供应商评估考核细则文档格式.docx
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供应商应针对现场考核时发现的不足编制改善计划，并提交长菱供应商评估小组，评估小组将对计划的实施情况进行跟踪。
三．供应商评估调查表
评估考核时间：
供应商名称：
供应商地址：
供应商电话：
供应商传真：
供应商主要产品：
供应商质量代表：
质量认证（ISO，etc）：
自我评估还是长菱现场评估：
自我评估小组：
主要客户：
年销售额：
主要设备的数量：
工厂人数：
长菱现场评估小组名单：
供方品保稽核人：
供方品保稽核人签名：
四．质量状况调查表
问题
答案
关键工序的过程能力（Cpk）如何？
成品检验的一次通过率多少？
来料检验时，被检批次中拒收百分比是多少？
废品占所用成品的百分比是多少？
用于测量关键特性的量具的重复性和再现性如何？
在过去12个月中长菱空调拒收您厂的货物有多少批？
过去12个月共收到多少份长菱空调厂发出的纠正/预防措施单。
每个雇员每年接收多少小时的培训？
五．供应商需要改进的方面
供应商名称
需改进的方面
改进措施
负责人/部门
完成日期
长菱确认人及日期
六．供应商评估标准及记录
1．0管理职责
1．1最高管理者制定了质量方针，并确保质量方针被员工理解；
供方在适当层次制定了质量目标，质量目标与质量方针相适应，并可测量的。
分数
评分标准
1
●供方未制定质量方针和质量目标，或最高管理层未对质量做出承诺。
2
●供方已开始制定书面的质量方针和质量目标，但未展开和实施。
3
●质量方针在供方内部得以充分沟通；
质量目标在适当层次得以展开。
4
●质量方针在供方内部得以充分沟通，供方对持续改进的承诺明显可见。
●各部门质量目标能支持供方质量方针的实现，各项质量目标是可测量的。
5
●供方定期评审质量方针和质量目标，以确保其得以实施；
并依据评审结果制定相应的改进措施，且保存改进效果的记录。
审核得分：
审核
记录
1．2供方建立了清晰的组织结构，各部门的职责，权限清晰明确。
●供方未建立文件化的组织结构图，亦未明确质量报告的途径。
●供方已开始建立组织结构图，但质量报告的途径不清晰，与质量部门的职责不适应。
●供方建立了清晰的组织结构，各层次只直接向上一级汇报。
●供方建立了清晰的组织结构，各层次只直接向上一级汇报；
组织结构的建立被包括在业务决策中，并得以持续改进。
●组织结构得到最高管理者的支持，有明显的证据证明与组织结构适应的质量体系是有效的。
1.3供方建立关于定期召开管理评审的清晰的文件化程序，以衡量供方总体的质量状况。
●供方未针对其质量状况召开过管理评审。
●供方开始实施管理评审，但评审的内容不完整，管理评审未被适当展开。
●管理评审被用作识别过程变化的工具，
●管理评审被用作持续改进的一种方式，且有明显的证据证明管理评审是有效的。
●管理评审被供方用作参照世界级标准进行自评的工具，有经证明的结果显示评审的有效性。
1．4供方建立了测量顾客满意度的清晰的文件化的程序。
●供方未建立测量顾客满意度的程序。
●供方做了一些测量顾客满意度的工作，但测量工作不完整，也未充分展开。
●供方建立了测量顾客满意度的系统，并针对顾客不满意的趋势采取了有效的根原因纠正措施。
●供方运用了大量的统计工具来测量顾客满意度，测量的结果被用于持续改进。
●对顾客满意度的测量被用作高层管理评审的输入之一，且有明显的证据证明顾客满意度得到持续改善。
2．0质量体系
2．1供方建立了文件化的质量体系，并加以保持。
●供方未建立质量体系；
或未编制质量手册、程序文件；
或未进行质量策划。
●供方已开始建立质量体系，但体系不完整，未识别出重要过程，且程序文件规定模糊。
●供方建立了程序文件和质量手册，且发放到适当场所，程序和手册处于版本受控状态。
●供方通过运用统计工具分析趋势来保证质量体系的有效性，持续改进目标建立在数据基础上。
●质量体系能保证将内/外部故障成本的信息及时反馈给高级管理层。
质量体系在架构和实施上都是世界级的。
2．2供方实施了质量策划，以作为开发和推行质量体系的核心基础。
●供方没有客观证据显示进行过质量策划。
●供方做了一些质量策划，但质量策划未被重视，程序之间模糊且缺乏重点。
●供方进行了如下方面的质量策划：
顾客要求的确认；
内/外部故障率；
顾客满意度；
预防维修，质量改进的管理闭环。
●供方通过运用先进的统计技术进行趋势评价来保证质量策划系统的有效性。
●质量体系能保证将质量策划的方法及时反馈给高级管理层。
2．3供方运用了故障成本来测量和评价质量体系表现。
●供方没有对故障成本进行测量的客观证据。
●供方收集了一些资料用于测量故障成本，但此活动未受重视，相关程序规定模糊。
●供方以适当方式收集并分析了故障资料，并评审故障成本，故障成本被用于根原因纠正措施。
●故障成本资料作为持续改进程序的一部分，在供方可以看到持续改善的趋势。
●供方内部建立了将内/外部故障成本迅速反馈给高层的系统，内/外部故障率是世界级的。
3．0设计控制
供方建立并实施了新产品设计控制系统，以确保达到设计目标。
●供方未建立设计控制程序。
●有一些书面的设计程序，但设计控制流程不完整。
●供方建立并实施了文件化的设计程序，成立了跨部门的设计小组。
●设计控制包括了对顾客更改的重新批准，样件的生产，设计确认和持续改进。
●供方将其顾客和供应商纳入了设计过程，并运用了FMEA，产品生命周期，可靠性分析等工具。
4．0图纸和更改控制
所有的图纸规范，程序和作业指导书都处于版本控制系统，此系统能保证各场所的适用文件都是最新版本。
●供方未建立文件控制系统。
●供方已开始建立文件控制体系，但此体系不完整，在文件上随意做记号的现象在供方各场所较为普遍。
●供方建立并实施了文件程序，文件的批准控制是有效的、有保存价值的历史文件得以保存。
供方针对存在问题采取了原因分析、纠正预防措施，形成了管理闭环。
●供方的重要图纸和历史资料被有效保存，需要顾客了解的图纸更改能及时通知顾客；
有证据显示供方存在的不足正在持续改善。
●供方建立了对针对文件定期更新的测评系统，以保证文件内容的持续改善。
审核得分
5．0采购产品的控制
供方已建立控制外购产品的系统，以保证外购产品性能符合规定要求。
●供方未建立采购控制体系，未建立合格供应商清单，或清单不完整。
●针对订单发放，材料接收要求，供方建立了最基本的控制程序。
●供方建立了文件化的控制程序和完整的合格供应商的清单，供应商针对不合格采取了纠正措施，并得到验证。
●供方与其供应商在价格/成本/质量方面建立了长期的联合计划。
供方成立了“材料评审小组”评审物料状况，退货率反映供应商的持续改进。
●供方与其供应商建立了战略伙伴关系，将其供应商纳入了产品的设计开发计划中。
6．0过程控制
6．1供方制订并使用了控制计划和流程图，以识别质量策划行动，保证过程能力满足要求。
●供方未建立过程控制的文件化的体系或计划。
●供方进行了最低要求的过程控制，但控制没有重点，未识别出关键过程。
●针对每个识别出的关键过程，供方制订了控制计划。
作业指导书与过程控制计划和流程图协调一致。
供方针对不合格采取了纠正措施。
●控制计划利用了测量的重复性，再现性和长期过程能力，控制计划和资料反映了持续改进水平。
●关于控制计划的充分性的资料投交了供方高层，所有的设计和过程更改都运用了FMEA等工具进行确认。
6．2供方针对适宜的过程制订并实施了文件化的作业指导书。
●供方未建立书面的作业指导书。
●供方仅制订了少量的作业指导书，指导书的应用未被坚持。
●所有的关键工序都制订了作业指导书，作业指导书处于版本和更改控制中，在应得到作业指导书的工作地点都能得到其有效版本。
●作业指导书使用了图片、图示、样板等直观的表现手法；
产品的关键特性被充分定义；
过程被监控以保证持续改进。
●有证据显示供方高层参与了对作业指导书有效性的评审，过程控制是世界级的。
6．3过程控制运用了适当的统计技术，在改善一次合格率和工序过程中运用了相同的统计技术。
●供方未运用统计技术。
●供方在过程中运用了少量的，不完整的统计技术；
供方仅在质量保证领域中运用了统计方法来测量过程。
●供方在日常工作中运用了统计方法来保证产品性能和根原因纠正措施的执行；
统计资料被用于计算出货产品质量和产品一次合格率。
●所有设备都能保证其能力；
一次合格率不小于95%；
CPK不小于1.67；
过程趋势被监控，以保证持续改进。
●供方高层评审过程趋势和资料，以作为商业决策的依据。
一次合格率不小于98%；
CPK不小于2.0。
6．4供方建立并实施了预防维修程序
●供方设有预防维修程序。
●设备仅在损坏时才进行维修，供方对设备损坏时间和其对生产造成的影响进行了有限的监控。
关于维修的程序文件不完整。
●供方建立有日常预防维修的程序文件，供方对设备损坏时间和其对生产造成的影响进行分析并采取纠正措施。
●对设备的关键配件能及时提供，有客观证据显示供方在这方面正持续改善。
●供方内部审核评审了预防维修计划的充分性，基于审核结果的调整结果通知了管理高层。
7．0测量
7．1有客观证据显示供方在以下领域进行了测量，并做记录：
关键工序一次合格率和缺陷率；
报废和返工成本；
顾客退货率（PPM）；
保修费用。
●供方未进行测量。
●供方进行了一些测量，但仅质量保证部门对测量结果进行跟踪，管理层仅给予很少关心。
●供方建立有测量资料收集中心，测量资料被用于制订根原因纠正措施和过程改进。
●供方针对测量结果建立持续改进团队，并运用测量资料控制和提高过程能力。
●供方管理层将测量作为决策依据，并评审与测量有关的成本。
供方的测量结果是世界级的。
7．2供方建立了文件化的体系来测量和提高测量的结果。
●供方未运用描述测量的文件。
●供方文件体系只定义了少量的测量活动，但没有清晰的文件规定如何运用测量结果建立改善计划。
●供方建立了文件化体系来定义测量结果如何运用于过程改善，纠正措施建立在测量结果之上。
●持续改善小组主动运用测量资料来改善过程。
●供方管理层将测量作为决策依据，供方的测量结果是世界级的。
8．0纠正/预防措施
8．1供方用于调查不合格原因的纠正措施系统是有效的，且运用了适当的技术。
●供方未建立纠正措施系统。
●供方执行过少量的纠正措施，但纠正措施系统不完整，且缺乏跟踪。
●供方建立了文件体系来明确纠正措施过程，并运用根原因分析和跟踪审核。
●供方的纠正措施系统反应迅速，并持续改进纠正系统的有效性。
●供方管理高层分析了纠正措施趋势，分析的资料被用作决策依据，纠正系统的结构和有效性是世界级的。
9．0检验和试验
9．1供方建立了检验和试验系统，用以保障产品的符合性。
●供方未编制检验和试验程序。
●供方制订了少量的检验和试验程序，但是不完整或仅仅是口头沟通。
用于测量的设备未受控。
●供方建立了详细的程序来定义检验和试验参数。
操作者受过适当的培训。
供方收集，分析了检验和试验资料，并将分析结果用于纠正措施的制订。
●供方有足够的资料保证可追溯到操作者层次；
且制订了检验程序。
●检验和试验员经过资格认可，供方管理层对检验和试验活动进行了监控。
9．2供方对终检和包装操作进行了审查，以验证放行产品的可接收性。
●供方未编制检验程序。
●供方制订了一些检验程序，但仅是口头沟通或不完整；
仅进行了简单的包装审查。
●供方编制了检验程序并明确了检测的频率、参数、接收/拒收标准，以相应的责任人员；
供方对产生的废品能进行追溯。
●供方针对出货产品的检验结果，运用统计技术进行了分析，分析结果用于建立持续改进计划。
●供方对检验和出货审查程序进行了内部审核，以验证此过程的符合性。
高级管理层对审核结果进行了评审。
10验和试验设备的控制
10．1供方建立了文件系统，以识别、校准、控制检验和试验设备。
●供方未建立正式的仪表控制和校准系统。
●供方偶尔进行一些仪表控制，但未标明校准状态；
未建立持续的控制程序和正式的仪表召回系统。
●供方建立了正式的仪表控制和校准系统，有详细的校准程序和记录，且清晰地标示了仪表的校准状态。
●供方运用统计技术分析了校准结果，并用于确定校准频率；
供方校准系统的持续改进是明显的。
●供方建立了有效的审核计划来验证校准计划是否符合校准程序。
校准计划在实施和设计方面是世界级的。
10．2供方建立了文件化体系来验证新购/已用检测设备的重复性和再现性。
●供方未建立描述仪表重复性和再现性的程序。
●供方制订了一些程序，但是不完整；
供方存在使用未经校准的检测设备的现象。
●供方将对检验和试验设备重复性和再现性的研究纳入日常的工艺操作中；
验证重复性和再现性的参数得到识别。
●仪表的重复性和再现性低于20%，且有客观证据支持此数据。
●供方运用了重复性和再现性资料来制订有效的纠正措施；
高级管理层了解仪表的重复性和再现性的状况。
11合格品的控制
11．1在生产的各阶段，不合格品得以识别并隔离；
不合格品得以及时评估和处置；
供方针对不合格品采取了有效的纠正措施。
●供方未建立有效处理不合格品的系统，也未对不合格品进行隔离。
●供方制订了少量程序，用以规定以不合格品的识别和处置，但程序规定不完整。
●供方建立了片置不合格品的文件化体系，对不合格品进行了识别，隔离，并制订了纠正措施。
●供方设立了“物料评审小组”来评审和处置不合格品，并建立了对不合格品的追溯系统。
●供方高级管理层收集并分析了不合格品资料，并评审其趋势；
不合格品控制程序的设计和实施都是世界一流的。
12搬运、包装、贮存和交付
供方所用的搬运、包装、贮存和交付的方法，能保护产品的预期质量。
●供方未编制在包装和仓贮过程中，管理产品质量的程序。
●供方仅编制了少量的程序，用于管理在包装和仓贮过程中的产品质量，但程序不完整。
●供方编制了程序文件来管理和保障包装和仓贮过程中的产品质量，并在此过程中运用了纠正措施方法。
●供方制订并实施了针对出货产品的定期审核计划，来验证产品包装和标签是否符合规范。
●供方管理高层对审核结果以及相应的纠正措施进行了评审。
该过程的设计和实施都是世界一流的。
13培训
13．1供方建立并实施了有效的培训程序，以满足生产动作的要求。
●供方未编制正式的培训计划和程序。
●供方仅实施了少量培训，但缺乏重点和计划性，大部分培训是实际操作方面的培训。
●供方编制了明确的培训程序文件，程序在基本培训要求，工作指示，原因分析，纠正措施等方面作出了规定。
●培训内容包括了持续改进的要求和统计技术，供方制订有整体的培训计划，生产使用了跨部门的资源。
●供方管理高层评估了培训的有效性，培训计划在设计和实施方面都是世界一流的。
13．2供方与质量有关的培训和教育适当地描述了员工为达到质量目标的要求所需的知识和技能，并符合供方质量手册的要求。
●供方仅实施了少量的培训，但缺乏重点和计划性；
大部分培训不明确，其实施缺乏连续性。
●供方编制了明确的培训程序文件，描述了为达到确定的质量目标所需的技能。
●培训包括了检验员资格认可，和基本的质量工具培训，如：
问题解决法，持续改进，团队合作等。
●供方与本地院校进行合格培训，管理高层评审了培训的有效性，培训计划在设计和实施方面都是世界一流的。
14统计技术
统计技术被用作预防不合格和宏观控制产品质量的基础。
●供方未运用统计技术，过程能力不足或未经测量。
●供方运用了少量的统计技术，且针对统计结果采取的纠正措施不完整，不连续。
●供方运用了统计技术来识别和评价关键过程，并建立了持续改善系统。
●供方运用了先进的统计技术来分析“测试数据”，“检测结果”，及“缺陷资料”，并将分析结果用于持续改进。
●供方在产品设计，过程设计，过程测量方面运用了大量的统计技术；
供方在预防控制方面是世界级的。
ＳＵＭＭＡＲＹ ＡＮＤ ＳＣＯＲＩＮＧ（附表）
序号
ＳＥＣＴＩＯＮ
ＰＡＲＡ。
ＳＣＯＲＥ
管理职责
质量体系
设计控制
图纸和更改控制
采购产品的控制
6
过程控制
7
测量
8
纠正和预防措施
9
检验和实验
10
检验和实验设备控制
11
不合格品的控制
12
搬运、包装、储存和交付
13
培训
14
统计技术
以上选项所得分
TOTAL
A
适用的选项数
Outof 26
B
适用选项的总分（项数*5）
Enter
C
选项所得分与总分之比
Enter%
供应商评估总结表
评估时间：
长菱现场评估人员名单：
主要问题点：
（详见附页）
供应商评估分数：
结论：
低于45分
需立即整改，整改计划需经长菱同意
45—60分
可以继续供货，但在6个月内要将分数提高到60分以上
60—75分
继续作为合格的供应商，但在12个月内要提高到75分以上
75分以上
继续作为合格的供应商，并列为长菱首选供应商
PUR：
QD：
ME：
ENG：
PROD：
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