管道吹扫方案Word下载.docx

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大，务必认真做好。

2、使用介质和适用范围

2.1、吹扫和清洗使用介质：

公用工程生产的工业水和清洁、干燥的

压缩空气（-20℃）

2.2、吹扫和清洗的范围：

连接各生产装置的厂区外管道。

3、编制依据

3.1、中国成达化学工程公司有关亿利化学厂区外管道平面布置图、空视图及有关技术资料。

3.2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

炼油、化工安全规程HGJ233-87、SH3505-99

4、吹扫和清洗应具备的条件

4.1组织机构已成立，并做到任务明确，职责分明。

4.2吹扫和清洗的关键岗位通信联络畅通。

4.3各类安全措施经检查符合要求。

4.4公用工程生产正常，能保证气、水的供应。

4.5所使用的各类仪表经检验合格，显示正确。

4.6已做好技术交底，吹扫和清洗所有参与人员已熟悉现场工艺管道吹扫和清洗方案。

4.7施工单位已经备齐吹扫和清洗所需的各类设施、工具及材料，并各类设施、工具及材料经检查符合要求。

4.8厂区外管已按施工图安装完毕，试压合格并贯通。

与图纸核对无误。

4.9吹扫和清洗需要的临时给排水、气管线安装完成，并经检查符合要求。

管路上的各类孔板、流量仪表、过滤器、等必须拆下的设施一拆下加装短接。

4.10需吹扫和清洗的管道和设备已隔离。

4.11吹扫和清洗的管道排放口派有专人负责，并保证仅一处排出，其余排放口保证封密。

5、管道的清洗和吹扫

5.1管道的清洗

5.1.1水清洗原则和要求

5.1.1.1水清洗时要求达到可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速，清洗流向尽量由高处往低处清洗。

5.1.1.2清洗的水质应符合管道材质要求：

对一般管道，常用浊度小于10×

106的澄清水；

对于不锈钢管道的清洗，则应用氯离子含量小于25ppm的无离子

5.1.1.3管道清洗要按顺序采用分段连续的方式进行，清洗排放口的截面积应不小于被洗管道截面积的60％，并保证排放管的畅通和安全。

在保证尚有管道清洗合格后方可进入下游管道清洗。

5.1.1.4在进行水清洗时，必须确保管架、吊架的安全载荷。

5.1.1.5直径大于600的管道应在人工清洗后在进行水清洗。

5.1.1.6清洗完毕，开启管道最高端空气排放口，把水在管道系统中排放干净。

5.1.1.7管道清洗完毕，必要时应用压缩空气吹干管道内壁。

5.1.2管道清洗方法

5.1.2.1管道清洗应按纤小后大的顺序，采用分段清洗的办法进行，积每个清洗口合格后，再复位进行后续系统清洗，在具体进行时，则应先清洗主管道，再清洗与其相连的放空管、导淋管、排污管等。

5.1.2.2为保证清洗效果，每个管道系统必需清洗3次。

5.1.2.3清洗合格后应填写管道清洗记录。

5.1.3管道清洗程序

5.1.3.1外管廊管道必须与各生产装置进行隔离。

5.1.3.2清洗排放管已引入排水沟和工业废水排放管连接。

5.1.3.3公用工程来的工业澄清水通过入口阀进入主管道进行清洗。

5.1.3.4清洗检验合格后关闭出入口阀。

5.1.3.5打开支路管线出口阀和入口阀进行支路管线清洗。

5.1.3.6清洗完毕，填写管道清洗记录，进行管道复位。

5.1.4水清洗检查验收标准.

5.1.4.1国标GBJ235-82，即出口处的水色和透明度与入口处水质目测一致为合格。

5.1.4.2按设计规定的要求进行检查验收。

5.2管道的空气吹扫

空气吹扫是以空气为介质，空气经压缩机加压（一般为0.6-0.8Mpa）和干燥（小于-20℃）后，以足够的流速吹除管道内的残留脏物的一种方法。

采用空气吹扫，必需有足够的气量，使吹扫气体的流速大于管道正常操作时的气体流速，一般空气吹扫的流速大于20m/s，使其有足够的能量或动量，吹扫出管道中的残余附着物，保证管道的清洁度达到规范和设计要求。

空气吹扫消耗的量一般都很大，并且要有一定的吹扫时间。

故空气吹扫通常要有可提供大量空气的气源，外管道吹扫的气源使用空压站提供的大量连续的干燥空气。

外管道吹扫采用分段逐根吹扫的办法，即按不同介质分段逐根吹扫。

吹扫合格一段就于管道系统隔离一段，使在气源量较小的情况下能保证空气吹扫的质量，对于大直径（一般大于Dg250）的管道或脏物不易吹除的管道，就要选用爆破法来进行吹扫。

对于仪表空气和忌油的管道，则必须保证所用空气是无油的。

5.2.1空气吹扫的原则和要求：

5.2.1.1选用空气吹扫应保证足够的气量，吹扫气体的流量最小不低于20m/s。

5.2.1.2空气吹扫使用的压力一般要求为0.6-0.8Mpa。

对质量要求高的要适当提高压力。

5.2.1.3预先制定的管道空气吹扫方案并经过批准。

管道空气吹扫方案应包括：

编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫的组织体系及吹扫工作安全注意事项、吹扫工器具的准备等内容。

5.2.1.4吹扫时应将需吹扫的管道上的所有仪表测量元件（如流量机、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏杂物损坏仪表元件。

对调节阀，必需拆下用短管连接后再进行吹扫。

管道吹扫合格后复位。

5.2.1.5不得用管线中的调节阀作为空气吹扫的控制阀使用。

需要对吹扫进行流量控制，可加装临时吹扫控制阀。

5.2.1.6吹扫时，应将安全阀与管道隔开，加装盲板或挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，损坏安全阀的密封面，以保证管道系统的安全。

5.2.1.7所有仪表引压线均应打开参加吹扫，并应在管道系统综合气密性试验中再次进行吹扫，以保证仪表引压线的安全畅通。

5.2.1.8所有放空管线和导淋管线，应在与其连接的主管道吹扫完毕后在进行吹扫，以保证这类管线畅通。

5.2.1.9只有在上游系统吹扫合格后，吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统。

5.2.1.10当管道直径大于Dg600时，条件允许应先进行人工清扫。

5.2.1.11吹扫工作应在统一指挥下进行。

5.2.2管道空气吹扫气源

外管道系统空气吹扫的气源可采用公用工程来的干净、干燥、无油压缩空气。

考虑保证空气吹扫的起源供应，可启用为投入使用的VCM球罐作为压缩空气储罐。

将公用工程来的合格压缩空气输入VCM球罐达到需用压力后在对管道系统进行吹扫。

5.2.3外管道系统空气吹扫应具备的条件

5.2.3.1外管道系统安装完毕，强度试验合格。

5.2.3.2需吹扫的管道系统中的所有仪表测量元件（如流量机、孔板等）拆除并用短管连接复位；

所有不参加吹扫旁路管线的阀门处于关闭状态。

安全阀和管线已有效隔断。

5.2.3.3供吹扫用的临时配管、阀门等施工完毕。

并可供使用。

5.2.3.4参加吹扫的管道一般不得保温，（因为在吹扫时需用木锤敲击管道外壁，使附着于管道内壁上的脏杂物脱落）。

5.2.3.5绘制好管道吹扫系统的示意流程图：

图上应标出吹扫程序。

流向、进、排气口临时管线、临时阀门等和吹扫前必须处理的内容。

5.2.3.6参加吹扫的工作人员和安装维修人员已作好安排并熟悉吹扫方案和操作要点。

5.2.3.7准备好由业主、监理单位、施工单位和吹扫负责人签字的管道吹扫记录表，表式如下：

管道吹扫记录表

工程名称：

管道编号

吹扫次数

起止日期

吹扫介质：

靶板状况

备注

压力

流量

空速

结论：

靶板状况‘复位状况、部件保护状况

业主：

监理单位施工单位操作负责人

5.2.4吹扫范围：

吹扫1号、2号、3号、4号、7号、8号管廊上的除蒸汽以外的气态介质管线系统。

5.2.5吹扫的方法和要点：

5.2.5.1吹扫时先吹主干管道，主干管道吹扫合格后再吹各支管道。

吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底吹扫，防止死角现象出现。

5.2.5.2吹扫采用在各排放口连续排放的方式。

吹扫时要以木锤连续敲击管道，特别是焊缝和死角等部位应重点敲击，但不得损伤管道，直到吹扫合格为止。

5.2.5.3吹扫开始时需慢慢向管道送气，当检查排除口有空气排出时，方可逐渐加大气量到要求的气量进行吹扫，防止因阀门、盲板等原因而造成管道系统超压，发生事故。

5.2.5.4在使用球罐作储气罐进行吹扫时，可同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期；

如直接使用大流量压缩机进行多系统同时吹扫时，进行系统切换须缓慢进行，并要与压缩机操作人员密切配合、听从统一指挥，要特别防止造成压缩机出口流量减小而发生喘振事故。

5.2.5.5为使吹扫工作有序进行，防止遗漏，必需绘制一份吹扫实施情况流程图，在图上用彩笔分别表明吹扫前准备工作完成情况，吹扫已进行情况和进行的日期，式所有参加吹扫人员都能清楚地了解吹扫工作进展情况，并能有效防止吹扫有遗漏的地方。

该图应存档备查。

5.2.5.6系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位，在吹扫结束检查验收确认合格后，应进行全系统的复位，以备系统准备下步进行气密试验。

5.2.6检验方法与吹扫合格标准

每一段管线或系统吹扫是否合格，应由业主（生产人员）、监理人员、安装人员共同检查，当目视排出口排出的空气清洁和无杂色杂物时并用白布或涂有白铅油靶板进行检查，如五分钟内其上面无铁锈、尘土、水份及其它脏物和麻点时即为合格。

在吹扫过程中和吹扫合格后应填写好管道吹扫记录并签字确认。

5.3蒸汽管线吹扫

5.3.1吹扫介质：

电厂锅炉送来的蒸汽

5.3.2吹扫范围：

蒸汽吹扫的范围为：

1号、2号、3号、4号、7号、8号及电厂支线上压力为0.4Mpa、0.8Mpa、1.1Mpa到各分厂或装置第一个阀门为止的所有蒸汽管线。

（具体见吹扫单线图）

5.3.3蒸汽吹扫应具备的条件

5.3.3.1需吹扫的管道已按设计要求安装完毕。

5.3.3.2经“三查四定”并整改完成。

5.3.3.3各分段安装的蒸汽管道试压合格，并连接完毕。

5.3.3.4管道保温工作结束并验收合格。

5.3.3.5不允许吹扫的设备及管道与吹扫系统以有效隔离。

5.3.3.6吹扫系统管道上的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等已拆下，用临时短管连接。

对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

5.3.3.7检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

5.3.3.8蒸汽吹扫出口45度弯头已按要求安装。

5.3.3.8管道蒸汽吹扫必须具备的工具器件准备齐全。

（包括：

测温仪、“F”型搬手、吹扫检验靶版、对讲机若干对和联络车辆等等）

5.3.3.9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

5.3.3.9吹扫系统管道已取得压力管道使用证书。

5.3.3.10蒸汽吹扫的组织机构已成立。

5.3.3.11使用的各类通讯工具联络畅通。

5.3.3.12各类安全措施经检查符合要求。

5.3.3.13已经组织现场参与吹扫人员熟悉蒸汽管道及蒸汽吹扫方案，并以做好技术交底工作。

5.3.4蒸汽吹扫的原则和要求

提高蒸汽吹扫的效率和降低蒸汽吹扫的费用是我们的原则。

蒸汽系统吹扫通常采取降压吹扫的方式进行，但蒸汽消耗量仍然很大。

一般蒸汽吹扫需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的50％-70％。

因此，蒸汽管网的吹扫就要求与其供汽锅炉的启动同时进行。

蒸汽吹扫对汽源的的要求是其蒸汽参数（压力、温度）和汽量应能满足各个级别压力的蒸汽管段的吹扫要求。

蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。

因为蒸汽吹扫是利用管道内蒸汽介质流动时的能量（亦称动量）冲刷管道内壁的锈皮杂物，能量越大吹扫的效果越好。

厂区外管道0.4Mpa、0.8Mpa、1.1Mpa级别的管道，其吹扫的蒸汽流速必需大于30m/s，以满足蒸汽吹扫的要求。

5.3.5蒸汽吹扫准备工作

5.3.5.1根据蒸汽管网的实际情况所制定的完备的吹扫方案并经批准，蒸汽吹扫方案通常包括：

吹扫范围、蒸汽吹扫的采用蒸汽流速、蒸汽吹扫的顺序、排放口的位置、吹扫用的临时配管、阀门和支架。

蒸汽吹扫质量鉴定的方法和标准、蒸汽吹扫人员组织及安全措施与注意事项等内容。

5.3.5.2对蒸汽管道、管件、管支架、管托、弹簧支吊架等作详细检查，确认牢固可靠。

除去弹簧的固定装置后，确认弹簧伸缩灵活。

5.3.5.3检查并确认蒸汽管道导向无活动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤。

5.3.5.4蒸汽管道的保温工作已完成。

5.3.5.5根据吹扫方案的要求，所有吹扫用的临时配管、阀门、放空管、靶板、支架等均已安装完成并符合要求。

5.3.5.6检查并确认被吹扫管道上安装的所有仪表元器件（如流量计孔板等）等已拆除，管道上的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。

5.3.5.7参加吹扫工作人员及安装维修人员已作好安排，并熟悉蒸汽吹扫方案和操作要点。

5.3.6蒸汽吹扫方法和要点

5.3.6.1蒸汽吹扫一般按厂区外管道蒸汽管道的派布顺序，自热电分厂到各分厂（装置），采取先吹扫低压蒸汽管道，后吹扫高压蒸汽管道；

先吹扫主干蒸汽管道，后吹扫分支蒸汽管道；

先近后远的原则进行。

管道吹扫前，主干、分支管阀门最好暂时拆除，临时封闭，当前管道吹扫合格后在装上阀门，然后再继续吹扫后面管段。

各管段的疏水器应在吹扫完毕后重新装上。

5.3.6.2蒸汽管道吹扫的方法为：

暖管—→吹扫—→降温—→暖管—→吹扫—→降温，依次重复进行，直到吹扫合格。

因为如此周而复始地进行，管道必然冷热变形，使管道内壁地铁锈等附着物容易脱落，故能达到吹扫的效果。

5.3.6.3在蒸汽吹扫前必须充分暖管，并注意疏水，严格防止发生水击（水锤）现象发生。

在蒸汽吹扫地第一周期接引蒸汽暖管时，应特别注意检查管线地热膨胀、管道的滑动、弹簧支吊架等的变形情况是否正常。

暖管应缓慢进行，即向管道内先缓慢通入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段的首端与末端温度接近时再逐渐增大蒸汽的流量直至蒸汽流量达到蒸汽吹扫的需要值，进行蒸汽吹扫。

5.3.6.4对蒸汽管道进行暖管时，其第一次暖管的时间要适当延长一些，一般大约需要4-5小时，即每小时升温100℃左右。

第二轮以后的暖管时间可以短一些，在1-4小时即可。

每次吹扫时间大约20-30分钟。

因为管道降温是自然冷却，故降温时间取决于气温，一般管道冷却至100℃以下即可。

吹扫反复的次数由管线长短而定，对于主干管线的第一次吹扫来说，因为管线长，反复的次数就必须要多一些。

5.3.6.5蒸汽管道吹扫的效果，需用靶板来对其质量进行检查。

靶板可以用抛光的木板，待吹扫完毕后置于管道的吹扫排放口检查，如果靶板上无铁锈和脏物，蒸汽冷凝液清亮透明，即告合格。

具体质量评定标准见下表：

质量评定标准:

项目

质量标准

靶片上痕迹大小

Φ0.6mm以下

痕深

<

0.5mm

粒数

1个/cm2

时间

15min两次皆合格

6.安全措施

6.1水冲洗、吹扫前，应由相关单位参加，并成立的领导组织机构，设专责安全员。

6.2水冲洗、吹扫前应检查管道在支架上的牢固程度，管道支坐符合设计要求。

6.3吹扫时保证阀门及盲板连接螺栓牢固。

6.4观望压力读数以供气入口压力表显示为主。

6.5各排放口、管道必须采取加固措施，确保管道吹扫的安全。

6.6吹扫时排放口必须引至室外并向上。

6.7吹扫开始时，应缓慢向管道送气，直到排放口有气体排出时，方可逐渐加大送气量直至达到要求的送气流量，以防止因阀门、盲板等不正确的原因而造成系统超压或使空压机系统出现故障。

6.8使用大流量空气压缩机进行吹扫时，要注意流量平衡，可以同时进行多系统吹扫，但应注意在进行系统切换时，必须缓慢进行，并要与压缩机操作人员密切配合，听从指挥，要特别注意防止造成压缩机出口流量减小而发生喘振事故。

69蒸汽吹扫时在流程安排、吹扫时间、临时措施及安全防范等方面要根据实际情况做好周密的安排，做好各方面的协调工作。

具体如下：

6.9.1吹扫时排放口应设置禁区。

在吹扫时负责安全的管理员应注意不许任何人进入禁区。

以防人员误入禁区造成人身事故。

6.9.2大于DG400的管道每隔200M加热位移标记，在蒸汽暖管时严

密监视蒸汽系统管道的热位移状况，发现管道热位移超过规定值立即

停止暖管。

6.9.3吹扫所加盲板必须绘制盲板位置示意图，并进行编号。

复位时按盲板示意图和编号进行盲板复位。

6.9.4蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

6.9.5安排专人对复位情况进行检查。

7．组织机构及工作分工

由于管道蒸汽吹扫有作业范围大、系统性强、带有一定的危险性，因此在进行管道蒸汽吹扫时，必须有一个强有力的指挥系统，参加蒸汽吹扫人员必须尽心尽职，坚守岗位，服从指挥。

7.1本次管道蒸汽吹扫的组织指挥系统如下：

蒸汽吹扫总指挥

陈培新

现场总调度

李洽

质量监督验收

陈永芳、各有关分厂负责人、监理

技术监督

袁建华

安全监督

龚国斌

8#管廊工作组

7#管廊工作组

4#管廊工作组

3#管廊工作组

1#管廊工作组

2#管廊工作组

7.2工作分工

7.2.1工程管理部：

7.2.1.1负责编写厂区外管道水冲洗和吹扫方案。

7.2.1.2负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施的材料、临时管线、工器具的准备。

7.2.1.3负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施人员组织工作。

7.2.1.4负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施过程中的协调工作。

7.2.2生产准备处

7.2.2.1负责对厂区外管道水冲洗和吹扫方案的审核。

7.2.2.2负责组织协调厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施过程中与各分厂的衔接工作。

7.2.2.3负责组织协调厂区外管道水冲洗和吹扫方案的落实和安全保障工作

7.2.2.4负责组织协调厂区外管道水冲洗和吹扫质量的监督和验收工作。

7.2.3安全环保部

7.2.3.1负责对厂区外管道水冲洗和吹扫方案安全措施的审核。

7.3.3.2负责对厂区外管道水冲洗和吹扫方案安全措施落实的监督工作。

7.3.3.3负责厂区外管道水冲洗和吹扫实施过程中安全的组织与协调工作。

7.2.4各分厂和有关装置

7.2.4.1负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施过程中的配合及和本装置内管道系统的衔接配合工作。

7.2.4.2负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施过程中与本装置内管道系统接口的排放口的水清洗和吹扫的过程和质量记录工作。

7.2.4.3负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施完成后的管道复位的监督工作。

7.2.5各监理单位

7.2.5.1负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案的审核和技术措施的完全工作。

。

7.2.5.2负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施全过程的监督和记录工作。

7.2.5.3负责厂区外管道水冲洗和吹扫的质量监督和记录工作。

7.2.5.4负责厂区外管道水冲洗和吹扫进度的督促工作。

7.2.6各施工单位

7.2.6.1负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案的准备和实施的具体工作。

7.2.6.2负责厂区外管道水清洗和吹扫时将需吹扫的管道上的所有仪表测量元件（如流量机、孔板等）拆下，防止吹扫时流动的脏杂物损坏仪表元件。

对调节阀，用短管连接后再进行吹扫。

管道吹扫合格后进行复位工作。

7.2.6.3负责供吹扫用的临时配管、阀门等施工（包括提出材料计划和准备材料）工作。

7.2.6.4负责厂区外管道水冲洗和吹扫方案实施全过程的操作记录工作。

工程管理部

2007年3月2日