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1
路基挖方
万立方米
26.93
92.8
168.13
2
路基填方
146.04
27.73
118.31
3
路基防护排水
千米
4.29
正线统计
4
大桥
桩基
个
242
77
165
主线桥梁（1658.7米/8）座
墩台
143
28
115
粱体
片
599
5
隧道（单洞统计）
延米
4180
162
4018
6
涵洞（通道）
道
21
19
完成5个涵洞基础混凝土浇筑
1.3项目经理部组织机构
项目经理部设项目经理室、项目副经理室、总工室，并设工程部、安全环保部、合同部、财务部、机械物资部、试验室及综合部等部室，路基施工队五个，桥梁施工队四个，隧道施工队两个，综合施工队三个。
表1.2项目组织机构框图
1.4临建情况
a项目部驻地已经建设完毕，并且通过项目公司的验收。
b项目部试验室已经建设完毕，并且通过省质监站验收。
c拌和站驻地建设已经建设完毕，并且已经投入使用。
d由于本标段红线外未找到合适位置建设梁场，梁场规划在朱阳关互通主线K47+100-K47+446路基上，该段路基土石方施工已经完成，预制梁场驻地建设正在修建，制梁区马上开始建设。
e全线主线便道已经贯通，支线便道修筑四条，满足现场施工需要。
1.5质量、安全保证体系
1.5.1质量保证体系
依据招标文件的要求，项目经理部以贯彻ISO9001标准为主线，以保证和提高工程质量为目标，以强化责任和管理、施工过程控制为手段，建立本项目的质量管理体系，见“质量管理体系框图”。
表1.3质量管理体系框图
思想保证
通过切实有效质量宣传教育活动使大家牢固树立“百年大计，质量第一”的思想；
对全员实施全过程的全面质量管理思想教育和创优思想教育，提高全员质量意识。
确保工程质量。
组织保证
健全组织机构，成立项目部质量管理领导小组，明确各级责任，形成纵向到底、横向到边、环向相扣的质量管理网络。
目标管理保证
将本标段的质量管理要求落实到各科室及施工队，各工序指标落实到个人；
每一分项工程完工后进行质检评分，达不到要求者补修完善，以分项工程为基础确保总目标的实现。
施工保证
严格工序控制：
施工中执行“五不施工”制度，即施工桩搞不清楚不施工、无技术交底不施工、无复测资料不施工、无质检工程师签证不施工、无监理批准不施工。
严格“四检”制度：
即工序自检、交工互检、项目部控检、监理检查，不经过“四检”合格不得转入下道工序施工，使工程质量在全过程都处于受控状态之中。
经济责任保证
建立以项目经理为首的质量责任考核机构，落实岗位责任、质检责任方面的经济奖罚制。
项目经理部经常进行质量责任考核，定期进行质量责任讲评，定期兑现经济奖罚，以经济杠杆激发全员对工程质量的重视，进而促进工程质量的提高。
1.5.2安全生产管理体系
安全生产组织机构
严格贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》，项目经理部成立安全生产领导小组，项目部设专职安全员5名，每队按照总人数的2%-4%设安全员，最少不能少于2人。
建立健全安全生产保障体系，实行安全岗位责任制，做到奖惩严明，把安全生产纳入竞争机制，纳入承包内容。
安全生产保证体系见“安全生产管理体系框图”。
建立健全各种安全规章制度
a认真执行ISO9001标准，深入开展安全标准化工地建设认真执行单位安全控制程序，使安全管理程序化、制度化，确保安全控制程序有效运行。
在施工过程中以开展安全标准化工地建设为载体，强化施工过程控制，施工现场作到布局合理、施工规范。
b严格执行操作规程作业
针对工程特点、施工环境、施工方法、劳力组织、作业方法，重点要抓好路基冲击碾压、桥梁基坑开挖、T梁施工、高空作业、隧道围岩破碎段施工。
本项目要把隧道施工作为安全控制的重点。
c安全技术方面建立严格的检查制度
技术负责人、安全技术人员经常深入工地检查安全技术措施的实施情况，及时纠正违反安全技术措施的行为。
各级安全部门以安全技术措施为依据，以安全法规和各项安全规章制度为准则，经常对工地施工情况进行检查，并监督各项安全技术措施的落实。
d落实安全负责制和严格事故报告制度
实行安全生产逐级负责制，做到职责明确，权责统一，充分发挥各级职能作用。
在本项目推行安全生产包保负责制和安全风险抵押金制度，明确项目经理和施工队长是安全生产的第一责任人，严格事故报告、调查和处理制度。
e严格安全检查，落实安全奖惩制度
将安全生产纳入考核指标，实行安全生产一票否决制。
安全生产直接与工资晋级、奖金、评优挂钩。
项目经理部安全生产领导小组每月组织召开一次安全生产专题会议，对安全生产做得好的单位和个人给予奖励，对安全工作不力的单位和个人给予处罚。
图1.4安全生产管理体系框图
2盖板涵工序施工流程及问题与解决方案
图2.1盖板涵工艺框图
2.1施工准备
2.1.1施工放样
放样时采用全站仪放出涵洞、通道轴线桩，按涵洞基础俩侧各放宽50cm放出轮廓线，并用测量木桩固定。
用水准仪测出轮廓线地面标高以确定开挖深度。
（特殊情况时，也可同时放出八字墙或一字墙位置，例如本合同段内的K49+542涵洞）
2.1.2材料质检
实验室建立在项目部内，施工开始钱，需对各个工地所用的地材（水泥、石材、砂）、钢材（φ10、Ф12、Ф22、Ф25）、片石等进行检查，并须向监理报检。
2.2基坑开挖
开挖采用人工配合挖掘机开挖。
本合同段内的涵洞均有排水作用，并且其先前的位置均属与沟槽或较低处，土质松软。
开挖过程中可能会出现地下渗水，可用碎石铺设一条盲沟，以利于排水。
设计均有碎石换填。
且开挖基坑底宽度为（l+2h+1）m,基坑上口宽度为（l+1）m.具体施工可见下图：
H—基础宽俩边再扩宽50cm
L—设计碎石换填厚度
图2.1基坑开挖简图
换填前，需对开挖后的地基进行地基承载力检测，并且检测需报中心实验室人员前来。
再次之前可自检。
中心实验室人员检测时监理必须到场并现场签字确认。
检测通过后才可进行换填。
并需要留影像资料，如下图：
图2.2换填碎石
2.3基坑换填
用自卸车将砂砾碎石运至施工现场，用人工摊铺。
换填碎石每层最大厚度为30cm，所选用的碎石最大粒径不可超过三分之一厚度，换填碾压后需检测地基承载力，每层均需达到设计的换填后的地基承载力值。
并且报中心实验室前来检测，并需监理到场签字确认。
换填结束后还需测量人员到场进行检测标高宽度等。
记录后需监理确认才可进行下一步。
2.4基础浇筑
2.4.1模板支立
当基坑检验合格后，测量放出基础模板边线，然后进行基础砼模板支立。
基础模板的支立根据涵洞基础的长度，进行分段支设，一般以6m为一段（两沉降缝间距），大部分图纸上会显现沉降缝的位置。
涵洞涵台的模板用每块面积不小于1.5m2的定型钢模板，用5mm的钢板，模板采用大块钢模板，螺丝卡连接拼装。
钢模板制作、安装精度应符合下表规定：
表2.2模板、支架制作质量标准
项目
允许偏差（mm）
钢模板制作
外形尺寸
长和宽
+0，-1
肋高
±
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
0.3
板端中心与板端的间距
+0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
板面局部不平
板面和板侧挠度
模板的安装与钢筋的安装工作应配合进行，如妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架连接，避免引起模板的变形和位移。
安装模板时，应该防止模板的位移和凸出。
基础模板可在模板外设立支撑固定，台、盖板的侧模可设立拉杆固定。
拉杆的抗拉强度应满足施工要求。
模板安装完成后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经检验合格后方可浇注混凝土。
模板在浇注过程中应设置防倾覆设施。
模板、支架安装应符合下表规定：
图2.3涵洞模板示意图
表2.3模板支架安装质量标准
装配式构件支承面的高程
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，-0
支架
纵轴的平面位置
30
模板支立前需进行打磨，用专用的打磨机进行打磨，打磨后再用抹布将表面的铁锈及其他杂物擦干净，然后在涂抹脱模剂或食用油，涂抹需均匀，以免打磨出来出现粘模。
为保证结构物线条分明，棱角直顺，结构物所有棱角处均采用阴角或阳角钢模拼装。
模板与模板之间还需双面胶粘贴，模板上一般会有用于穿拉筋的孔洞，若有孔洞可用用透明胶带从内侧粘贴，以防止漏浆。
测量放样出的水平分段线和高程控制线，用油漆在模板上清晰划出。
支撑用外撑（钢管或方木），模板底部特别注意，底部最容易跑模。
模板上口用长钢管进行对拉，俩侧和中间都需加固。
在模板的底部用水泥砂浆封底，以防止混凝土露出。
2.4.2钢筋绑扎及安装（本标段内涵洞基础均设计有钢筋）
钢筋进场时应有出厂质量证明书和试验报告单。
试验部门应对钢筋进行抽样作力学试验，合格后方可投入使用。
钢筋加工在钢筋厂统一加工，钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
现场必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设置识别标志。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行施焊，合格后，方可正式施焊。
现场钢筋的堆放必须在硬质地面上，并且下部需垫枕木，并在加工棚下料和加工运至施工现场时若遇到下雨，需用塑料布遮盖，以免锈蚀。
钢筋的绑扎严格按照项目部技术员所下的技术交底进行，按照设计图纸上的规定绑扎。
钢筋一般采用双面焊接，焊接长度为5d（d为钢筋直径），若为单面焊时，为10d，采用搭接时，为35d（一般不会采用次方法，因为不经济）。
钢筋在焊接前，应将端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊接时必须采用规定焊条，并且保证焊接长度，以及保证焊接饱满，不得有空洞及裂缝。
钢筋接头处理，钢筋接头在受拉区不得超过50%；
在轴心受拉构件中不得超过25%；
并在钢筋下料时预先考虑进行制作。
钢筋的交叉点宜采用直径0.7~2.0mm铁丝绑扎结实，必要时，可采用点焊牢固。
钢筋绑扎需平顺顺直，每根间距大致相等，并且钢筋网需用钢筋支撑，以便施工如图：
图2.4基础钢筋图
若为上下层钢筋网，中间用大号的钢筋支撑，并且上下层钢筋都需与支撑筋焊接（不可用钢丝绑扎），浇筑时，施工人员也方便施工。
下层钢筋底部需垫块与钢筋扎紧，并相互错开。
从而保证混凝土的保护层满足设计要求。
如图：
图2.5基础钢筋图
钢筋骨架不可偷筋，漏筋，绑扎结束后需报技术员检测（设计一般都很保守，若按照设计施工，平常道路均可达到设计年限，可是都是因为施工过程中的马虎偷漏，才导致了那么多的豆腐渣工程，我就见过一施工队将基础里的钢筋偷取了一半，他们意识里只是赚取最大利益的回报，完全没了质量意识，这就要求技术人员和监理必须到施工现场，即为旁站）。
钢筋的保护层一定要控制好，一般的大型涵洞，基础内的钢筋会分上下俩层，底部的钢筋需用专用垫块控制保护层的厚度。
按照设计保护层厚度为5cm。
靠近模板的则须控制好钢筋骨架的长度和宽度，以控制好保护层厚度。
钢筋保护层若太大的话，钢筋就会起不到抗拉的作用，而混凝土德抗拉作用几乎为0；
保护层若太小的话，一方面钢筋表面的混凝土容易脱落，或者钢筋受力的时候混凝土而脱落，另一方面，随着时间的推移，表面的混凝土将逐渐碳化，用不了多久，钢筋外侧的混凝土就失去了保护作用，从而导致钢筋锈蚀，断面减小，强度降低，钢筋与混凝土之间失去粘结力，构件整体性受到破坏。
模板支立，钢筋骨架架设结束后需向监理报检，报检通过方可进行下道工序。
2.4.3基础混凝土浇筑
首先混凝土运输能力应与混凝土的凝结速度和浇筑速度相适应，应使浇筑工作不间断且混凝土运到浇筑地点时仍能保持其均匀性和规定的坍落度。
混凝土的运输宜采用搅拌运输车，或在条件允许时采用泵送方式输送。
采用搅拌运输车运输混凝土时，途中应以2-4r/min的慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变；
二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。
混凝土运输到现场后，由泵车浇筑，泵车施工方便快捷，并且可超长距离浇筑，但是泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。
图2.6泵车运作
砼分层（每层约30-50cm）顺序浇筑，由专人负责用φ50mm插入式振捣棒振捣，插振时应梅花型插振，插点间距为20-25cm，采用“快插慢拔”原则。
振捣时振捣棒插入下层5-10cm振捣，以保证两层混凝土的衔接处密实，使得两层之间衔接更好。
振捣器在振捣时要与模板保持5-10cm的距离，避免碰撞模板或直接与钢筋骨架相碰。
当混凝土顶面不再下降，表面平坦翻浆，而且不再有气泡冒出时，表明混凝土已振捣密实。
浇筑混凝土的过程中，要随时观察混凝土的振捣情况，在混凝土振捣密实后及时停止振捣，以避免混凝土因过振而离析。
并且施工人员必须现场监视模板，防止跑模、过振和漏振，试验人员现场控制砼配合比及坍落度。
混凝土振捣密实后，应进行表面的收浆抹面处理，收浆宜采用两次收浆法，即在浇筑完成后立即进行一次收浆，在混凝土初凝前再进行二次收浆。
二次收浆可以有效的减少混凝土的表面裂缝。
在这一定要记得在基础与墙身的连接处必须凿毛，并且必须插入预埋筋，预埋筋成90°
垂直基础，预埋筋使基础与墙身连接成一个整体，保证整体的强度。
2.5墙身浇筑
2.5.1墙身模板的搭设
墙身模板同样必须采用大型的用每块面积不小于1.5m2的定型钢模板，用5mm的钢板，螺丝卡连接拼装。
测量放出涵台墙身的模板边线，并且必须在强身模板底部外侧打上地钉，因为墙身较高，混凝土对墙身的压力极大，所以底部很容易跑模。
如果担心模板跑模可缓慢浇筑混凝土，以减小混凝土对模板的压力。
另外混凝土的塌落度的大小对模板的压力也有影响因素，塌落度越小{俗话说的稠一点，但在这不能对等），混凝土的压力越小。
但是塌落度不能超过设计值，只能在设计范围内变化。
模板间缝用防水海绵胶填塞，以防漏浆，模板间用卡扣连接，支撑用外撑（钢管支架）内拉（φ16对拉螺杆）进行加固，为了严格控制尺寸，模板内侧用墙身同宽的木方水平支撑模板，其间距不大于80cm×
80cm，以确保模板钢度、垂直度和稳定性要求（在这要记得浇筑的时候随着混凝土的不断浇筑，支撑用的枕木记得拿掉，不能留在墙身内）。
同时拉筋穿过PVC管，用以节省拉筋。
另一方面，PVC管也可阻挡混凝土从模板孔外漏。
浇筑时拉筋会承受最主要的力，一般的外部支撑只能承受很小的力，所以布置拉筋的时候尽可能的密一些，在拉筋外侧，最好用俩个螺口将其固定，并且浇筑的时候必须派专人检查，因为浇筑的时候混凝土难免会撞击到拉筋，随着拉筋振动外部的螺口很容易松动而使模板跑模，拉筋的布置如图：
图2.7墙身模板拉筋
一般的，施工队也会在外侧对模板进行支撑，但是有时受地形限制，支撑钢管只能撑在土堆或山体上，这种情况看似牢固，但是实际上并不能承受多大的力，特别市对于大体积的墙身。
因为土质本身的原因，只要以受力就会崩溃，随之模板就会因承受不住混凝土的强大压力而跑模。
图2.8墙身模板支护（不正确）
浇筑前，必须检查板内侧涂刷经监理工程师许可的脱模剂，并且报检，邀请监理工程师来查看，检测模板的打磨涂油情况，模板与模板之间的错台按规定不能大于3mm，也就是肉眼可以看得见得都需要调整。
另外，有条件的话应该用测平仪检测模板的平整度，按规定在水平方向最大差不得大于2mm，竖直方向上每米差不得大于2mm。
若受条件限制的话，可以用垂球检测模板的平整度，同样竖直方向上每米差不得大于2mm。
模板的尺寸和顺直度都是必须检测的要点，以上若有一项没有通过的都需要进行整改。
2.5.2墙身的混凝土浇筑与拆模
因为手墙身高度的限制，如果浇筑时采用泵车的话因为泵车软管较长可以伸到模板底，但是如果采用吊车的话，必须采用料斗和窜筒配合浇筑。
因为当出料口距离地面较高时（规定不得超过2m），因为地球引力的作用混凝土下落，撞击地面，会产生离析（混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足，混凝土拌合物分离，造成内部组成和结构不均匀的现象，通常指粗集料与砂浆相互分离。
在这是因为高度太大，混凝土落下时粗集料撞击地面而和砂浆分离），石子和砂浆分离，从而降低混凝土的强度。
并且影响墙身的表面效果。
另一方面混凝土的和易性（是指新拌混凝土易于各工序施工操作并能获得质量均匀、成型密实的性能，也是混凝土的工作性。
其是一项综合的技术性质，它与施工工艺密切相关。
通常包括有流动性、保水性、和粘聚性）也是影响外观的主要因素，如图：
图2.9混凝土（含沙浆量少）
上图混凝土均是石子，没有砂浆包裹或者说极少有砂浆包裹，而且泵送混凝土石子的粒径也有严格的控制，一般不得超过4cm。
上图这种混凝土泵送困难，很容易堵管，和易性极差，并且浇筑出来的效果极为不好，表面有很多麻面和气孔，颜色极差，有的地方会出现石子外漏的现象，如果出现堵管或什么情况以至长时间不能进行浇筑，墙身上会出现冷缝现象，这种情况很难处理，如下图：
图2.10浇筑后的墙身
在浇筑过程中如果发现跑模时，应立即停止浇筑，当混凝土初步凝固时将走模位置的混凝土挖开处理后重新拼装模板，对走模段模板进行加固。
浇筑完成后，注意养生，必须保证前三天混凝土表面始终潮湿，养生时间不低于7d。
混凝土浇筑完成后，模板拆除应根据规范和检验标准的要求，涵洞混凝土模板的拆除时间应该按照如下标准确定：
A、混凝土必须强度达到1.2Mpa以上后，才可以踩踏或在其上进行施工作业；
B、混凝土强度达到拆除模板的要求：
侧模在混凝土强度达到2.5Mpa后可以拆除，承重模板须在混凝土强度达到设计强度的75%以后才能拆除；
C、混凝土内外温差及混凝土表面与环境温差小于20℃；
D、混凝土水化热峰值已过，内部温度不再上升；
E、若进入冬季施工，混凝土须达到抗冻强度后方可以拆除模板，混凝土的抗冻强度魂设计强度的30%且不低于5Mpa。
模板拆除后，留在墙身上的拉筋孔需用切割机将其切掉，断不可用电焊将其烧掉，因为这样会留下烧下的痕迹，很难将其处理掉。
模板刚刚拆卸后发现墙体表面有烂根，麻面、错台、气孔、颜色不统一等情况，可立即进行处理。
烂根、麻面和气孔，可趁着墙体湿润用砂浆抹面；
错台用砂轮机将其打磨平整。
最后处理颜色，用白水泥统一进行抹面处理。
设计中可能会忽略一些细节问题，以致造成严重的后果，如本标段的K49+616.5涵洞，斜交60°
，共有七节墙身，第一、七节墙身因为斜交的原因都有一边墙身长12.87m，规定这种长距离应该设置沉降缝，但始终这没有，至浇筑出的墙身很快就出现了裂缝,如图（图片旋转了90°
，裂缝为竖向的）：
图2.11墙身裂缝
2.6台冒模板、钢筋骨架的支设和混凝土浇筑
一般墙身浇筑完成后便可进行台冒的浇筑，台冒的模板可直接支立在墙身模板的上进行加固。
另外也可用手架钢管搭设支架，用以支撑台冒模板，同时在墙身内插入钢筋在下部支撑台冒模板。
台冒模板同样需要拉筋对拉，上部用钢管连接。
先支俩侧的模板，然后将台冒钢筋骨架吊装上去，并且注意控制保护层，钢筋骨架下部采用专用垫块控制，并且垫块必须用钢丝绑扎在钢筋骨架上，防止浇筑时晃动时垫块错位，混凝土垫块的强度不得小于涉及混凝土的强度。
垫块需分散布置，不得横贯保护层的全部截面。
保证钢筋骨架在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
台冒混凝土浇筑要领和前面基础和墙身的同样，另外注意的是，台冒的转角处一般不好加固，振捣时很可能会产生漏浆，但也要按规定振捣，当浇筑完成时，等混凝土初步凝固可将转角A处的模板拆除，然后按设计尺寸将多余的剔除然后磨平。
图2.12台冒示意图
虽然最后A处的多余混凝土会剔除，但是A处依然必须得加固牢固，因为若A处未加固牢固，B处的混凝土就没有办法振捣密实。
在这介绍一种方法：
A处一般会采用木模板，因此可在木模板上打几个螺丝孔，与在侧面C处的钢模板连接，此方法在实践中较为实用。
（在实际施工中，有的施工队会采用另外一种施工工艺，即将墙身与台冒一起浇筑。
当台冒中没有钢筋骨架时，此方法较为方便快捷，即在将墙身浇筑到A处时，赶紧支设A与D处的木模板，实践得知，支设此模板的时间一般在1小时内（包括左右俩侧），这相对将墙身与台冒分开施工要快捷的多。
当台冒中有钢筋时，也可采用上述方法，但是多了一步，就是当浇筑到A处时，需吊车将钢筋笼吊装到指定位置，这就要求吊车随时候命，这相对一般施工队是很不划算的。
在此介绍另一种施工方法，将台冒钢筋笼在支立墙身模板的时候直接吊装上去，在底部用拉筋将其固定到指定位置，在钢筋骨架中间A处将纵横向的钢筋向俩侧掰开，也就是在钢筋笼中间造个人洞，方便施工人员下到墙身模板内部振捣，并且也方便泵车软导管伸入墙身内部，以免因为太高造成混凝土离析。
当浇筑到钢筋骨架下部时，再将钢筋移到指定位置，并用钢丝绑扎固定。
接下来步骤同上。
）
2.7盖板模板支设和混凝土浇筑
2.7.1预制混凝土盖板
盖板设在预制厂预制，平板车拖运到现场，挖掘机配合吊车现场吊运安装。
预制盖板上有专用吊装的扣环如图：
图2.13预制盖板钢筋骨架
预制盖板按99厘米和74厘米两种宽度设计,安装前一定记得检查各部的尺寸，以
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