有粘结预应力工程施工方案Word格式文档下载.docx

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由于总重量小于60t，故只做1组。

（2）.预应力锚具的检验

预应力锚具：

根据（GB/T14370—93）中I类锚具的要求，采用HVM群锚体系。

张拉端采用HVM15—7/8/9型锚具。

对使用的锚具质量审核包括：

出厂合格证、进行见证取样检测。

A.出厂质量证明书或试验报告单

抽取8套锚具，检查锚环、夹片外形尺寸及表面质量应全部符合产品标准，锚垫板外形尺寸应符合产品标准。

C.因本工程属一般性结构，故锚具的静载锚固性能试验由厂家提供。

（3）.设备进场及标定验收

本次施工的设备包括：

250t液压千斤顶及相应油泵、灌浆机。

检验及标定内容：

A.提供有资质单位出具的标定报告

B.千斤顶及油泵校验期限超过半年时，重新进行标定

C.张拉时出现断筋、滑丝而又找不到原因时，重新进行标定

D.千斤机严重漏油或修理后、油泵修理后，重新进行标定

E.油压表不归零或损坏、失灵，更换新表后，重新进行标定

F.实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大，重新进行标定

（4）.张拉配套设备及工具的准备

手提式圆盘砂轮切割机、吊葫芦、钢尺、润滑油、顶紧套管、380V配电箱等。

4.预应力工程施工工艺

有粘结施工工艺流程如下所示：

注：

上述工艺流程中涂底纹表示的工序由土建单位完成。

5.张拉控制力值的计算

张拉控制应力σcon=0.7fptk=1302MPa，每束钢绞线张拉力为：

109.4KN（7根一束），109.4KN（8根一束），109.4KN（9根一束）。

张拉控制应力按上海市标准《后张预应力施工规程》（DGJ08—235—1999）第8.3.9条规定允许偏差为

5%。

6.预应力工程施工方法

（1）.预应力筋的加工制作

按设计长度用砂轮切割机断料，不得使用气割或电焊切割。

下料的同时，对钢绞线进行外观检查，剔除有伤害的钢绞线。

（2）.预应力的预埋施工

A.支架焊接、波纹管、有粘结钢绞线安装

土建工种铺放普通钢筋的上筋并预埋管线，预应力工种埋波纹管、穿预应力筋、锚垫板、螺旋筋等，再扎腰筋、吊筋，当预应力筋穿入锚垫板后，应将锚垫板固定在边模板上，使锚垫板紧靠边模板，防止其倾斜以至浇注混凝土时漏浆而无法进行张拉操作。

调整预应力筋的定位标高，其允许误差为水平

10mm和垂直

5mm，孔道支架焊在钢箍上，支架间距应符合设计要求（一般为600~1000mm）。

梁若要起拱，则孔道随梁起拱。

有粘结预应力筋穿入波纹管后，与波纹管一起安装就位。

为保证张拉顺利，预应力筋在靠近边模板处必须具有不小于300mm长的平直段（即预应力筋与锚垫板垂直）并绑扎固定；

支架焊接好后，将波纹管一节一节地套入相应的位置（同时在孔道内穿入一根粗铁丝），然后将其理顺，使之平顺、流畅、过渡自然，最后用扎丝绑扎于支架上。

如怀疑波纹管有破损的可能时，应及时检查。

如确实已破，应采取措施，小洞用胶粘带包扎，大洞应拆换管道。

B.波纹管孔道成型

将波纹管由钢绞线束的一端套入并拉至与另一端波纹管接头或拉至与钢绞线束的另一端，波纹管适当外露出承压铁板。

为防止波纹管在混凝土浇筑时上浮或产生水平位移，必须把波纹管固定在钢筋支架上，用扎丝扎牢。

波纹管接头要牢固、严密，波纹管接口处必须采用大一号同类型波纹管作接头套管，接头管长度250mm，波纹管接口面应平整，两管要靠紧对齐（见附图一）。

接头管的两端应密封，不得漏浆。

水密性胶带在接口处缠包长度不小于50mm。

波纹管安装后，应检查波纹管有无破损，接头是否牢固、严密，如有破损应及时用水密性胶带进行修补。

波纹管露出承压铁板不要小于100mm。

框架梁的截面高度内有集中荷载时，应妥善绑扎附加箍筋和吊筋，避免挤弯预应力筋孔道。

C.设置压浆板及泌水管

采用二端张拉方式的连续跨梁，在跨中布置泌水管。

泌水管与波纹管之间用弧形板和海绵压紧（见附图二），并用铅丝绑扎连接再用

25黑铁管插在嘴上，并将其引出梁顶面，泌水管高出构件顶面300mm左右，黑铁管管中插入一根钢筋并封口。

附图一波纹管的连接附图二泌水孔预留

混凝土浇筑前应进行隐蔽工程（布筋）验收，浇筑混凝土时振捣棒不得直接搞碰波纹管，防止混凝土灌入波纹管内。

D.锚具预埋件的埋设

锚垫板与模板应贴紧固定，锚垫板孔径应接近波纹管外径，以防漏浆。

如孔隙过大，应封实，并将波纹管穿出锚垫板。

锚垫板背面的钢筋应尽可能靠近垫板，以加强局部受拉和承压强度。

可利用框架梁受力钢筋锚固长度的直钩绑扎螺旋钢筋，提高承压强度。

锚垫板中心位置允许偏差为5mm，孔道间距允许偏差为3mm。

在配筋稠密的梁柱节点处，框架梁的负弯矩钢筋在锚固区与锚具预埋相碰向下弯有困难时，在征得设计单位同意，并满足锚固长度要求的情况下，可缩进向下弯（见附图三）。

附图三负弯距钢筋的锚固

（3）.预应力张拉作业

预应力筋的张拉作业应在混凝土强度达到设计强度80%后进行。

若需提前张拉，必须由预应力工种事先进行施工验算，验算结果提请设计院确认，设计院认可后方能实施预应力筋的提前张拉，张拉时的强度要求以现场同等养护条件下的混凝土强度报告为准。

成型构件不允许有裂缝、空洞、蜂窝等不良现象，如有则不能进行预应力张拉。

张拉前侧模拆除，底模不可拆除。

张拉时应做到孔道、锚环与千斤顶三对中，张拉过程应均匀。

张拉前应清理预留槽口，除去承压板板面混凝土。

（4）.注意事项

A.工作锚、千斤顶、工具锚、孔道中心线末端的切线四者中心重合；

B.张拉到现定油压后，持荷复验伸长值，合格后，实施锚固；

C.各步骤的实施必须得到设计、监理的确认。

（5）.张拉步骤

A.安装锚具及夹片，用张拉千斤顶张拉预应力筋，当伸长值和张拉力达到设计要求时停止张拉，做张拉记录，锚固预应力锚；

B.当预应力筋较长时，张拉伸长值将大于千斤顶行程，此时可采用分级张拉累计伸长值和张拉力的方法；

C.本工程设计要求采用超张拉以减少预应力筋的损失，且采用两端张拉，预应力筋张拉均应满足控制值的要求；

D.张拉控制以张拉力为主，张拉伸长值检验，如张拉过程中其张拉伸长值超过该偏差范围应立即停止操作检查原因，待采取措施并排除故障后才能继续张拉。

E.构件张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表，张拉力及张拉伸长值按设计要求取用。

F.预应力筋张拉后用手提砂轮锯切割多余外露筋，然后用微膨胀混凝土封闭。

（6）.孔道灌浆作业

孔道灌浆采用425号普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.4~0.45，水泥浆应有足够的流动性，灌浆用水应是可饮用的清洁水，不含对水泥、预应力筋有害的物质。

灌浆时，将灌浆机出浆口与孔道相连，保证密闭，开动灌浆泵注入压力水泥浆，压浆时，压力保持在0.5~0.7MPa。

从近至远逐个检查出浆口，待出浓浆后逐一封闭，待最后一个出浆孔出浓浆后，封闭出浆孔，继续加压至0.5~0.6MPa，封闭进浆孔，待水泥浆凝固后，再拆卸连接接头。

灌浆应一次完成，每个孔道灌浆时间不得超过20min。

7.土建工种应注意的事项

（1）.预应力梁下支撑应能满足张拉前施工荷载的要求，梁下支撑和底模板必须在张拉锚固、灌浆后48小时后方可拆除。

梁的侧模板和现浇楼板的底模板，应在预应力筋张拉前全部拆除。

因此土建工种应结合预应力施工特点，提前筹划支撑和模板的合理架设方案；

应根据施工荷载作用下混凝土梁的弹性变形、支柱和横杆的变形设置施工预留起拱度，梁的起拱高度宜为全跨长度的1/1000；

（2）.施工中应防止电焊火花烧伤波纹管管壁。

浇筑预应力混凝土前，应进行模板检查、普通钢筋及预应力筋工程的隐蔽工程验收。

锚具预埋件与模板间的缝隙应填实，锚垫板上有辊纹灌浆孔内宜妥善封口。

同时，浇筑预应力梁时振捣棒不得直接挤碰波纹管、锚具预埋件，以防损坏波纹管或锚具预埋件连接部位而引起漏浆，堵塞孔道。

在预应力梁锚固端、梁柱节点等钢筋密集的关键部位，宜用小直径的振捣棒或振捣片仔细振捣密实；

浇筑过程中，注意检查模板、管道、锚垫板预埋件的位置及尺寸，发现松动，及时整修。

（3）.对于泵送混凝土，应采取减少混凝土收缩的措施，尽量避免预应力梁张拉前出现收缩裂缝；

（4）.预应力梁梁端应预留出足够的张拉空间，并在张拉前搭设操作平台，张拉位置需1500mm宽的张拉空间，待张拉结束后用微膨胀混凝土补浇此处梁板。

后浇带处的梁板钢筋应在预应力张拉结束采用焊接方法与原有钢筋搭接。

8.交工验收

预应力工程通常作为整体单位工程中主体分部的一个分项工程验收，交工验收资料应包括：

（1）.预应力筋的出厂合格证和复检报告；

（2）.锚具的出厂合格证；

（4）.隐藏工程验收报告；

（5）.预应力张拉记录；

（6）.预应力工程施工方案。

（二）、预应力专项施工技术措施

1.预应力专项施工是本工程结构施工的关键工序，尤其应保证精心施工，确保质量；

2.本工程预应力钢绞线张拉端采用夹片锚。

全部锚具的制作均要符合锚夹具规程规定的I类锚具的质量要求。

按规范或规程要求全部合格后才能允许用于工程中。

锚具在制作、储存、运输和使用过程中应妥善保管，避免锈蚀；

3.本工程预应力钢绞线应有出厂质量保证书，使用前要取样进行材性复检。

钢绞线应在平坦干躁的场地上直接用砂轮锯逐根切割，严禁用电弧焊切割；

同一束钢绞线的每根钢绞线长度应基本相同；

4.预应力筋张拉顺序应对称张拉；

当两端同时张拉时，二端不得同时放松，先在一端锚固，再在另一端补足张拉力后进行锚固。

两端张拉力应一致，二端伸长值相加后应符合设计规定要求。

当张拉长束因千斤顶张拉活塞行程不足需多次张拉时，应分级张拉，中间各级临时锚固后，重新安装千斤顶，并重新读表和测量伸长值后再继续张拉，避免伸长值量测累积误差。

锚具安放前应除去孔道口多余波纹管，清理预埋垫板上的灰浆，把锚环对准孔道中心套入预应力筋束，锚环各孔中预应力筋应平行不得交叉，塞放夹片时，夹片间隙及留出长度应均匀，并用钢管及小锤轻轻敲紧，不致脱落。

预应力张拉时应均匀缓慢升高油压，逐步张拉至控制应力。

预应力张拉程序为：

0→0.2张拉力→0.5张拉力→1.03张拉力→持荷2min→张拉力

张拉时，可按张拉程序量测各级拉力对应的伸长值。

张拉时发现以下情况，应立即放松千斤顶，查明原因，采取纠正措施后再恢复张拉：

（1）.断丝、滑丝或锚具碎裂；

（2）.混凝土破碎，垫板陷入混凝土；

（3）.孔道内有异常声响；

（4）.达到张拉力后，伸长值不足，或张拉力不到，而伸长值超出范围；

工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。

锚板的锥行孔内及夹片应涂上润滑剂。

预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。

张拉端外露预应力筋应在灌浆后再切割。

5.工作分配：

（1）.每个千斤顶配置两名工人，负责千斤顶的安装、拆卸，锚具锚固。

（2）.协调指挥、数据记录一人。

（3）.油泵操作、测量伸长值一人。

（4）.通讯联系采用对讲机或采用报数确认的办法。

（三）、总包方的配合工作

1.当普通钢筋影响张拉端锚具铺放时，负责在铺放时切断、张拉后补焊。

2.负责搭设张拉施工所需脚手架（按张拉设备的要求及挂点），长度各为1.5米，能承受300kg/mm2的施工荷载。

3.提供现场用水、电。

4.提供临时设施及搭伙、住宿的方便。

5.提供宿舍、工具间。

（四）、质量安全和节约措施

1.质量保证措施及工期

（1）.按国家施工验收规范和优质工程标准组织施工，进行预应力工程质量检验评定标准检查和评定工程质量；

（2）.加强全面质量意识，认真做好自检、互检、隐蔽工程验收，未经验收不得进行下一道工序的施工，发现问题及时向总包方与本公司负责人汇报，及时解决；

（3）.张拉施工前，应认真复检图纸与施工情况，并在混凝土强度达到设计允许的强度等级后，方可进行张拉；

（4）.严格按图纸及设计变更（经业主与土建设计单位同意）要求进行施工，发现问题应及时上报有关单位，经有关部门核定后进行施工；

（5）.严格按照预应力施工工艺进行施工，认真、严肃、真实的做好各项规定的施工记录。

（6）.发现设备故障及时排除，决不使用有故障的设备进行施工；

（7）.高度重视压浆的施工质量，保证压浆的密实度；

（8）.张拉前应对待张拉梁、板的外板做必要检查，确认混凝土浇捣质量合格，无蜂窝、空洞、异常裂缝等后方可进行张拉。

质量目标：

与总包目标一致。

工期目标：

满足业主和总包方的合理要求。

为确保工期，提前做好每项工作的前期准备，合理安排、组织人员做到高效率施工，必要时加班、加点进行突击施工。

2.安全措施

（1）.严格执行安全操作规程、施工前要预先进行安全交底，每层每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育；

（2）.张拉平台搭设应绑好高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全；

（3）.张拉预应力筋开始前，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

沿轴线方向张拉锚固时，固定端、张拉端附近应无人站立或走动，张拉锚固后1~2min再卸千斤顶，以防钢绞线断丝、锚具松脱外射等意外事故；

（4）.张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用，油泵必须由专职人员操作，不得擅自离开岗位；

油泵必须有可靠的接地措施。

（5）.孔道灌浆时，操作人员应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。

（6）.加强施工人员的安全施工意识，进入现场必须戴安全帽。

在高空有跌落危险处必须带安全带。

（7）.配备符合规定的电器设备，并随时注意检查，及时更换破损、失灵等不符合安全要求的设备。

（8）.经常互相提醒注意防止高空跌落物、翘头板、朝天钉等。

由安全员负责监督执行安全操作规程。

安全目标：

无伤亡事故。

3.节约措施

（1）.精确按图纸要求进行下料，对于一圈预应力钢绞线即将结束时，应兼顾下料长度的搭配，以节约钢绞线。

（2）.加强锚具及辅助材料的管理，防止丢失，为降低成本创造条件。

预应力钢混凝土梁施工方法

本合同段第三十五联为预应力钢混凝土叠合梁，桩号为K4+896～K5+016，长度120m，共三跨，设计纵向分成5节，每节长度为23+25+24+25+23m，横向分为四段，分段长度为5.9+6.2+6.2+9.2m。

1、钢箱梁制作方案

由于钢箱梁需要具备专业资质的厂家方能生产，在此仅将建造方案作一简述。

钢箱梁制作在工厂胎架上反装、预制该20个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段和底板板片段。

根据钢箱梁的结构特点，将每节钢箱梁划分为若干个平面片段，主要有顶板分片（顶板和槽型加劲肋）、底板片段（底板和T型肋）、横隔梁片段（横隔板和加强筋）、腹板片段（腹板和加强筋）。

制作时先在片段生产流水线上进行片段生产，然后在总装胎架上拼装成箱体，并进行预拼装，片段生产采用无余量制作，下料时应充分考虑焊接收缩量。

2、运输

本工程最大构件尺寸为9.2m（宽）×

23m（长）×

2.06m（高），重量约为84吨，属于超宽超重件，需要根据厂家的具体位置选择火车或汽车运输。

运输前需要与经过线路的交管部门协商好运输时间，同时调查各线路的道路桥梁情况，需要加固的进行临时加固，运输通过市区时选择在凌晨进行，并有值勤人员疏散交通。

3、现场安装

现场安装拟采用贝雷支架，贝雷支架在纵向分段位置处搭设，钢箱梁安装采用两台履带起重机安装。

（1）支架搭设

为保证济泺路的通行条件和长途汽车站的正常运营，钢箱梁支架采用贝雷支架，如此可扩大桥下通行空间，且通视条件良好，保证行车安全。

钢箱梁支架搭设示意图详见下页《钢箱梁贝雷支架示意图》。

立柱和横梁均采用贝雷片拼装。

贝雷安装时在地面进行分段拼装，然后采用汽车起重机配合安装。

顶部钢拖架采用型钢焊制，汽车起重机配合安装。

立柱基础采用毛石混凝土扩大基础，尺寸为3m×

3m×

1m，采用半埋置形式，基础底部采用50cm灰土夯实。

支架安装完成后，采用与钢箱梁梁体荷载100%的砂袋对支架进行预压，消除支架的非弹性变形，压前需在横向布设连续观测点，预压加载宜按照安装顺序进行加载，观测随梁体安装支架的变化情况，在72小时地基累计沉降量稳定后，取下砂袋卸载，分析数据，确定弹性下沉量及非弹性下沉量，以其为依据调整垫木高度，使施工后保持其设计位置准确。

（2）钢箱梁安装

钢箱梁安装采用一台150t履带起重机和一台100t履带起重机进行安装，安装从两端向中间进行，最后在中间合拢。

安装时间安排在车流量较小的时候进行，高程调整采用在顶部设枕木垛，利用千斤顶进行调整。

安装两端钢箱梁时，可从中间跨通行，安装中间跨钢箱梁时，可从两侧边跨通行。

在吊装前按设计要求将永久支座准确安装在承台和墩柱垫石上，为防止支座移动，需要永久支座适当固定。

临时支座设置在永久支座两侧和中央临时墩上。

临时支座由钢筒制作，内装细砂，落梁时使细砂流出，梁体缓缓落在永久支座上，最后拆除临时支座。

钢箱梁的安装程序如下：

①将两边跨的厂内分段吊上满布支架；

②移位，调整标高以及箱底中心，使相邻两个分段的安装位置线趋于一致，点焊固定;

③焊接，先焊顶板、底板、腹板、纵肋对接缝再焊腹板与顶、底板之间的角焊缝；

④检测焊缝质量，同时重新测量箱底中心、箱底标高；

⑤检测箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；

⑥将中跨的厂内分段吊上满布支架；

⑦移位；

⑧焊接；

⑨检测焊缝质量；

⑩检测中跨分段的箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；

焊接合拢段焊缝；

检测；

调整整梁位置；

预应力穿束、张拉

落梁，使钢箱梁落位于盆式支座上；

拆除支架。

4、焊接工艺

（1）焊条（丝）、焊剂的选用

埋弧焊丝及焊剂：

H08MnA+HJ431。

CO2气体保护焊焊丝：

CHW-50C6或TWE-711。

手工焊焊条：

E5015。

（2）焊接材料的管理和使用

①焊条、焊丝及焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；

②埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；

③E5015手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工现场将焊条、焊剂放入保温桶内，随用随取；

④当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；

⑤焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。

（3）焊接人员要求

①焊工应经考试并取得合格证后或在合格证有效期内才能从事本工程相应等级的焊接工作。

本工程钢结构焊接的焊工资质为ZC或YC认可的焊工。

焊接前，提交焊工合格证复印件给监理备案。

②特殊部位的焊接人员，尚需专门培训和补充考核，待取得经验后方能进行焊接。

③特殊部位的焊缝，应对应名称、件号、焊接日期，做好焊工记录。

④焊工必须严格按焊接工艺评定的要求，进行焊接。

（4）焊接前的准备

①焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。

②对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。

③本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按《公路桥涵施工技术规范》的要求，平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。

测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。

⑤工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。

该码拆除时，应距钢板1～3mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。

⑥冬季焊接需按标准或工艺评定要求。

（5）焊接工艺

①定位焊要求

a.定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求；

b.定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊；

c.定位焊的焊缝长度一般为25～50mm，现场顶板接头为80～100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；

d.在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。

预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；

e.定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。

②一般焊接要求

a.所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验；

b.工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；

c.一般用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，小区域采用手工焊；

d.焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。

特殊区域也可少量采用仰焊；

e.所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进行，不允许在母材表面引弧；

f.焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。

（6）厂内的焊接

①钢板对接缝主要采用埋弧自动焊。

坡口形式将根据不同板厚，分别采用X型、Y型及V型陶瓷衬垫焊。

②角焊缝主要采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，少量区域采用手工焊。

坡口形式将根据不同的板厚，分别采用K型、V型或无坡口型。

③钢箱梁顶板、底板上的U型纵肋，采用CO2气体保护焊焊接。

④钢箱梁内其他纵向加劲肋及横隔板与顶板、底板、腹板之间的焊缝，采用CO2气体保护焊和手工焊。

（7）现场的焊接

现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来认识。

①现场的焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。

严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。

工地焊接环境条件：

风力＜5级（施焊部位），温度≥5℃，湿度≤85％。

②现场焊接工艺必须超前进行试验和工艺评定，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。

该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。

③工地现场施焊前，应检查对钢结构节段接头焊口状况。

包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必须进行修补和矫正。

④对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923St3级要求。

清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。

⑤如定位焊缝出现裂缝或其它严