钒制品工程Ⅱ标段主要设备安装方案施工组织设计初稿Word文件下载.docx
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1）工程合格率：
100%；
2）单位工程优良率：
85%以上：
3）主体单位工程全部优良。
4）达到“冶金工业优质工程”标准。
按国家施工规范质量目标组织施工。
4.1.3安全
1）千人负伤率：
≤3%；
2）工亡：
0；
3）重大设备事故：
0。
4.2施工总布置平面
1）场地布置规划
由于钒制品工程的施工场地影响因素较多，施工现场应尽量减少大临设施的配置。
施工单位多、施工人员多、进出场车辆多、设备进场多。
2）施工道路
现场施工道路结合厂区通道进行布置，考虑运输车辆及施工材料、设备的运输。
厂房施工通道可以根据重型机械设备进场的需要预留通道，如有需要可临时铺设道路。
施工通道应根据保证施工生产的需要配置专人管理。
4.3工程特点与难点
本工程具有技术难度高、施工工期短、多专业、多单位交叉作业的特点、难点。
（1）多单位施工、工期紧。
给施工组织和施工管理协调带来很大困难；
（2）设备及管道量大、密集，是整个工程的关键。
（3）设备安装及管道安装施工交叉穿插，专业与专业之间，工序与工序之间在整个过程施工组织和管理难度相当大。
4.4施工总体部署
由于本工程为新建工程，并且是创优工程，工程量大、质量要求高，施工单位多，作业环境恶劣，施工协调多，工序穿插多。
因此，工程的统筹安排、合理组织十分重要。
根据本工程工期的要求，工程资源组织情况及现场条件，施工总体部署应在保证科学性、先进性的前提下，选择合理、经济而又能满足施工技术、质量、进度、安全要求的具体实施方案，按照工程相互衔接、相互制约的内在关系，进行合理组织安排，制定本工程的施工总方案，指导工程施工的顺利进行，确保工程施工合同的全面履约。
4.4.1施工的总体思路
（1）
（2）设备到货情况及时跟踪，确保计划到货时间。
设备到货后，安排主要3台坦克吊进入各自的安装区域，进行厂房和设备安装。
①260吨坦克吊车先进入H——J跨（转炉加料跨），安装提钒炉跨（H——G）、提钒塔楼（含提钒炉本体设备安装）、炼钢加料跨（J——K），在提钒炉子跨两侧完成各层工艺钢平台安装及厂房钢结构，在各层平台安装的同时穿插进行设备安装；
260T履带吊还要负责穿插配合。
②150吨坦克吊车先进入K——L跨（提钒加料跨），同时从
柱向
柱安装，在提钒加料（K——L）跨360/80T行吊安装后，再进入脱硫跨（L——M）、炉渣一跨（M——N）、炉渣二跨（N——P），从
或
柱向到东，完成所有厂房钢结构安装；
③100吨坦克吊车先进入F——G跨（精炼跨），同时从
柱安装，再进入钢水接受跨（E——F）、浇铸跨（D——E）、切割跨（C——D）、喷印跨（B——C）、出坯跨（A——B）。
（3）在主体厂房安装完成后，再开挖建筑其他小型的设备基础。
因此，为了便于吊车的进出场，J——K跨9.5米平台暂不施工，用于吊车进出场及钢结构构件进场摆放。
4.4.2、设备安装施工布置
（1）本工程的设备安装主线在转炉本体、锅炉的安装，炉子跨塔楼共设有7层工艺平台，其中9.5m平台为砼框架结构的主要操作平台，其余6层为钢结构平台，每层平台上均配置各种设备，特别是50m平台为余热锅炉汽包安装平台，配置有单重为42吨的汽包两座，因此转炉加料跨（
至
线）必须待7层平台每层形成及重型设备吊装就位后才能进行房盖系统安装。
（2）转炉本体的安装采用整装法施工，即完成提钒加料跨钢结构厂房安装后，马上安装360/80吨行吊，在此跨4-6轴线内分别组装炉体和托圈，（同时土建施工炉底地爬车轨道），在地爬车上安装转炉组装架，在组装架上将托圈和炉体组装成整体，通过设置在转炉加料的10吨卷扬机，拖拉到转炉的安装位置，就位找正。
（3）由于锅炉和汽包较重且安装位置高，在安装时主要考虑用260T履带吊、150T履带吊进行安装。
（4）提钒加料跨和精炼跨跨的行吊应钢结构同步安装，以充分利用行吊进行提钒加料跨和精炼跨工艺钢结构和设备的安装。
4）电气施工布置（外单位施工）
（1）坚持供电先行的原则，主控室为设备和电缆等集中场所，应首先做好该场所的施工准备工作，电缆夹层条件一旦成熟，即可进行该区域内的电缆桥架及照明灯具的安装工作，电气室条件一出来就立即组织拼抢设备安装和电缆敷设，为调试尽早上场创造条件。
（2）保证电缆通道尽早形成，在主控室电缆桥架施工同时，做好外部电缆桥架的施工准备工作，主控室电缆桥架安装工作结束后，转入外部电缆通道的安装。
（3）优先安装机械设备安装必须使用的行车，滑线及临时电源的施工，确保设备安装时使用的行车。
（4）与机械设备密切配合，做好各种检测仪器的安装，同时进行管线的施工。
5）管道安装部署
（1）给排水管道与厂房外区域管网甩头处相接段的埋地管道的施工与土建施工穿插配合进行。
（2）在厂房内地面上的明设管道与钢结构安装配合进行。
6.9管道安装施工方案
6.9.1施工工艺流程
6.9.2管道及附件的检验
（1）保证项目
本工程所用的管子、阀门、管件等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书，其材质、重量、规格、型号应符合规定和现行国家或部颁标准。
并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
（2）外观检查
钢管及钢管件在使用前应进行外观代检查，要求其表面：
无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，且锈蚀或缺陷的深度不得超过壁厚负偏差。
（3）管子切口
管子的切口宜采用机械加工方法切割，当采用氧、乙炔火焰切割时切口表面应平整，无裂纹、重皮、凹凸，表面的熔渣氧化物、铁屑等应磨去。
切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。
（4）阀门的检验
阀门安装前应进行强度试验，试验时间不得小于5分钟，以壳体不泄漏为合格。
6.9.3管道及其附件的脱脂
（1）脱脂要求
1）本工程中氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片及氧气接触的材料必须在安装前进行严格的脱脂处理。
施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污。
2）脱脂前将被脱脂件表面污垢，锈斑用金属刷刷掉。
脱脂溶剂应盛装于密闭容器内，放置于阴凉干燥的室内，防止高温烘烤和阳光直射。
禁止与酸，碱类物质接触。
3）脱脂工作应在通风良好的场所进行。
工作人员应穿戴相应的防护用品。
4）拆开进行脱脂的阀门，脱脂后应进行严密性试验。
5）脱脂工作完成后应填写管道系统脱脂记录。
（2）脱脂剂
脱脂剂可选用四氯化碳等。
（3）脱脂方法
①脱脂剂盛在特制槽内，将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡15—20分钟。
并把钢管转动4—5次，用刷子清洗。
用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
也可用紫外线灯检查。
②阀门脱脂前，应研磨试压，再拆成零件，在脱脂槽内浸泡1—1.5小时。
用纱布洗净。
以无油为合格。
不便于浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗。
③非金属垫片脱脂时，将非金属垫片在脱脂槽内浸泡1—1.5小时后，取出悬挂在通风处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止。
④脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住管口，放于干净的地方，以防污染。
硬塑料管帽内径被封住管口外径加2mm。
6.9.4卷焊管的制作及质量要求
（1）卷管的同一管节上的纵向焊缝不宜大于两道,两纵缝间距不宜小于200mm。
（2）卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
（3）卷管对接时焊接的内壁错边量不得超过壁厚的确10%。
且不大于2mm。
（4）卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下列规定：
公称直径（mm）
周长偏差（mm）
椭圆度偏差（mm）
<
800
±
5
外径的1%，且≯4
≥800-1600
7
4
（5）卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的确1/6—1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
对接纵缝处不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm。
离管端阳200mm的对接纵缝处不大于2mm。
（6）管子的切口宜采用机械加工方法切割，当采用氧、乙炔火焰切割时切口表面应平整、无裂纹、重皮、凹凸，表面的熔渣氧化物、铁屑应磨去。
①卷管加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨后的管壁不得小于设计壁厚。
②对于管径大于1000mm的焊管管口处应用角钢L75*8设置临时支撑，以防止管口在运输过程中产生变形。
6.9.5管道的组对、焊接
（1）管道的组对：
①为尽量减少架空管道的空中焊接，应在地面上将管道组对成功之路10—20m长的管节，再进行安装。
②管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度。
当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm，管接道组对前应对管口周围环境15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理清理清理干净，并按要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围环境15mm范围使其露出金属光泽。
③管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢（L90*8）以辅助对口。
④管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
⑤管道在管廊内的组对方法同前，其安装的允许偏差如下表所示：
项目
允许偏差（mm）
位移
DN200——DN1600
40
标高
25
水平管平直度
3L%0，最大40
成排管间距
15
⑥管道的坡口宜采用要机械方法切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、表面的熔渣、氧化物、铁屑应磨去，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。
⑦所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径DN小于630时，采用单面坡口。
（2）管道组对的特殊要求：
管道组对前，应保证管道内部的清洁度。
在组对前，对于小于DN630的管道内部，用10号铁丝捆上棉纱，在管道的两端用人工反复来回拖动棉纱，在管道组对之前再次检查管道内部有无杂物。
以确定管道内部无杂物时，再进行组对管道。
（3）压缩空气管道和蒸汽管道、给排水管道公称直径DN小于32mm时用气焊焊接。
DN大于32mm时用手工电弧焊焊接。
焊接接头的坡口，经检查符合技术要求后，方可进行管道焊接，但同时还应符合下列规定：
在雨天、下雪及刮风气候下进行焊接时，焊接部位必须有相应的遮护条件。
低温条件下焊接时，应按如下表规定：
钢号
允许焊接的最低环境温度
预热要求
常温
低温
含碳量≤0.2%碳钢管
-300C
>
-200C不预热
-200C预热100_1500C
含碳量>
0.2%-0.3%碳钢管
-200C
-100C不预热
-100C预热100_1500C
凡参与工业管道焊接的焊工，应持有效的焊工合格证。
管道焊缝焊接分为转动焊口和固定焊口两种形式，转动焊口焊接时，可利用手动葫芦等工具辅助管子转动；
固定焊口焊接时，对于小管径管道（DN小于或等于400）可利用手动葫芦等工具，将管子提高地面一段距离（h小于或等于200mm）后焊接管子底部。
6.9.6管道的吊装铺设
（1）管托的安装管道的管托分为固定管托和滑动管托，所有固定管托的弧形板必须与管道满焊，焊缝高度为管壁厚度。
管托各构件与土建专业支架也为满焊。
所有滑动管托的弧形板也与管道满焊在一起，但管托与结构支架接触不焊在一起。
（2）架空管道支架在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合设计要求。
根据基础复测标高和支架柱外形尺寸，在柱脚处配置至少两组垫板，每组垫板块数不得多于3块，垫板上下表面应平整，保证与基础面和柱脚底面接触紧密。
（3）管道用50t履带吊或汽车吊安装。
将外形尺寸检查合格的管道支架柱吊至已配置好垫板的基础上，就位后用测量仪器从两个方向找正柱子，找正完毕后，用电焊焊牢，交土建二次灌浆。
（4）管廊内部空间狭窄，因此地面组对的管子长度宜控制。
吊装机具选用25t汽车吊在地面将组装的管节从地面上吊进管廊。
利用管廊将卷扬机和手拉葫芦固定后，将管子吊装到位。
吊装的索具宜采用软吊带以保护不损伤管道防腐层。
（5）管廊和架空管道的安装（尤其是管廊的安装）：
在施工时一定要注意管道的安装顺序。
管廊和架空管道在安装时，无论在管沟内组对管道口，还是在地上组对管道口后再吊装到位，均要严格按照从下而上，从大到小的吊装顺序进行吊装。
（6）管道和设备的结合部位，一定要等设备安装到位时再进行组对设备前的管道，也就是说管道和设备连接，坐标位置，标高必须准确无误，允许偏差严格按照GB50235—97的标准执行。
安装顺序除了等设备到位后再进行配管外，管道安装尽量从设备安装进出口开始往外进行铺设，组对管道。
（7）燃气管道的安装
①燃气管道安装高度应按设计要求，不得随意降低，燃气管道与其他管道之间的水平，垂直净距离不得低于设计或规范规定值。
燃气管路上检测仪表两端的管道应按设计或规范规定的坡度进行安装。
燃气补偿器安装应注意其方向性。
②燃气管道安装完毕后，必须用压缩空气进行强度试验和严密性试验。
③燃气管道在车间入口处应设燃气管道安全阀。
在燃气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。
放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。
放散管应引至室外高于屋脊2米。
④为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。
车间内架空铺设的燃气管道每隔30m接地一次。
接地电阻小于等于20欧。
在管道法兰，螺纹接头处应用导线跨接。
合设计要求为合格。
（8）阀门安装
①阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量，法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
②阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号，规格，并应检查阀门开启是否灵活。
③阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距，法兰上各螺栓的腕力应均匀。
④煤气阀门安装前灌油试验。
试验时将闸板关闭严密，闸板一侧擦干净涂上大白，从另一侧灌入煤油，经过1小时后，未发现煤油渗出为合格。
（9）法兰垫片的安装
安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差一能大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。
垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂，软垫片周边也应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差如下：
法兰密封面形式
公称直径
平面型
凹凸型
内径（mm）
外径（mm）
125mm
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
≥125mm
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于2倍螺距，螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝，如需加垫时每个螺栓不得超过一个。
6.9.7管道对接焊缝检验
（1）本工程中管道焊缝部分的检验可采用超声波检验和X射线擦伤，检验标准按规范要求执行。
（2）当检验发现焊缝缺陷超过设计文件和规范规定时，必须进行返修。
返修后按原规定方法进行检验。
当抽检未发现需要返修焊缝缺陷时，则该次抽检所代表的一批焊缝应认为全部合格；
当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定的方法按下列规定进行检验：
①每出现一道不合格对接接头焊缝时应再检验两道该焊工的同一批对接接头焊缝。
②当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批对接接头焊缝合格。
③当这两道对接接头焊缝出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批对接接头焊缝全部进行检验。
6.9.8管道的压力试验及管道的吹扫和清洗
本工程压力试验可分为水压试验和气压试验。
其中除给排水管道采用水压试验外，其余管道均应采用气压试验。
⑴水压试验：
水压试验可分为强度试验和严密试验。
1）强度试验：
试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于1.0MPa。
试验介质为洁净水。
系统注水时应打开管道高处的排气阀前所未有管道内的空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀。
用电动试压泵加压，压力应逐级升高。
一般分2～3次升到试验压力，当压力达到强度试验压力时停止加压。
在强度试验压力下保持10分钟，如管道未发现泄露现象，压力表指针不下降（下降不超过0.02MPa），且目测管道无变形，则认为试验合格。
2）严密性试验：
试验压力等于工作压力。
当强度试验合格后，缓慢降压至严密性试验压力。
在试验压力下对受试管道进行全线检查，并用1.5Kg的小锤在距焊缝10～20mm处沿缝方向轻轻敲击，到检查完毕后如压力表指针不下降，（下降不超过0.02MPa）。
管道焊缝和法兰连接未发现渗漏现象则认为试验合格。
严密性试验时间为30分钟。
⑵气压试验：
气压试验分为强度试验、严密性试验和泄漏率试验。
强度试验压力为工作压力的1.15倍；
严密性试验压力和泄漏率试验压力等于工作压力。
1）强度试验介质可用压缩空气和氮气。
氧气管道强度试验介质用氮气。
强度试验进压力应逐级上升，首先升到试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级试验压力应稳定3分钟，达到试验压力后应稳定10分钟，以无泄露目测无变形为合格。
2）强度试验合格后降至工作压力进行严密性试验。
达到严密性试验压力后应稳定2小时，在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。
检查无泄露目测无变形为合格。
煤气管道严密性试验2小时压力降不超过1%为合格。
3）泄漏率试验煤气管道在严密性试验合格后还应进行泄漏率试验。
在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。
检查有无泄漏，并以24小时的时间测定漏气量。
每小时平均漏气率不超过0.5%为合格。
在选取压点和测温点时，应沿整个管线装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值做为最终计算数据。
⑶管道系统的吹扫和清洗：
本工程中管道除给排水管道采用水冲洗外，其余管道均采用气体吹扫。
其中氧气管道采用氮气进行吹扫，煤气、压缩空气管道采用压缩空气进行吹扫。
1）管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。
2）对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
3）吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。
吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
4）管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要阀门。
5）水冲洗：
给排水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。
在不允许吹洗的设备及管道前用临时管道短接。
6）空气吹扫
空气吹扫的排气管引至地面，并有明显标志。
管口应朝下保证安全排放。
排气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，吹扫压力不得超过管道的设计压力。
流速不宜小于20m/s。
空气吹扫时，在排气口用白布或有白油漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、无尘土等脏物为合格。
空气吹扫时如压力和流速达不到要求时，则采用爆破吹扫的方法进行吹扫，爆破吹扫时的压力为0.3～0.4MPa（氧气管道，氩气管道用氮气爆破吹扫）。
爆破吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用。
吹扫时应注意安全，操作人员不准站在堵头、管件的正前方，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停留。
尤其是氧气管道、氩气管道的爆破吹扫口附近，任何人员不得停留。
压力高的管道，吹扫时应划出危险区，禁止无关人员进入。
6.9.9管道的防腐、保温
⑴管道表面除锈采用喷砂除锈法。
架空管道及地下管廊内的管道采用涂漆的方法进行防腐。
防腐应符合以下规定：
1）涂料应制造厂的质量证明书。
2）焊缝及其标记在压力试验合格前不应涂漆。
⑵涂层的质量应符合下列要求：
1）涂层应均匀，颜色应一致。
2）漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。
3）涂层应完整、无损坏、流淌。
4）涂层厚度应符合设计文件的规定，涂刷色环时，应间距均匀、宽度一致。
气温低于+50C时，应采取措施。
环境温度低于-250C时不得进行防腐。
如空气相对湿度大于75%，管子凝有露水时应先经干燥后方可做防腐。
⑶管道绝热施工质量和保证措施
1）所有绝热材料数量、规格、材质、生产厂家在采购前必须报检认可后方可购置，且购置的所有材料均要有产品合格证。
2）管道绝热施工应在管道试压，吹扫，涂装合格后进行，施工前要使管道外表面保持清洁干燥。
冬季施工要防冻防雨措施。
3）绝热层绑扎时用10—18号铁丝双股绑扎，绑扎间距不大于400mm。
4）预制绝热材料的接缝要错开，水平管道的纵缝应在正侧面；
缝隙应以相同的碎料填塞，并以保温灰浆保冷胶勾缝。
5）管道保温施工要按规定留有伸缩缝，伸缩缝内不可有杂物或硬块。
保温层的伸缩缝内采用矿物纤维材料填塞严密。
6）阀门，法兰等均要进行绝热，形式按标准图施工。
管道的托架，吊卡直接与管道接触时，要按标准图中有关形式进行绝热。
7）保温按下列形式施工：
绝热层一保护层。
（采用橡塑海绵绝热时不用保护层。
）
8）绝热层材料采用复合硅酸铝。
复合硅酸铝与管道表面应紧密接触，绑扎牢固，外表面平整，干燥，干净；
在保护层接缝时，水平管道的纵向接缝的缝口朝下，立管上的接缝应为上搭下，确保防止雨水侵入绝热层。
9）保护层施工应干净美观；
水平管道的接缝应使缝口朝侧下方。
非水平管的保温施工应自上而下进行。
立管上保护层的接缝应上搭下，隔一定距离应设支撑托板，以防保温下滑。
10）镀锌铁皮保
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