隧道进洞方案Word文档格式.docx
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DK97+385.8
315
Ⅴ级围岩
2
曾家沟隧道
DK100+911.0
222
3
马鞍梁子隧道
DK117+532.5
475
Ⅴ、Ⅳ级围岩
4
回湾村隧道
DK119+805.0
200
5
炭山沟隧道
DK120+573.5
567
6
天鹅村1#隧道
DK121+277.0
300
7
天鹅村2#隧道
DK121+882.5
345
8
横山湾隧道
DK124+897.5
285
9
桂花湾隧道
DK125+528.0
668
10
梯子湾隧道
DK126+662.5
1344
11
狮子坳隧道
DK129+562.5
225
2隧道工程地质条件
2.1隧道工程特点
（1）本管段隧道工程地质复杂，岩体破碎，围岩强度低，多为Ⅳ、Ⅴ级，稳定性较差，地下水多为土层孔隙水及基岩裂隙水，且具有酸性侵蚀，施工中支护难度较大。
（2）浅埋隧道多，沿线多处穿越稻田、水塘、住房，覆盖层较薄，易产生突水、突泥、坍方及冒顶等危害，施工中加强超前地质预报，并采取相应的工程措施，保证安全顺利地通过不良地质段。
（3）本管段地处川中丘陵区，天然气藴藏量大，可能出现天然气随裂隙溢出现象；
部分地段还存在瓦斯影响。
隧道残留风险等级高，施工期间应采用加深炮孔探测，进行地质超前预报。
2.2隧道工程地质特点
管段隧道位于四川盆地内，主要以侏罗系、白垩系紫红色泥砂岩为主，工程地质条件差。
隧道不良地质有：
（1）泥岩分化剥落，危岩落石，隧道地形偏压。
（2）隧区部分地段分布软土、松软土、膨胀岩，对隧道施工影响较大。
3施工准备
目前，我单位的主要工程管理人员已全部到位，施工人员及部分施工所需机械设备已进场并满足前期开挖施工需要；
连接部分隧道洞口的便道已施工完毕，弃渣场位置已确定，便道已修好。
3.1劳动力准备
隧道施工已上场劳动力共494人，其中管理人员36人，挖掘机、装载机司机、搅拌机司机、混凝土喷射手等特种作业人员70人，汽车司机30人，风枪工90人，钢筋工35人，电焊工23人，爆破工12人，混凝土工62人，喷锚工83人，模板工45人，机械修理工8人。
3.2机械设备准备
隧道准备进场的主要开挖、支护所用机械设备有：
挖掘机
8台，装载机8台，自卸汽车22台，电焊机16台，混凝土湿喷机7台，钢筋弯曲机4台，钢筋切割机9台，空压机12台，YT-27风动凿岩机122台，发电机8台。
3.3材料准备
各种进场的砂石、水泥、粉煤灰、矿粉、钢材等检验合格，并有充足准备。
3.4技术准备
各分部工地试验室已建成，并配备了2名试验工程师、3名试验员，已开始进行部分常规工地材料质量检验。
测量仪器各工点主要有：
全站仪1台、水准仪2台、激光断面仪1台、围岩量测仪器设备一台已进场，测量、检测仪器满足本工程施工需要。
3.5临建设施
施工便道运输畅通；
架子队驻地、材料库、火工品库、高压水池、水泵房、空压房、输水管路等临时设施均已建成，并投入使用。
4.施工场地布置
在隧道出口处，主要设置有变压器、喷锚站、空压机房、钢筋加工棚及其它生产和生活房屋，高位水池设置在隧道出口上方。
火工品库按照有关爆破物品管理章程规定及安全规范要求，并经当地公安局批准。
火工品由专人领存，由专车运输。
5.施工方法
5.1洞口边仰坡刷坡和防护
5.1.1边仰坡刷坡和防护施工方法
⑴截水天沟施工
在进行隧道洞口边、仰坡施工防护前，做好洞顶截水天沟，防止地表水冲涮坡体及流入边仰坡面，影响洞口安全；
截水天沟距边仰坡开挖线边缘投影距离不小于5m，采用M10浆砌片石梯形水沟。
截水天沟的砌筑严格按照路基排水边沟的施工工艺要求及砌体工程施工规范操作，线型、坡度根据现场实际情况可适当调整，同时与洞口永久排水系统顺接。
⑵边仰坡防护
①复核图纸，准确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞口开挖边线。
②坡面清表：
对边仰坡施工防护范围内坡体上的林木、杂草及危石进行清除。
③刷坡：
刷坡从上至下施工，边仰坡的开挖坡度随原地面的坡度改变而改变，确保坡面平顺并与原地面形成为一体。
采用挖掘机开挖，自卸车运土，人工配合刷坡。
洞口位置有滑坡体时先清除滑坡体再进行边仰坡开挖。
④坡面防护：
隧道边、仰坡的防护紧跟开挖从上而下施工，开挖完成一段后及时施工锚杆、框架梁。
具体工序为：
放样→施工洞顶截水沟→刷坡清表→刷坡→清除坡面浮土、危石→施工锚杆、框架梁。
⑤洞口边仰坡防护参数：
框架梁节点处长锚杆采用φ32、φ38、φ51自进式中空注浆锚杆或中空锚杆。
锚杆间距3m，与水平面倾角15º
～35º
，具体倾角根据工点具体情况确定。
框架梁采用C30混凝土现场立摸施工，与坡面垂直施做。
框架梁内采用喷混植生防护，喷混植生护坡所采用的锚杆分为短主锚杆与短辅锚杆，短主锚杆采用HRB335φ16钢筋，锚杆长3m;
短辅锚杆采用HPB235φ12钢筋，锚杆长1m，间距2m。
5.1.2锚杆框架施工工艺
⑴锚杆框架施工工艺流程
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→制作框架梁。
⑵施工方法
①锚杆孔测量放线
按设计要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。
其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过±
30mm。
测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。
竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，节点间距3m。
②钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔；
在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
③钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±
30mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，锚杆与水平面交角为15º
。
钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
④钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
⑤钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
⑥孔径孔深
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.15m以上。
⑦锚杆孔清理、检查
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
⑧锚杆体制作及安装
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体安装前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。
⑨锚固注浆
锚杆注浆采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。
实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
在初凝前要进行二次补浆。
注浆压力不小于0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。
注浆材料宜选用水灰比1:
0.5~1:
1的M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀性水泥。
注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后，进行框架梁施工。
⑩框架制作
框架采用C30砼浇筑，框架嵌入坡面30cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C30砼调整至设计坡面。
横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。
模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
框架分片施工，横梁每10～15m设一道伸缩缝，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。
锚头应埋入框架梁中，锚头钢筋与框架纵梁钢筋焊接相连，与纵梁同时浇筑。
5.1.3框架梁施工
⑴施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；
各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；
各施工机具已进场并满足施工生产要求；
各作业人员已进场并进行技术交底培训；
根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。
⑵测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。
⑶基础开挖
修整好边坡，凸出地方要削平，然后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。
其中最下一级边坡平台有网格坡脚基础，测量放线后经监理验收后可开挖。
⑷钢筋绑扎
①先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。
②在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：
3水泥砂浆垫层。
③在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。
④绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
⑸立模板
①模板采用木板或桥梁板按设计尺寸进行拼装。
模板线型在曲线段时每5m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。
②立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
③模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，符合设计要求并美观。
④用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
⑤检查立模质量，并做好原始质检记录。
⑹砼浇筑
①浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。
②框架主筋的保护层要满足设计要求。
③钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。
④浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模压住。
各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按新旧混凝土施工要求对连接处进行处理。
⑤锚杆框架的施工是锚杆与砼框架两项工程密切配合的过程。
锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。
⑥浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
⑦坡脚基础砼浇筑采用C20混凝土，施工时用振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。
⑺修整边坡
待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。
5.1.4隧道边仰坡施工注意事项
⑴隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工，要符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定；
⑵边、仰坡要自上往下开挖，不得采用洞室爆破，开挖后要及时进行防护工程施工；
⑶边、仰坡周围的截水沟要在边、仰坡开挖前修建完成；
⑷边、仰坡防护的型式要符合设计要求。
5.2中壁（CD）法开挖进洞
大部分隧道由于跨度大、埋深浅、地质条件差，在开挖进洞前或在洞内，都要进行超前支护。
为确保工期及施工安全，遵循“早进洞、少扰动、强支护”的方针，先进行洞口防排水处理，边仰坡尽量不扰动，既要保护环境又要确保施工安全。
进洞为Ⅴ级加强段衬砌。
开挖前先进行Φ108mm×
30m大管棚超前支护，再进行开挖作业。
5.2.1隧道洞口大管棚施工方法
⑴施作导向墙
为保证洞口稳定和准确施打大管棚，在明洞衬砌范围外施作套拱，一方面支挡仰坡防止坍塌，另一方面作为大管棚钻孔导向。
洞口边仰坡加固稳定后，测量放样开挖出导向墙施作位置，然后按以下步骤施作导向墙：
①支立I18工字钢拱架，其几何尺寸按设计加工，用Φ22纵向连接筋焊接固定，纵向连接筋沿钢拱架环向间距1.0m，钢拱架拱脚须落在实处。
②安装导向管：
在钢架上安装导向管，导向管采用Φ146mm热轧无缝钢管，长1.0m，沿钢架环向间距40cm（中对中），共46根，从中线两侧各23根。
导向管与钢拱架焊接牢固。
③浇筑导向墙混凝土。
导向墙采用C20混凝土，长度与厚度均为100cm。
⑵施工大管棚
导向墙浇筑完毕，平整场地或搭设钻孔平台，施工大管棚。
管棚施工工艺方法：
①钻孔：
利用管棚钻机钻到设计深度，每钻入一节续接下一节钻杆。
管棚采用节长6m、Φ108×
6.0mm热轧无缝钢管，以长15cm的丝扣连接，钢管前端呈锥形，管壁四周钻φ10～16mm压浆孔，梅花形布置，管棚环向间距40cm（中对中），共布置46根。
采用管棚钻机沿开挖外轮廓周边以1°
外插角钻设管棚孔，将钢管打入围岩。
钻孔时钻机的立轴方向必须准确控制，以保证孔向正确，并经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正；
②清孔：
利用高压风将孔内余碴清理干净，以防塞管时卡管；
③装入钢管：
管棚分钢管和钢花管，交错布置，先打设钢花管
并注浆，然后打设钢管，钢管连接注意接头质量；
④高压注浆：
管棚钢管钻进以后，注浆前注浆系统要试运转“热身”，一般为20分钟。
利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，而后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性。
压水试验结束以后，用高压泵压注水泥浆，压力控制在0.5～2.0Mpa，注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，利用注浆泵将浆液压入孔内，通过钢管壁注浆孔来加固地层。
⑤堵孔止浆：
堵孔质量的好坏，直接关系到注浆效果。
堵孔包括钢管自身的封堵和钢管与孔壁之间空隙的封堵：
钢管自身的封堵一般在钢管最外端1.0m～2.0m范围内不设置注浆孔，孔口用厚3～5mm钢板凿孔焊接注浆管来封堵；
钢管与孔壁间空隙的封堵利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵，封堵材料装入孔内不小于1m长度，确保封堵质量。
⑶注浆异常现象处理：
①发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆隔孔注浆；
②水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查；
③注浆迸浆量很大，压力长时间不升高，则要调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的初凝时间，才能避免产生注浆不饱满。
⑷注浆时注意事项：
①浆液配制：
水泥浆采用卧式搅拌机拌和。
水灰比W/C=1.0。
在注浆前试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。
浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径，现场通过试验确定；
配制浆液时，要注意加料顺序和速度，防止浆液结块。
浆液随配随用，用多少配多少，以免造成浪费。
配制好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体；
②注浆施工：
采用2台BW-250/50型注浆泵注浆。
清孔后，按由下孔至上孔的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小程序注浆，如遇串孔或跑浆则隔孔灌压；
③注浆压力控制：
注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调节。
具体调法是：
启动注浆泵，正常运转后关闭泵口阀门，泵停止运转后，旋转压力调解旋钮，将油压调在要求的油压刻度值上。
随着注浆阻力的增大，泵压随之增高，当达到调定值时，自动停泵。
应防止由于压注速度过快，造成上压过快返浆、漏浆等异常现象，影响注浆质量；
④结束标准：
采用终压和注浆量双控制。
一般以单管设计注浆量为标准，当注浆压力达到设计终压不小于20min，进浆量仍达不到设计标准时，也可结束注浆；
⑤清洗注浆系统：
达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗干净。
以保证下次注浆顺利进行。
施工中要加强劳动保护，防止浆液沾染人体；
⑥效果检查：
先打钢花管，再打钢管。
钢花管注浆完成以后再进行钢管钻孔，通过钻孔钻出的钻渣是否含有水泥浆来判断注浆的质量。
⑸施工注意事项
①导向墙内的I20b型钢拱架其几何尺寸、加工精度和连接质量要满足设计及规范要求；
拱脚必须落在基岩上，为了增加其稳定性，可沿其径向方向在套拱两侧壁土体上施作4根L=4m的φ42锁脚锚管并与钢架焊接牢固。
②导向墙内的导向管在与型钢拱架焊接前，准确算出各管孔口位置，利用测量仪器定出导向管的位置和倾角，以保证管棚施工、安装精度。
在浇筑套拱C20混凝土时，导向管孔口用麻袋片等物堵塞，以防混凝土进入孔口。
③管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求；
管棚所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。
④钻孔时钻机的立轴方向必须准确控制，以保证孔向正确，并经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。
管棚钻孔的允许偏差要符合表5-1-7的规定：
表5-1-7管棚钻孔允许偏差表
序号
项目
允许偏差
方向角
1o
孔口距
±
50mm
孔深
⑤在安装管棚时，管棚钢管的连接要牢固，其接头要错开布置，同一断面内接头数量不得超过钢管总数的50％。
⑥管棚要从下向上注浆，即从两侧最低处的管棚开始向拱顶方向逐孔注浆。
⑦水泥浆的配合比要满足设计要求，注浆浆液要充满钢管及其周围的空隙，注浆参数如下：
A、水泥浆液水灰比W/C=1：
1；
B、注浆压力：
0.5～2.0Pa。
⑧在钻孔、安装钢管和注浆过程中，要做好施工记录。
5.2.2中壁（CD）法施工工艺流程
施工工艺流程见图5-2-1
中壁（CD）法施工工序横断面见图5-2-2
图5-2-1中壁（CD）法施工工艺流程图
图5-2-2中壁（CD）法施工工序横断面
6．注意事项
⑴采用短进尺、弱爆破的施工原则，进洞时进尺不大于1米。
⑵定位准确：
测量人员用红油漆准确标出炮眼位置，其误差应符合规范要求。
⑶定位钻孔：
利用自制钻孔台架，按炮眼布置图准确钻孔。
风枪工必须熟悉炮眼布置图，能够准确定位；
确保炮眼钻深及外插角符合规范要求，尽可能使爆破后的掌子面齐平，岩面错台小。
⑷清孔：
装药前，用钢筋弯制的炮钩和高压风将孔内石屑刮出吹净。
⑸装药：
炮眼装药时按炮眼位置或分类由数名爆破工分组进行，按设计图装药量自上而下装药、堵炮孔，最后由1名爆破工负责检查、联结起爆网络。
起爆网络采用起爆器起爆。
⑹哑炮处理：
发现哑炮后，首先查明原因，再由经验丰富的爆破工按有关爆破操作规程进行排除。
⑺爆破设计参数修正：
开挖施工中根据爆破设计，结合现场地质条件进行代表性围岩类别的爆破试验，修正爆破设计参数，以取得最佳爆破效果。
⑻施工防尘：
孔时采用湿式钻孔，爆破后采用喷洒水幕的方法以取得良好的降尘效果。
⑼现场监控测量：
在仰坡顶处埋设水准点一组三个，开挖期间勤量测其高程，计算地表下沉速率，只有下沉速率小于规范要求时，才能继续进行洞身开挖。
7.质量保证措施
为保证施工质量，项目部安排测量人员2人、试验人员2人及专职质检工程师负责进洞开工程的质量检测控制，确保洞室开挖分项工程达到合格率100%。
⑴建立健全工程质量保证体系
项目部根据ISO9001标准为主线，建立健全以项目经理为第一责任人的工程质量管理领导小组，建立项目部、架子队、工班三级质量管理体系，从组织保证、思想保证、制度保证、施工质量保证、质量检查保证、经济保证、质量信息诸方面建立完善的质量保证体系。
⑵提高全员质量意识
队伍进场后，按施工放样、钢筋加工、钻孔、爆破、砼拌和、喷射砼、挂网、锚杆制安、机械操作等工序的有关要求，对质量、试验、钢筋工、砼工、风枪工、爆破工、砼喷射手、机械操作手及司机、工区管理人员等实施了专项质量意识教育，做到有的放矢，使人人明白质量要求，个个清楚质量标准和目标要求。
⑶狠抓工序质量，确保隧道整体质量
确立以班组自检为基础，自检、互检和专业检查相结合的质量三检制度和工前试验、工后检验的试验工作制度。
坚持“三服从，一票否决”的制度，即进度、工作量、计量服从工程质量；
质量问题一票否决。
⑷通过项目部工地试验室加强对施工过程质量的检查和监控，严禁不合格产品进入任何工序，确保各项工序一次成优。
⑸加强职工上岗技能的培训，特殊岗位持证上岗作业。
⑹进洞施工前制定详细的质量保证目标及技术措施，并按照正规化、标准化、规范化组织施工。
⑺坚持图纸审核、技术交底、换手复测制度，确保隧道施工技术指令及测量成果准确无误。
8.冬季施工安全措施
建立健
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