注射用盐酸林可霉素工艺验证报告03gWord下载.docx
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姓名
生产技术部
组长
质量部
组员
设备部
物控部
QA
QC
岗位操作
4.2验证小组成员职责范围：
4.2.1制造部：
负责起草验证方案和有关规程，按批准的验证方案起草验证方案，组织培训考核人员，组织实施验证并同时收集验证资料，会签验证报告。
4.2.2质量部：
检验方法验证、取样、检验、结果评价，结果评价方案，验证文件的文件管理，对供应商的确认。
QA：
负责悬浮粒子、沉降菌主要工序温度、相对湿度及压差检查、及设备、设施的无菌、原辅料、内外包材、中间产品、成品取样。
QC参加产品的检验工作。
4.2.3工程部：
设备的预确认及安装确认，设备公用工程系统验证的确认，负责仪器、仪表的准备与校正，制定设备限度、能力和维修保养要求，培训维修人员，为设备安装及验证中提供技术服务。
同时负责验证过程中水、电、汽（气）的正常供应和调度工作，及相关技术参数的收集，确保验证顺利进行。
4.2.4物资控制部：
负责提供提供验证过程中所需的原辅料及包装材料及其它需要的物资。
4.2.5岗位操作者：
负责验证过程中按相关规程对设备进行操作，执行SOP程序，认真做好原始记录。
5.验证进度计划
阶段
时间安排
第一批生产
从2010年月日到2010年月日
第二批生产
第三批生产
6.验证规程号
《盐酸林可霉素工艺验证方案》（1305·
429-00）
7．粉针主要生产设备一览表
设备名称
规格型号
数量
生产能力
验证文件号
超声波洗瓶机
隧道灭菌烘箱
全自动胶塞清洗机
脉动真空灭菌烘箱
分装机
轧盖机
铝盖烘箱
贴签机
对开门百级净化
灭菌烘箱
确认人：
8．生产洁净区的划分及工艺流程
9．生产和检验标准文件的引用
9.1原、辅、包装材料、中间体、半成品质量标准
题目
编号
存放地点
盐酸林可霉素内控质量标准
质量部
模制瓶内控质量标准
胶塞内控质量标准
铝盖内控质量标准
说明书内控质量标准
瓶签内控质量标准
塑料盒托内控质量标准
中盒内控质量标准
大纸箱内控质量标准
复核人：
9.2质量检验标准操作规程
盐酸林可霉素检验操作规程
模制西林瓶检验操作规程
粉针丁基胶塞检验操作规程
铝塑盖检验操作规程
可见异物检查法操作规程
注射剂最的低装量检查法操作规程
说明书检验操作规程
瓶签检验操作规程
塑料盒托检验操作规程
中盒检验操作规程
大纸箱检验操作规程
9.3生产岗位标准操作规程
胶塞洗涤灭菌工序操作规程
铝塑盖灭菌操作规程
理瓶岗位操作规程
洗瓶岗位操作规程
分装全压塞工序操作规程
轧盖工序操作规程
灯检岗位操作规程
贴签岗位操作规程
包装岗位操作规程
10．产品生产工艺过程综合指标确认
10.1涉及的批号及批生产、检验记录
批号
项目
批生产记录
档案室
批检验记录
10.2生产工艺确认
为了确认执行“注射用盐酸林可霉素”生产工艺规程的适用性，选0.3g/瓶规格从2010年月日到2010年月日止连续生产三批，每批批量为瓶，在生产过程中各工序均应按标准要求进行操作，并按盐酸林可霉素生产工艺规程要求，对西林瓶、胶塞的洗涤、装量、轧盖、贴签和最终产品质量等进行取样检验规定的验证项目，以判断各工序在生产注射用精盐酸林可霉素过程中半成品和最终产品质量是否稳定地达到工艺要求。
10.3物料
物料名称
用途
盐酸林可霉素
原料
10ml西林瓶
内包材
胶塞
铝塑盖
标签
外包材
说明书
中盒
塑料垫
大箱
10.4生产瓶处方
名称
用量
依据
10.5生产过程的中间控制质量标准
工序
检查项目
内控标准
洗瓶
细菌内毒素
＜0.25EU/ml
洁净瓶可见异物
小于2mm的纤毛、白点总数＜3个
无菌
应无菌
注射用水可见异物
胶塞处理
胶塞可见异物
铝盖
外观
应完好，无凹陷
分
装
装量差异
±
3.0%
可见异物
性状
白色或白色结晶性粉末
水分
不得过0.6%
压塞
应密封
轧盖
密封性
轧盖完好率
＞99%
灯检
外观、异物
无异物、瓶壁无污物
包装
瓶签批号印字
贴标位误差＜±
2mm，字迹清晰可辩，标签与瓶面贴合
纸盒批号印字
批号位误差＜±
1.5mm，字迹清晰可辩
纸箱批号印字
装盒
数量准确
装说明书
折叠正确，数量准确
装箱
结论：
检查人
签名：
年月日
复核人
10.6成品国家标准及内控质量标准
法定标准
本品为白色结晶性粉末；
有微臭或特殊臭；
味苦。
本品在水或甲醇中易溶，在乙醇中略溶。
鉴别
供试品主峰的保留时间应与林可霉素对照品主峰的保留时间一致。
检
查
酸碱度
pH：
3.0～5.5
不得过6.0%
不得过5.0%
有关物质
供试品溶液色谱图中如有杂质峰，各杂质峰面积之和不得大于对照溶液主峰面积（8%）
每1mg盐酸林可霉素中含内毒素的量应小于0.5EU。
呈阴性
7%
应符合规定
含量测定
按平均装量计算，含盐酸林可霉素（C18H34N2O6S2）应标示量的90.0%～110.0%
按平均装量计算，含盐酸林可霉素（C18H34N2O6S2）应标示量的93.0%～107.0%
评价意见
结论人：
日期：
11.验证内容
11.1西林瓶的洗涤、灭菌确认
11.1.1目的：
确认执行洗瓶灭菌岗位标准操作规程SOP-情况下，西林瓶质量是否符合要求。
11.1.2验证方法
11.1.2.1将注射用水经0.22μm筒式过滤器过滤至洁净的容器中，查可见异物合格后待用。
11.1.2.2在以上的工艺条件下按SOP-《KQCL100立式超声波洗瓶机SOP》进行玻璃瓶清洗操作，接着按SOP-《KSZ920/100型隧道烘箱灭菌隧道烘箱SOP》进行玻璃瓶灭菌干燥操作，洁净的的玻璃瓶立即进入灌装机百级层流罩。
11.1.2.3在百级层流下，取按上述清洗灭菌的10ml玻璃瓶作为验证用样品。
检查灭菌后的样品、细菌内毒素、可见异物、等项目;
无菌1班/次；
内毒素1班/次；
可见异物40瓶/次;
取样频次：
15分钟/1次，连续取样3次。
11.1.3验证合格标准
可见异物，应符合规定;
细菌内毒素：
＜0.25EU/ml;
无菌检查：
应无菌。
验证结果：
见附件1
日期：
11.1.4灭菌西林瓶有效期的确定
验证方法：
取灭菌后的西林瓶40支，储存于开启的百级层流罩下，每12小时检测西林瓶的细菌内毒素及无菌一次，每次无菌检测取5支，细菌内毒素检测取5支，检测结果如下：
时间
项目
批次
0h
12h
24h
36h
操作人：
复核人：
11.2胶塞的清洗灭菌确认
11.2.1目的：
确认在执行SOP-MF-000-000-00《胶塞灭菌灭菌岗位标准操作规程》的情况下，清洗和灭菌后的胶塞质量是否符合标准要求。
11.2.2验证方法
11.2.2.1在以上的工艺条件下按SOP-《KJCS-12ES型全自动湿法超声波胶塞清洗机SOP》和SOP-《胶塞清洗岗位SOP》进行胶塞清洗灭菌操作，用经灭菌胶塞验证用样品;
检查灭菌胶塞的无菌、细菌内毒素、可见异物、PH值。
连续取样3次。
11.2.2.2取样量：
无菌：
2支/次；
可见异物：
20支/次；
PH值：
2支/次。
11.2.3验证合格标准
应无菌;
可见异物，应符合规定。
见附件2
11.2.4灭菌胶塞有效期的确定
取灭菌后的胶塞40只，储存于开启的百级层流罩下，每12小时检测胶塞的细菌内毒素及无菌一次，每次无菌检测取5只，细菌内毒素检测取5只，检测结果如下：
11.3无菌原料准备质量监控
11.3.1目的：
确认执行SOP-MF-000-000-00的情况下，无菌原料准备是否达到工艺要求。
11.3.2工艺条件
11.3.2.1盐酸林可霉素原料：
符合盐酸林可霉素（供注射用）质量标准。
11.3.2.2原辅料称量应双人复核无误。
11.3.2.3称量间为无菌万级洁净区。
11.3.2.4称量过程应遵守无菌操作。
11.3.3验证方法
11.3.3.1在以上工艺条件下，按下列方法进行验证。
11.3.3.2按批生产指令准确称量所需的原辅料。
11.3.4验证合格标准:
参见“生产过程的中间控制质量标准”
11.3.5按批生产指令准确称量所需的原料，称量应双人复核无误。
记录如下
原料名称
生产厂家
原料批号
检验单号
称量数量
称量人
11.3.6分装全压塞工序的验证确认
11.3.6.1目的：
确认按SOP-MF-000-000-00程序操作情况下，每瓶分装0.3g，检查分装药品的可见异物、装量差异等项目是否符合要求和稳定可靠。
11.3.6.2工艺条件
11.3.6.2.1容器、用具均应无菌，内毒素符合规定。
11.3.6.2.2分装用的原料、西林瓶、胶塞均应检查合格后方可使用。
11.3.6.2.3分装设备：
KFG300D型分装机。
11.3.6.2.4分装机生产能力：
18000只（10ml）/小时。
11.3.6.2.5分装机功率为1100W，采用电源电压为220V。
11.3.6.2.6分装间为无菌万级洁净区，分装全压塞操作在百级层流下进行。
11.3.7监控项目及监控方法
11.3.7.1在以上工艺条件下按KFG300D型分装机机SOP进行分装操作;
表面微生物检查：
按棉签擦拭的方法对操作人员、设备表面及地面等进行擦拭取样，测定其微生物数。
序号
试验时
间段
手部
设备表面
地面
表面
判断标准
结果
判定
备注
第
一
批
试验前
细菌
表面微生物：
万级手套,﹤10个/25cm2；
百级﹤3个/25cm2；
万级工作服﹤20个/25cm2；
百级﹤5个/25cm2；
设备表面﹤5个/25cm2百级﹤3个/25cm2。
试验中
试验后
二
三
日期
11.3.7.2空瓶可见异物检查：
在正式分装生产开始之前检查15只空瓶、15只胶塞的可见异物,①：
5只空瓶做为空白；
②：
5只空瓶通过分装针头以检查分装过程引入的可见异物；
③：
5只空瓶通过全压塞工序以检查胶塞输送过程及全压塞过程引入的可见异物。
11.3.7.3分装装量及可见异物检查：
按照分装岗位标准操作规程分装，质检员在正式分装前及生产过程中每隔15分钟抽取5瓶检查装量，并另抽5只检测可见异物;
11.3.7.4全压塞：
按分装岗位标准操作规程进行全压塞，每隔15分取5瓶检查压塞情况;
分装、全压塞机运行状况：
记录整个分装过程中分装、全压塞机的运行状况。
验证连续进行三次。
11.3.8合格标准
11.3.8.1表面微生物：
设备表面﹤5个/25cm2百级﹤3个/25cm22。
11.3.8.2空瓶可见异物：
毛、点＜3个/只，无异物。
11.3.8.3分装装量：
每瓶产品装量应为不得少于标示装量；
11.3.8.4可见异物：
11.3.8.5全压塞：
全压塞成功率大于95%；
11.3.8.6深入瓶口深度为：
1mm-4mm。
11.3.8.7分装、全压塞机运行状况：
在整个分装过程中分装/全压塞机无故障。
见附件3、
结论
11.4轧盖验证确认
11.4.1目的：
确认按SOP-MF-000-000-00程序操作情况下，轧盖是否符合工艺要求。
11.4.2工艺条件
11.4.2.1轧盖设备：
ZG300C型滚压式轧盖机。
11.4.2.2设备生产能力：
300瓶/分钟
11.4.2.3本岗位操作为A/C级洁净区。
11.4.3验证方法
11.4.3.1在以上工艺条件下按ZG300C型滚压式轧盖机SOP进行轧盖操作。
11.4.3.2西林瓶轧盖密封后瓶内真空度的保持试验：
①评价方法：
取50或100只进行模拟作业，将轧盖密封后瓶放入冻干腔内，抽真空至12-15Pa，在12-15Pa压力下保持40分钟，待冻干箱复压到常压后出箱，在常压下用充注射用水的注射器，刺入瓶内，观察注射器内水能否被吸入西林瓶内并统计其良好率。
②评价方法：
选用指定厂家的西林瓶及胶塞50或100只，进行人工加塞压紧并轧盖，然后放入冻干机内在12-15Pa压力下保持40分钟，待冻干箱复压到常压后取出，用装有注射用水注射器刺入瓶内，观察注射器中的水能否被吸入瓶内，并统计其良好率。
11.4.3.3轧盖质量：
按轧盖岗位标准操作规程进行轧盖，观察铝盖外观，采用三指法检查轧盖松紧度。
11.4.4验证合格标准
11.4.4.1西林瓶轧盖密封后瓶内真空度的保持试验：
①：
注射器内水不被吸入西林瓶内为真空度保持良好良好率≥95%
良好率（%）=注射器内注射用水不被吸入瓶内数/总试验瓶数×
100%
注射器内的水进入瓶内为不良品不良率＜5%
不良率（%）=进水的瓶数/总试验瓶数×
以上两试验均合格，表示所选用的包装材料气密性合格。
11.4.4.2轧盖质量：
轧盖失败率＜1%；
封口边缘外观平整光滑，不起皱。
松紧度：
符合规定
见附件4
11.5灯检、贴签、包装工序验证确认：
11.7.1操作：
按SOP-程序操作连续灯检、贴签、包装三批检查是否符合质量标准。
项目
轧盖质量、外观、瓶签、高低、歪斜
装箱数量、封箱、打包
标签、品名、规格、批准文号
操作人日期复核人日期
11.6成品的质量确认：
11.6.1目的：
确认按SP-MF-000-000-00生产工艺规程，生产的产品最终质量是否符合要求。
11.6.2操作：
于三批中随机取样序检验，三批验证产品的检验结果如下：
检验报告
批号
标准规定
性状
紫外
液相色谱法
酸碱度
PH：
供试品溶液色谱图中如有杂质峰，各杂质峰面积之和不得大于对照溶液主峰面积（8%）。
不溶性微粒
93.0%～107.0%。
结论
本品按国药监局标准YBH……标准检验，结果符合规定。
确认人
日期
12.验证条件监控
12.1人员监控情况
注射用盐酸林可霉素（0.3g规格）生产及检验人员培训状况确认
姓名
岗位
培训状况
健康状况
上岗资格确认
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
升级会员 