玻璃钢游艇制造工艺Word文档格式.docx
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1）表面层：
-胶衣：
计算出游艇模具的面积，X厚度（正常0.5-0.75mm）=得出需要的重量（均匀的喷涂于模具表面，不够或者剩余了，都会造成胶衣层出现问题，过厚-干燥后易出现裂纹、过薄，不会出现光滑的外表面，也达不到保护内部结构层的防腐要求。
-胶衣达到“指干”后，敷设一层表面毡，该表面毡须富含树脂，能达到80%以上。
为了防止“printout"
现象，可以再敷设一层短切毡。
-等待干燥后，在进行结构层的敷设。
（干燥时间在控制的温湿度下6-8小时应该足够了）
2）结构层：
须Mat-WR交替敷设，在满足粘合的前提下，尽量使树脂的含量减少。
这段工艺，要控制树脂和纤维在重量的比列上为：
65%-35%最后一层-建议使用CSM-短切毡结束，一是为下面的工作打好基础，保证了内表面的光滑度和防水性能，二是-这是关键的干燥放热层
3）加强：
在结构层完全干燥后，开始加强的敷设，在工作前，应轻微打磨，用CSM结束的，打磨后，不会影响结构强度，但是用WR结束的最后一层，一旦打磨，会磨断纤维，破坏强度。
然后清洁。
对于已经放置超过3个月左右的船底壳，在开始加强前，应使用苯乙烯styrene软化，不能使用Acetone丙酮，它有很强的有机物溶解能力。
在玻璃钢游艇实际的操作过程中和具体的工艺里，有更多的注意事项和理论上的指导，由于篇幅有限，无法完整并清楚的表达。
建议厂家以理论为基础，如有疑问，欢迎来我厂进行咨询。
【模具制造】手糊玻璃钢模具制作工艺
关键字：
玻璃钢,模具,手糊玻璃钢,玻璃钢模具,树脂,原材料
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中国的玻璃钢工业发展到今天，大家都在关注的一个问题，就是如何提高玻璃钢产品质量：
要提高玻璃钢产品的质量，首先要有好的模具，好的玻璃钢模具要能满足产品尺寸的精度；
还要根据产品性能，满足它们的结构力学性和机械性能。
在外观效果方面，要有好的光洁度、平顺度、均厚度。
为满足这些要求，原材料厂家、产品结构设计技术人员、玻璃钢模具制作技术人员等各方面结合为一体，共同做好以下几个方面的工作。
1
人的技术素质是非常重要的
手糊玻璃钢产品和玻璃钢柳暗花明是属于一种“情绪产品”。
同样的材料，同样的环境，由于人的素质不同，生产出来的产品都各有差异，因此，我们在制作玻璃钢模具的操作过程中，每时每刻思想上都要非常集中，非常认真地对待每一个操作工艺，包括对材料的特性，材料与材料之间的作用和数据（树脂的反应基理，纤维的分类，产品结构的力学）有一个全方位的认识概念。
2
材料的选择是关键
按生产产品的工艺要求分类，以满足其需要的工艺，选择恰当的材料制作模具，如RTM、亚克力吸塑、浇注、手糊等材料都有不同的要求，特别是长期来不受上层重视、基层忽视的辅较等，这对玻璃钢模具的质量，产品的质量和产品的成本，对企业的存亡起着重要的作用。
（1）胶衣层——重视模具的耐热，光泽和耐裂性。
以乙烯基酯树脂为主流。
（2）表面层——重视耐热和耐裂性，树脂采用表面毡作为增强材料，减少模具表面出现布纹，柳暗花明具树脂通常采用乙烯基酯树脂。
（3）中间层——重视强度，重视纤维的力学分布，对纤维加预应力的实施，通常使用模具树脂或乙烯基酯树脂或间苯二甲酸型树脂。
（4）背衬层——重视强度、耐水，耐侯性保护。
（5）补强层——重视应变和变形。
背面压粘耐水胶合板，使之耐冲击和防止变形，但使用时间一长，常出现模具表面找平情况变坏现象，其原因可能是玻璃钢层与胶合板间的剥离加上胶合板的刚性疲劳等。
因此，可使用三元中空立体结构的玻璃纤维织物代替胶合板，这种措施解决了原有欠缺；
此外，3D钢结构网架也可作为补强加固，可以大大提高模具使用效率。
采用新填料——纳米碳酸钙，纤维状硅灰石粉等，特别是与木，钢架，相连接的地方，增强模具的整体稳定性。
就纤维构成而言，主流是玻璃纤维毡与平纹布的组合。
芳纶和碳纤维价格比较高，但因在耐裂性及提高刚度方面有非常好的效果，也可因模具的特别需要适当选用。
3
设备与工具
大家都认为做玻璃钢模具属于手工操作的简单工艺，毛扫是分布树脂的主要工具。
工人在操作中用得恰当，毛扫产生的小气泡就少一点，用得不好，毛扫就是制造小气泡的工具，所以我们在操作前就选好毛扫（毛要齐、毛根要直）。
辊轮是排泡的主要工具，它不但要把气泡排出来，还要负责把纤维压紧密，把满足纤维浸透以外树脂滚压出来，使其模具树脂与纤维比相差越小越好，这也就是提高玻璃钢模具和玻璃钢产品质量一个很重要措施；
反之，现在市面上买到的辊轮造型设计是横条状，这就变成了所谓的气泡收割器，不能把气泡排出来，也不能把多余的树脂滚压出来，就更谈不上减少树脂与纤维比，那么玻璃钢模具的强度从哪里来？
质量从哪里来保证？
4
严格成型工艺的实施流程
我们要做好的玻璃钢模具，要满足产品的尺寸要求，平直度要好，强度高，力学性能好，都要通过合理的工艺流程和操作工艺的实施，玻璃钢模具的主要材料树脂、纤维、辅料之关系很复杂，它们的反应还有很多种外观因素，如温度、相对湿度、完成操作时间等等，所以我们在操作工艺上要采取一些必要工艺手段。
在母模上采取必要的脱模处理，算出上胶衣的实际面积，按量配备好辅料，要注意操作规范，搅拌胶衣要慢，否则气泡多，影响胶衣的质量效果。
进行喷涂和手涂胶衣，第一层不需涂得太厚，这样胶衣中的气泡就会容易排走，但要涂得均匀，让第一层胶衣刚开始增稠的时候，就可进行第二层的涂扫，这时二层的胶衣厚度总共应是0.55mm~0.6mm左右，我们也可用胶衣尺量一下是否达到要求的厚度。
涂壁面时的动作方向是从下往上拉，尽量不要横刷，这样就可以减少很多的流胶现象。
待两层胶衣基本固化后，再补上一层胶衣。
这时整个胶衣的涂层才算完成。
让其刚刚凝胶便可以进行表面层和增强层的铺设。
为了要使玻璃钢模具的质量能达到预期的最佳性能效果，我们在铺层工艺上采用一些必要的办法，控制使整个玻璃钢模具在变形收缩问题上尽量减至最少，力学性能上处于最佳状态，相对来讲，整体综合成本就会降低。
4.1
间歇法
间歇法是利用时间差使其树脂的变形收缩减至最少，可以先做一层表面毡或短切毡，因为只做一层的玻璃纤维，树脂用量也很少，整体的收缩变形是非常少的，让这一层有足够的固化时间定形后，再做一层纤维。
因为第一层固化在前，后一层的定形是以前一层的稳定形状而固化，因此这样的变形和收缩率就会减少很多。
（注意事项：
每次固化后一定要在玻璃钢表面打毛除蜡，否则会产生铺层之间分层，影响其强度和质量。
）以后的中间层量得以增加，每次铺设3至5层，直至把玻璃钢模具铺设到预计需要的强度要求为止。
4.2RM法
在铺设中间层的过程中，我们采用一毡一布即短切毡，方格布重叠的工艺，用两层方格布铺设，层间的剪切力很差：
单用短切毡铺切，它的纤维线短，力向性能不集中，而具含胶量大。
鉴于它们各有的优点作为各自缺点的互补，采用RM法，促进树脂纤维之间的浸透，提高纤维布层间力矩，从而得到最好的效果。
4.345°
铺设法
玻璃纤维的弯力、顶力、扭力都是很差的，它只有一个较强的拉力。
而玻璃纤维布的力向只有经、纬向，也就是说力向只有四面，而再加上45°
铺设后，增加了四个方向而得之八面，这是其一。
其二，当产品或模具结构有直角时，在直角的纤维刚好一根是90°
受弯力，一根是受扭力，都是处于应力最差的状况，因此，在产品或模具结构上直角的地方采用45°
铺设法，使其两根在直角位置上的纤维形成120°
，这时，我们在操作工艺上加之轻类预应力，使纤维的力向拉得更紧，产品结构上应力得到更好的发挥。
由于企业效益关系，很多厂家在模具铺设完毕很短固化时间便急于脱模，并即用水磨砂纸研磨，抛光后，马上投入生产。
这时玻璃钢模具正处于固化不完全状态，玻璃钢模具还未有最好的强度，树脂还未完全反应，玻璃钢模具的材料在收缩变形所产生的应力还未得到释放，加之在生产产品时所产生的热量对其影响使模具无论在强度及耐用性，表面光洁度，变形等方面问题都会逐渐表露出来，随之胶衣，表面布纹的出现乃至胶衣开裂，铺层发白内伤，模具整体翘曲变形而无法使用，因此，玻璃钢模具的后固化处理是很重要的，要经过80℃3~4小时的恒温后，让玻璃钢模具在结构造型上不同角度收缩变形的应力得以缓冲释放，树脂在80℃恒温中得到完全反应，使其处于最佳状态才能脱模。
模具的打磨抛光，除了更人性化以外，很关键的因素就是水磨工序的水砂纸质量。
好的水磨砂纸，可以达到事半功倍的效果（现在我们采用的水磨砂纸除MT以外，还有日本的、英格兰、意大利、美国、而大家最普通的是采用南韩的鹰球牌砂纸）。
水磨工艺开始应该用600~800#。
要是实在太粗糙的模具才先用400#。
因为开始用太粗的水磨砂纸，它的砂痕就很粗。
最后的水磨砂时间就要长很多。
每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的时候，根本不能看到有水砂痕迹，这是一道很讲究耐心细致的工序，待这工序都能满足工艺要求以后，才开始抛光。
采用1号抛光水，均涂在要抛光的模具上。
用羊毛抛光盘抛光，这里要注意一个抛光盘的转向问题，根据抛光盘的转向，把抛光水带进去使其达到抛光的效果，不能使抛光盘把抛光水甩出去，这样就起不到抛光的效果，费工、费时、费材料。
这道工序完成以后，模具基本上出现光亮面。
我们再采用3号抛光水，同样是要注意以上的问题，由于3号抛光水本身已带有封孔剂，所以，下面的工序就简单得多了（注：
（1）、（3）号美国美贵雅公司研磨抛光水两个牌号）。
半永久性高效脱模水PMR，它是一种比较好脱模剂，但是在使用过程中要注意采取一些必要的工艺，也就是在模具抛光以后就要先上PMR，涂层再薄，马上要刷干净，不能让其留下水痕，因为让它干了以后是很难把它刷干净的，上过一至两次以后待半个小时以后开始上蜡，按照上蜡的工艺要求，新的模具要多打几遍。
每次要刷得非常干净。
这是一个很重要的工艺要求。
反之，先上蜡，后涂PMP就没有意义了。
最后，我们已开始试用一种新高效脱模水FREKOTE，从试用看来，除具有脱模效果好外，低分子物质挥发少。
对模具光泽无损伤的优点非常明显，但模具必须是充分固化，高光泽镜面。
为了使我们制作玻璃钢模具工艺做更好，有必要对其玻璃钢模具实行编号进行跟踪管理。
总结出差距，不断加以改进，才能使玻璃钢模具的质量得到保证。
【玻璃钢模具】优质模具制造流程
模具,树脂,胶衣,除尘车间,脱模腊,玻璃钢
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为了能制造出高质量的模具以及鉴于目前国内制造模具的技术水平和质量，现对制造模具的过程做如下阐述，供大家参考。
一、制造模具的条件
1、环境条件
温度：
在制造阳模和阴模的全过程应始终保持同一环境温度，即21~28℃。
湿度：
湿度对胶衣和树脂的固化影响很大，理想的湿度范围为40~60，若制造模具时相对湿度超过65，应等待至合适的生产条件再施工，尤其南方及沿海地区，湿度比较大，更应该慎重。
2、洁净的车间
在一个肮脏环境中是不能制造出高质量的模具，阴、阳模的制造区应高度清洁，必须比制品生产区有更高的维护管理标准，所以，在模具制造伊始，就应提前作好模具制造区的除尘与清洁工作。
3、洁净的压缩空气
纯净、干燥的气源供给是制造高品质模具的另一要素。
若风管中空气带有少量的水或油，则模具胶衣表面就会出现大量针孔和麻点，为此要付出大量的劳动力进行修补，这样，模具的质量将受到很大的影响。
空压机需要安置在良好的环境中，并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器。
4、原辅材料的选用
选用优质的原辅材料，是制造高品质模具的重要条件。
用于制造模具的原辅材料成本对于总成本来说只占很小的百分比，不能试图节约而使用产品树脂或已过贮存期的材料和劣质材料。
5、制定合理的制模时间表
安排适宜的制模时间表是制造好模具的因素之一。
不管是采用传统的铺层方法，还是选用新的低收缩系统，所需求的时间均由这些原辅材料的化学特性决定的，企图走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良的影响。
二、模具胶衣的喷涂
模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，甚至可以想象模具胶衣就是整个模具，所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。
模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。
高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。
1、设备
采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制造工艺中一个重要环节。
适宜的喷射压力对避免多孔和胶衣流挂、胶衣分色等现象有重要影响。
我们目前使用的871喷枪，在喷枪壶里，固化剂通过手动混合，保证了准确的比例，但喷枪喷出的扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果，喷涂的速度比泵送系统慢，其工作时间受到原料凝胶时间的限制。
2、模具胶衣的检验
模具胶衣的贮存期是要求非常严格的指标，依照胶衣供应商的建议是十分重要的，大多数情况下，生产者能够保证胶衣从包装到一特定时间的使用质量。
因此，生产者与检查者应经常检验每桶胶衣的生产日期或日期编号，以便确认胶衣是否在有效的使用期内。
⑴混合
在使用前用一气动搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣，并确保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度，再进行使用。
⑵温度
核实胶衣的温度在21~28℃范围内，该温度是制模工艺要求的适宜温度。
⑶凝胶时间
每桶模具胶衣的凝胶时间、供应商都有明确规定。
模具胶衣进厂后，质检部门必须核实凝胶时间，即
A、样品应达到标准的测试温度25℃；
B、加入指定数量的固化剂并混和均匀；
C、记录下从固化到加入到凝胶的时间。
⑷粘度
需要用BROOKFIELD粘度计测试胶衣粘度。
胶衣样品的温度为25℃。
a、选择合适的转子置于样品中；
b、粘度计以低速和高速旋转；
c、记录读数并转化为粘度指标。
在工厂内进行模具材料的质检是非常重要的，往往生产者都把这一重要步骤忽略了。
3、脱模腊、脱模剂处理
对模具进行脱模蜡或脱模剂处理。
⑴把水磨、抛光处理好的玻璃钢模具清理干净，用毛巾擦干，待干透后，用3~4层干净的纱布包上适量的脱模蜡（美国船牌R333号），采用回旋法均匀的涂在模具表面上，稍待3~5分钟，用干净的白毛巾用力揩擦，直至镜面效果，放置约2小时。
重复上述操作共4次。
第5次操作放置6小时以上。
防滑面、形状复杂的地方上完脱模蜡之后，建议涂一遍多次脱模剂。
⑵A、新模具或旧模具皆应以适当之溶剂（例如丙酮）清洗，务必将表面之杂质、蜡垢等清洗干净，并至干燥。
B、将CHEMLEASPMR以干净之纱布浸湿后，涂覆于模具上。
C、涂覆后，在CHEMLEASEPMR尚未干固前，用干布均匀涂覆至表面各处。
D、首次使用本品，须重复4—5次，每间隔约10—20分钟，如模具面积较大，则每涂覆一次后可连续涂覆，最后一层涂覆后须用干布将模具擦拭光亮，并静置一小时以上使用。
E、一次使用时，胶衣可能难以涂覆，这是脱模效果太好的缘故，可涂少量脱模蜡，以后不必使用。
F、若脱模较困难时，再以CHEMLEASPMR涂覆1—2次，如此即可达到节省成本和确保品质的目的。
4、胶衣的喷涂
模具上涂完脱模腊（剂）后，就进行胶衣喷涂。
建议模具胶衣厚度为1mm，胶衣分两层，喷涂过程分两次完成，每层0.5mm厚，且每层喷三遍，一遍0.15mm~0.17mm。
模具胶衣的厚度需要严格控制的，这就要求每喷完一遍胶衣后，都要用胶衣尺在模具表面很多地方精确计量胶衣层的厚度。
正确的胶衣喷涂方法如下：
⑴喷第一遍厚度为0.15mm~0.17mm的模具胶衣。
⑵与第一遍成垂直方向喷第二遍胶衣，厚度为0.15mm~0.17mm。
⑶再按第一遍的方向喷最后一遍胶衣，这样第一层的胶衣厚度就是0.5mm。
⑷为避免龟裂或起皱，应在第一层胶衣固化后，才能喷另一层胶衣。
在正常温度下，固化时间为90分钟。
三、模具铺层
胶衣喷完后1小时~3小时，等胶衣固化后，表面不粘手的情况下，进行铺层。
我们目前基本上采用传统的多步骤铺层方法。
1、原料：
A、模具树脂
模具树脂具有较高的热变形温度和低收缩率，我们基本选用间苯树脂、乙烯基树脂。
B、玻纤增强材料
短切毡是非常好的模具增强材料，它可以最大程度的减少纤维纹路的印出。
相对针织纤维毡和纤维编织类产品，短切毡的优点更为突出。
C、质量检验
为了保证模具树脂达到使用要求，也要象对模具胶衣那样进行质检。
包括：
材料贮存期，对每一批进行混合测试以及测试凝胶时间和黏度。
2、首层
模具积层是从糊制首层开始的。
首层的质量要求是非常高的，要避免一切模具完成后的再修理或对胶衣造成破坏的可能性。
根据模具形状的复杂程度，糊制首层时纤维选用30克米2表面毡、300克米2、450克米2的短切毡，积层时必须用铁滚仔细滚压铺层，确保所有气泡已赶净，并保证合理的树脂与纤维比例。
当首层固化后，要对铺层做认真全面的检查，包括所有的拐角、曲面以及其他可能发生问题的地方。
如发现气泡等缺陷，必须小心的将气泡去掉，并重新修补好创面。
3、增厚铺层
积层工艺一般为M450×
4~5RX×
N，小的模具8mm厚左右，大的模具保证15mm左右。
生产者必须严格执行积层工艺及时间表。
4、巴氏硬度
制定铺层计划的一个好方法，就是观察铺层巴氏硬度的变化。
当积层的巴氏硬度达到完全固化硬度的80%~90%时，就可以进行下一铺层。
当采用巴氏硬度仪测量铺层硬度时，要注意需记录多个读数并算出平均值，并以此作为硬度值。
这种方法消除了由于固化时间差异而产生的数据误差，用这种方法铺层通常要比依据铺层时间计划表要快。
四、模具外结构
当模具铺层完毕后，下一步工作就是制作模具的外部加强结构。
加强结构的目的是：
使外部力量平均传递到模具表面，阻止了模具的表面变形。
模具胶衣产生裂纹的最基本原因是模具的变形，正因为如此，设计一刚性模具结构将会大大的阻止胶衣的干裂。
无论钢架结构或胶合板的条箱结构，都应悬吊在高于模具铺层面14英尺的地方，如果结构骨架直接与模面联结，不同的热传导将引起模具表面印痕。
另外，在结构层与表面之间不要放置部分泡沫、层板或其他绝缘材料做垫层，该结构与铺层之间的黏结最好使用玻纤，但不要用编织布以防印痕。
五、脱模
当框架结构完全固化，模具就可以脱模。
第一步将模具边缘切割整齐，然后用多个脱模楔均布插入阴、阳模之间，均匀用力（不要单独用力以防损坏模具），并用橡皮锤敲打各个应力集中部位（注意不要用铁器敲打），最后完全脱模。
六、模具处理
脱模后，仔细检查模具每一个部位，任何表面的缺陷都应注意到并标记出来。
在理想状态下，模具不需要打磨表面，只将模具表面抛光即可，一般制造出的模具无法达到理想状态，那只好按照传统的方法对模具进行打磨处理。
七、结束语
因此，高质量模具的制造与严格的模具制造程序及严格的生产管理是分不开的。
【模具制作】优质模具制作齐步走
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712制造顶级质量的模具，应从工场硬件、管理水平、人员培训三方面人手并达到优秀的水准。
必须在模具材料选择、工艺规程合理安排、质量的检测等方面进行扎实有效的工作。
一、制造模具的条件：
1、环境条件
理想的温度范围为21-28°
C。
在制造原模和模具的过程中应始终保持这样的环境温度。
模具制造所使用的基体材料应有最佳的化学反应过程，环境因素不适合，会延长或加快这一过程，对模具的性能产生不利影响。
湿度对胶衣和树脂固化有重要的影响，若在制造模具时相对湿度大于或等于70﹪时，对基体材料的固化产生不利影响，应慎重，并应等待至合适的生产条件或采取除湿措施。
2、完善的车间管理
模具制造的车间，应具备化工产品存储条件、控制温度、湿度的设备和清洁的工作场地。
管理方面需要有按工艺流程定置区域划分，工艺规程卡、作业指导书、质量跟踪卡等控制文件完备、记录详细。
3、压缩空气
纯净、干燥的气源供应是制造高品质模具的另一要素。
气管中少量的水或油都会给模具胶衣带来重要影响。
需匹配一台安置于良好环境中的空压机，并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器，还要有稳压与调压系统。
4、原料
尽可能选用最优质的原材料，是制造高质量玻璃钢模具的又一重要条件。
用于制造模具的原材料成本对于总成本来讲只占很小的比例，千万不要试图节约。
5、安排合理的工艺流程
无论是采用传统的铺层方法，还是选用低收缩系统，所要求的时间均由这些材料的固化特性来决定。
企图走捷径或加快工艺过程，都将对模具的质量产生不良影响。
6、训练有素的技术工人
所谓训练有素就是具备常识性基本知识和专业技能，有良好的行为习惯、能够自觉规范个人行为。
二、材料的选择：
A、原模材料
原模是制造优质玻璃钢模具的最重要前提。
原模的基体材料的选择主要依据模
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