）保险丝类型的选定
根据电路中电器负载特性选择保险丝的类型（慢熔式的还是快熔式的保险丝）。
保险丝按熔断特性不同，可以把分成慢熔保险丝和快熔保险丝。
快熔保险丝常用在阻性电路中，保护一些对电流变动特别敏感的元器件；
慢熔保险丝常用在电路状态变化时有较大的浪涌电流的故障时仍能较快地断开电路。
最后根据保感/容性电路中（如因风扇电机电路），它能承受开关机时浪涌脉冲的冲击，而真正出现险丝的装配位置选用结构合适的保险丝类型。
优先选用安装后占用空间不大的保险丝。
（三）保险丝位置的设定
要想使保险丝在电路中充分发挥其电路的保护作用，设计电路时应该考虑保险丝在电路中的位置。
如下图所示：
如电路图①所示A处或B处发生短路时，保险丝能及时熔断，起到保护电路和开关的作用；
如电路图②所示在A处发生短路时开关会烧坏，而保险丝不能及时熔断，无法保护前端的线路和开关。
如在B处发生短路保险丝才能及时熔断，能起到保护电路的作用；
如电路图③所示在A处发生短路时开关仍会烧坏，而保险丝不会熔断，即：
此路的保险丝起不到电路及电器元件的保护作用。
所以保险丝在电路中的位置设计比较合理的是电路图①。
备注：
对与继电器和保险丝集成在一个电器盒的情况，保险丝接法如图①或图②的关系不大（因在同一电器盒内发生短路的可能性不大），反之最合理的接法参考图①。
（四）其他注意事项
确定保险丝的规格型号后，优先选择已用的保险丝，减少开发周期（减少了产品性能试验验证）。
二、继电器的设计
汽车继电器是具有隔离功能的自动控制元件，当输入量（如电压、电流）达到一定值时，输出量将发生跳跃式变化，实现对被控电路实现“通”、“断”控制。
主要用于电路的控制和转换。
汽车继电器在汽车电器控制中也就是起小电流控制大电流的放大作用。
即：
用一个很微小的控制量去控制很大功率的汽车电器。
（一）继电器的选型
一般轿车上常用的继电器额定电压为12V，以下参数均针对此类型继电器而言。
①工作电压范围的选择：
工作电压范围9~15V；
动作电压（吸合电压）≤7.0V；
释放电压（断开电压）2.5V~4.8V。
②电寿命的选择：
根据功能的差异电寿命的要求也不同，常动作的继电器（如闪光继电器）其寿命≥5×
105次，一般的继电器寿命≥1×
105次即可。
③线圈额定电流的选择：
一般优先选用带并联电阻型继电器，额定电流≤170mA。
④电流负载的选择：
根据用电设备的额定电流，选用相应额定电流的继电器，继电器的额定电流取决于触点的负载性能（触点的材质镀层相当重要）。
⑤触点压降：
对于常开继电器触点压降应不大于10mV/A，对于常闭继电器触点压降应不大于15mV/A；
最大电压降不应大于100mV。
（二）汽车继电器的选用
根据电路系统控制逻辑确定继电器的结构，根据电路负载的电气特性和工作环境选择继电器规格。
（防尘罩继电器和塑封继电器）
（1）继电器结构的选用
根据电路控制系统逻辑，选择继电器触点的组数和形式。
继电器触点形式有一组常开触点（1H）、一组常闭触点（1D）、一组转换触点（1Z）、两组常开触点（2H）、两组常闭触点（2D）、两组转换触点（2Z）。
根据电路具体逻辑从上述结构中选择继电器触点组数和形式。
常见的大灯负载、电机负载、感性负载电路中的浪涌电流很大，电路中的继电器触点容易产生烧蚀，一般采用RC网络、二极管、压敏电阻等触点保护装置减少触点的烧蚀。
同时触点材料根据负载的不同，可从Ag-Pd、Ag
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