桩基施工方案Word格式.docx

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修建临时道路，选择好弃碴地点。

（2）土方开挖应从上而下分层挖掘。

挖机作业的边坡应验算其稳定性，当不能满足时，应采取加固措施。

分层开挖，按要求放坡，深度超过6米的，在深度6米处部分设置台阶，台阶宽度不少于2m，底部在距边坡1.5米处设置截排水沟。

顶部在距坡顶1.5米位置设置截排水沟。

（3）开挖基坑当深度超过1.5米时，应根据土质和深度情况，按规定放坡或加可靠支撑，并设置工人的上下坡道或爬梯。

开挖深度超过2米时，必须在边沿设立两道1.2米高的护身栏杆及明显警示标志标牌。

在危险处，夜间应设红色标志灯。

（4）挖土时要随时观测土壁变动情况，如发现有裂纹或部分塌落现象，要及时采取相应的措施进行处理或加固。

基坑施工中对坑壁、周围环境进行观察和监测，如出现异常情况应及时处理，待回复正常后方可继续施工。

基坑、边坡和基础桩施工时，施工队应指定专人指挥、监护，出现位移、开裂及渗漏时，应立即停止施工，将作业人员撤离作业现场，待险情排除后，方可作业。

（5）基坑边及边坡1.5米以内不得堆土、堆料、停置机具。

基坑边与建筑物、构造物的距离不得小于1.5米，当基坑开挖深度大于相邻建筑的基础深度时，应保持一定距离或采取边坡支撑加固措施，并进行沉降和移位观测，必须采取有效技术措施，并报上级安全技术部门审查同意后方准施工。

（6）测放桩位，通过导线控制点测放桩基位置并引出护桩，护桩采用混凝土护桩，护桩位置尽量位于正交的连线上并不受挖孔施工影响处，等锁口节段完成后及时引到锁口砼上，以便控制挖孔垂直度及尺寸。

2、旋挖钻孔桩施工

旋挖钻孔桩是采用旋挖钻机，在地层中按要求形成一定形状的井孔，达到设计高程后，将钢筋骨架调入井孔中，再灌注混凝土（有地下水时灌注水下混凝土），成为桩基础的一种工艺。

旋挖钻机是一种适合在基础工程中成孔作业的施工机械，配合不同钻具，适用于短螺旋、回转斗及岩层的成孔作业，对于干硬性黏土，一般的覆盖层采用静态泥浆护壁的湿式旋挖工法,旋挖钻孔桩的主要内容有桩位放样、场地平整、下沉、埋设护筒、桩架竖立、钻机就位、泥浆制备、旋挖钻进、清孔、钢筋笼起吊就位、灌注水下混凝土、拔除护筒。

具体实施步骤如下:

（1）埋设钢护筒

a钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于钻头直径约20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。

b当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；

护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

c护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

（2）泥浆池

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

a在砂类土、碎（卵）石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；

在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。

b泥浆性能指标应符合下列规定：

泥浆比重：

正循环旋转钻机，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；

反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。

黏度：

入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；

松散易坍地层为19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

c配合测量放样

进行施工放样时，施工队应配合测量班按设计图纸定出孔位，经现场技术人员检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，尽可曾设护桩能，以备开挖过程中对桩位进行检验。

（3）钻孔

a安装钻机

安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，钻机底部应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。

就位完毕，施工队对钻机就位自检。

b钻进

钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

（4）检孔

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

（5）清孔

清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

3、冲击钻孔桩施工

冲击钻成孔是通过钢丝绳提升冲击锤回落冲击破碎岩土，并将其粉碎，然后用泥浆泵连续抽入符合设计规范要求的新制泥浆，由泥浆循环带出破碎岩土，不断排出钻渣，直至钻至设计深度。

（1）施工准备

采用机械将施工场地整平压实，根据施工要求，合理布置场地。

泥浆池、沉淀池设置两桩位之间，两池相邻。

沉淀池泥浆池开挖尺寸符合最大桩容积需要，并能多桩公用。

与桩位之间设置“S”型排浆沟，通过沉淀池，再流入泥浆池。

场地平整后，测量班放线完毕，在桩位四周十字方设置四个以上护桩，用于施工过程控制；

做好测量复核，并记录放样数据，向施工班组下发测量技术交底书，交底人、现场技术负责人、施工班组长三方签字。

（2）护筒的埋设

冲击钻钻孔护筒采用4-6mm的钢板制作，根据地质情况选用钢护筒。

护筒内径尺寸比桩径大20cm～40cm。

护筒顶面高出施工地面0.3m左右。

若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。

当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5m～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。

护筒埋置深度须符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；

护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，垂直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

埋设护筒前，采用人工开挖护筒槽，挖至护筒底标高，不破坏桩位中心桩，再把钢护筒吊放到孔内，挂十字线，使钢护筒中心线与桩位重合，使用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。

随即在钢护筒周围对称地、均匀的回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，达到最佳密实度。

以保证其垂直度，并防止泥浆流失及护筒位移、掉落。

（3）护壁泥浆

选用粘土、水、纯碱等按适当配合比配制优质泥浆。

根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

一般地层1.05～1.2，易塌地层1.2～1.40。

粘度：

易坍地层22～30Pa•s。

8～11。

施工泥浆循环系统包括：

沉底池、泥浆池、泥浆泵、制备泥浆设备、捞渣设备等。

（4）冲击钻成孔

钻机就位，检查钻机的性能状态，保证钻机能够连续正常的工作。

泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。

开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。

钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；

在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；

在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。

钻孔作业分班连续进行。

钻进过程中每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

填写钻孔记录，并对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合随时改进。

每作业工班交接应进行桩位复核，确定护筒、冲锤中心在桩位中心上，方可继续钻进。

并做好施工记录交接工作。

泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻渣用汽车运至指定位置堆放。

（5）排渣

在冲击一段时间后，由泥浆循环系统将钻渣从孔内带携出，排入沉淀池，同时用泥浆泵从泥浆池内连续不断的抽入符合要求的新制泥浆。

注意在排渣过程中，必须始终保持孔内原油水位高度，防止塌孔。

（6）验孔

采用自制探笼作为验孔设备检查孔径、倾斜度，探笼直径与桩径相同。

若验孔设备能够顺利达到孔底，则孔径符合要求。

倾斜度采用三点一线的方法检测，吊放检孔器在孔口、孔中间、孔底各测一点，在孔口拉十字线，十字中心为桩位中心，若四点在一条直线上说明该孔倾斜度符合要求。

同时检查孔位偏差值。

采用钢丝绳线锤检查孔深、孔底沉渣厚度。

达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。

钻孔桩应符合下列要求：

孔的中心位置：

任何方向不大于50mm

钻孔直径：

不小于桩的设计直径

孔深：

不小于设计值

倾斜度：

小于1%桩长

（7）清孔

钻孔达到要求深度后，应认真查看渣样是否符合设计要求。

采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

清孔采用泥浆置换法。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，嵌岩桩桩径小于等于1.5米时沉渣厚度不大于5cm。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

4、钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程图

5、钢筋笼的起吊和就位

（1）钢筋笼制作完成后，骨架安装采用吊车，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

（2）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

（3）然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

（4）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：

主筋间距±

10mm；

箍筋间距±

20mm；

骨架外径±

骨架倾斜度±

0.5％；

骨架保护层厚度±

骨架中心平面位置20mm；

骨架顶端高程±

骨架底面高程±

50mm。

6、安装导管

（1）导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

（2）导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

（3）导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

7、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；

当设计无要求时：

柱桩不大于5cm；

摩擦桩不大于20cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

8、砼灌注

（1）首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

a首批灌注砼的数量公式：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；

h1=Hwrw/rC；

导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底

到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。

对孔底沉淀层厚度应再次测定。

如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

b箭球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

（2）水下混凝土浇灌

a桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；

应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；

导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

b导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

c在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

d当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，

并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

e混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

f在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

g如灌注混凝土掺加粉煤灰，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

h在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。

如换工作班时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不满足要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

i有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；

在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

（3）灌注砼测深方法

a灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。

因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

b目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。

测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。

探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

9、凿除桩头

基础基坑开挖的同时，采用风钻将桩头部位多余混凝土凿除，以便进行桩基检测。

10、桩质量检测

采用超声波检测，浇筑混凝土前预埋声测管。

三、钻孔灌注桩施工质量控制

1、严格按规范安装护筒，确保埋置深度和顶标高，严防周围封填不密漏水现象。

2、钻孔前检查钻架是否安放平稳，钻头、护筒与孔位的中心偏差须符合规范规定。

3、钻进严格按操作工艺进行，及时记录地质岩性变化，发现地质与设计不符及时报告。

钻进过程中，确保水头高度，泥浆稠度等主要技术指标要满足规范要求，并根据钻进中不同地质情况及时调整，以防塌孔。

松软地层中要控制进尺，提钻时防止触壁事故发生。

认真填写钻孔记录。

4、终孔后，严格按规范要求进行成孔检查。

并在初次清孔至灌注水下砼前，进行二次清孔，确保孔底沉砟符合设计及规范要求。

清孔排渣过程中，注意保持孔内水头，防止坍孔。

绘制桩孔地质柱状图报请监理签证。

5、钢筋骨架按设计及规范要求进行制作和安装。

骨架外侧均匀绑扎砼垫块，保证保护层厚度。

吊放钢筋骨架应及时、准确，竖直下放，防止刮壁受损坍塌，并固定牢靠，防止浮笼现象。

6、水下砼的配制满足设计及规范规定。

砼的坍落度控制在18～22cm为宜。

首批灌注砼数量须经过计算，确保导管埋入深度≮lm，灌注过程中导管须埋入砼2～6m。

7、灌注过程中，派专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录表。

提升导管时避免碰挂钢筋笼。

8、当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。

9、灌注工作组织要严密，紧凑，确保灌注连续、顺畅进行。

一旦发生机具故障或停电等突发情况时，立即启用备用设备，并做好记录。

10、砼灌注最后高度应高出设计标高80～100cm，确保桩头砼质量。

11、施工时严格按照本工程施工图设计施工，地质情况与设计不符应及时反馈信息，保留原始地物地貌岩层资料及照片，便于修改设计。

四、施工工艺控制

1、钻孔过程中，注意对钻渣进行检测和记录，判断地质条件是否与设计的一致，如有不同，报与设计单位，采取变更处理。

2、钻孔完成后，检查钻渣，判断桩底地质，采用换浆加强清砟，灌注水下混凝土前进行二次清孔，保证沉渣厚度在设计及规范要求的范围内，从而保证桥台的工后沉降量不大于规范要求。

3、通过原材料控制，配合比设计、优化粗细骨料级配，掺用活性矿物质和高效减水剂，优化搅拌工艺，减少混凝土的空隙率和微空隙率，采用低碱水泥等措施确保结构物的耐久性和低收缩性、小徐变性。

五、其他注意事项

1、桩基施工安全措施

（1）现场对员工进行安全技术教育及安全管理，进入施工现场，必须佩戴安全帽，认真执行工地管理制度。

（2）现场的安全管理专人负责，坚持各项安全管理制度。

（3）现场加强对用电安全管理，配备专职电工。

（4）钻机、钻具和吊钻头及其他设备的钢丝绳，均应符合吊装规范要求，使用前应有专人检查，过程中定人维修、保养，使用后，专人检修养护。

（5）加强对各种机械及高压泵的安全管理。

（6）施工的孔口，均应盖好，以防止工具材料及人员掉入孔内。

（7）钻机在工作中，如遇停电或停机检查保养时，应将电源关闭，工作停止后必须将电源关闭，锁好开关箱。

（8）组装钻机作业应按起重机吊装作业要求进行施工，组装完毕通过专人检查后，进行试开钻，确认状况良好，方可使用。

（9）经常检查机具运转是否正常，需要润滑部位是否加油，安全装置是否良好，油管路工作系统是否正常。

（10）经常检查孔口地面，钻孔钻杆是否发生不正常的倾斜、移位和下沉，如有情况发生，应立即停钻纠正。

（11）在地质发生变化地段，应检查护筒埋入深度，以免发生塌孔，应仔细观察和调整钻机速度，以防止卡钻和发生扭断钻杆事故的发生。

（12）钻机场地必须平整，以利钻机的移动和组装、拆卸。

夜间应有良好的照明设备。

（13）灌注水下混凝土使用的导管必须先作水压试验，保证各部件连接牢固不漏气漏水，上部减速漏斗必须安装牢固可靠，漏斗孔口四周孔隙应堵严，不得漏浆。

严禁工作人员在孔口逗留观看。

（14）卸拔导管施工按现场技术人员要求作业，避免出现断桩、夹泥等质量事故出现。

（15）孔位位于架空线附近时，钢筋笼长度要适当缩短，吊装时，吊车顶部距离架空线必须在2.0m以上，且要安排在白天进行吊装作业。

（16）提升、拆卸导管、钻杆时，应在孔口设置卡环，并经常检查，钢筋笼孔口定位焊接必须牢固可靠，防止发生意外。

（17）钻孔过程中，发现不明障碍物或管线等不得私自拆卸处理，要及时上报处理。

（18）进行吊装作业时，应设专人负责指挥交通，并设置显注标志。

（19）孔口焊接钢筋笼或检孔时应系好安全带或在井口采取防护措施，以防掉入孔内。

（20）废弃泥浆池应及时回填，防止行人误入。

地下水位较高、地质软弱、稳定性较差及河边钻孔桩护筒应加深，以防坍孔。

2、灌注混凝土安全

灌注混凝土作业必须分工明确，开盘前派专人检查