设备施工方案Word文档格式.docx
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备注
直接氯化单元
23
1
3
13
EDC精制单元
6
12
14
VCM精制单元
10
4
7
焚烧单元
8
2
9
裂解单元
15
氧氯化单元
33
18
25
冷冻单元
3.2工程特点
3.2.1本工程设备材质品种多，特种设备多，现场保护困难，因此要求对设备安装前、安装过程中及安装后，应根据设备的特点及尺寸，制定可靠的成品保护措施，防止、杜绝设备损坏的现象发生。
3.2.2本工程具有设备价值昂贵的特点，要求制定可靠的保卫措施，防止设备及零部件的丢失，对于易拆卸的零部件要求有专人保管。
3.2.3塔设备具有重、大、高及长细比大且塔壁薄的特点，且多位于框架内，因此要求制定可靠的技术方案，确保塔设备安全顺利安装到位。
3.2.4塔设备具有内件多的特点，进入容器内要严格执行六化建公司《安全操作规定》及设计技术要求，防止损伤及污染设备现象的发生。
3.3其中如下七台设备我单位将另编制大件吊装方案
序号
位号
设备名称
数量（台）
重量（吨）
安装区域
E081
脱轻塔
29.4
E082
脱重塔
53.21
C081
直接氯化反应器
26.5
X081
氧氯化反应器
88.22
氧氯化单位
5
X087
EDC干燥器
11.64
T081
HCL塔
42.94
裂解单位
T082
VCM塔
28.23
4设备安装前应具备的条件
4.1基础验收
4.1.1设备安装前必须办理基础移交手续，并应在基础上明显地画出标高基准线及基础纵横中心线，在相应建、构筑物上应标有坐标轴线。
4.1.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
按土建施工图检查重要设备的基础沉降观测点，应符合设计要求。
4.1.3按土建交接记录及机械图对基础的尺寸及位置进行复测检查。
允许偏差应符合表4-1要求。
基础尺寸及位置的允许偏差表4-1
项次
项目名称
允许偏差（mm）
基础纵横轴线
±
20
基础平面标高
－20
基础上平面外形尺寸
预埋地脚螺栓
标高（尖端）
＋20
中心距（在根部和顶部两处测）
预埋地脚螺栓孔
中心位置
深度
＋200
孔壁铅垂度（全深）
4.1.4对预埋地脚螺栓进行外观检查，表面不应有划痕，严重锈蚀，螺纹部分应保护良好，不弯曲。
4.2设备安装前的验收、检查
4.2.1设备安装前的验收、检查工作应由甲方有关人员、项目部有关部门、安装队技术人员参加，并作出记录。
4.2.2进口设备必须有出厂检验合格证及中方品质检验合格证，国内分交设备应有出厂合格证，若无，则不能安装。
4.2.3设备安装前应认真核对机械的名称、型号、规格，按图纸、装箱单检查其外形尺寸及管口方位，内件附件的规格、尺寸和数量。
4.2.4对设备及其零部件进行外观检查，表面不应损坏，变形和锈蚀。
4.2.5对暂不安装的设备和零部件，应采取适当的防范措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、丢失。
4.2.6对须现场安装的设备内件和装填填料的设备应检查设备内部的清洁度，应清洁，无锈蚀。
4.2.7对查出的设备问题，应以书面形式报告给业主和监理公司有关部门，由其研究确定处理意见，施工单位不得擅自处理。
4.3其他应具备的条件。
4.3.1施工及消防道路畅通，施工用水源、电源已齐备。
4.3.2安装所需的工机具齐全，且性能良好，具备使用条件，所需测量及检验器具齐全，精度能满足施工需要，且在计量检定期内。
4.3.3施工技术资料已备齐并下发到施工班组，施工方案业经审批并已向施工队及班组交底。
5设备安装
5.1吊装原则除按大件设备吊装就位以外的设备（详见大件设备吊装方案），其它设备采用80t、50t、25t、16t等吊车一次吊装就位，对于框架内的设备，可先用吊车、叉车送至框架底层，根据需要及现场条件，再利用框架内的梁用导链或卷扬机吊装就位。
5.1.2吊装顺序：
先框架内，后框架外；
先大后小；
先高后矮。
5.1.3大件设备的吊装参见《大件设备吊装方案》，其它设备的吊装尽量采用汽车吊。
5.2设备安装总则
5.2.1设备安装的方法见后述各节规定，采用有垫铁法安装的设备，应用压浆法放置垫铁。
5.2.2设备就位前，需二次灌浆的基础基面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以3-5点/平方分米为宜，表面不允许有油污或疏松层，预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。
5.2.3当设备采用有垫铁法安装时，垫铁规格应符合GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的要求。
垫铁组高度以30-60mm为宜。
5.2.4垫铁布置原则：
在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。
当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻两垫铁组最大间距一般为500mm左右。
有加强筋设备，垫铁应垫在加强筋下。
5.2.5设备找平找正时，安装基准测量点应按制造厂机器说明书规定执行，当说明书无规定时，一般应在下列部位中选择：
（1）机体的机加工平面；
（2）转动部件内轴颈或外露轴的表面；
（3）联轴器的端面及外圆周面；
5.2.6预留地脚螺栓的埋设应符合下列要求：
5.2.6.1预留地脚螺栓埋设前，所有设备地脚螺栓表面的油脂和污垢应清除干净，严禁用火烧的办法清除其上的油脂，螺栓外露部分应涂油脂。
5.2.6.2地脚螺栓应在设备就位之前放入螺栓孔内，待机器就位并找正后再将其悬挂在设备的螺栓孔内，并检查地脚螺栓应垂挂于地脚螺栓孔内，距孔壁的距离不得小于20mm，螺栓底部的距离不得小于80mm。
垫圈与设备底座的接触应良好，螺母上端螺纹部分应露出2-3个螺距。
5.2.7地脚螺栓孔灌浆用细石混凝土，标号应比基础砼标号高一级，且应一次灌浆至基础毛面高度，不得分次灌浆，并捣固密实，不得使地脚螺栓歪斜。
5.2.8设备用垫铁找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组松坚强程度，应无松动现象。
垫铁与机器底座之间不得焊接。
5.2.9国外供货设备一般不进行现场拆卸清洗，如果外方要求现场拆卸清洗，须有外方专家现场指导。
国内机器须进行现场拆卸清洗，其要求按有关规范和制造厂说明书执行。
5.2.10基础二次灌浆前，表面应清扫并用水润透，基础表面的积水应用棉布浸干。
灌浆用的细石混凝土标号应比基础混凝土高一级，其配比及试块性能见表5-1。
灌浆后一次完成，捣实，不允许有空洞等缺陷。
250#水泥砂浆参考配比（重量比）表5-1
水
水泥（425#）
砂子（粒度0.4-0.5mm）
备注
0.4
压浆后及时浇水养护，养护时间不少于下昼夜
5.3静止设备安装程序
5.3.1设备就位前，基础表面需铲成麻面，清扫干净，并不得有油污和疏松层。
5.3.2设备的就位以吊车吊装为主，对于布置在室内设备则采取以卷扬机牵引或倒链牵引就位，吊点由技术人员现场确认。
5.3.3设备采用有垫铁法安装，垫铁规格应符合规范规定。
5.3.4垫铁布置原则：
当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻垫铁组最大间距一般为500mm左右。
5.3.5用压浆法放置垫铁，其方法如下：
设备就位前，在基础上放置垫铁处铲出凹坑，深度约为10-20mm，大小视垫铁规格而定，凹坑表面应铲出麻面。
先用水冲净凹坑及周围基础表面，并清除污水，堆放砂浆，然后放上垫铁组。
其顶面水平度允许偏差为0.1mm/m，顶面标高与设备底面设备设计标高相等，将垫铁四周抹成45°
光坡后进行养护，当达到设计强度的75%时，方可将设备就位。
砂浆用250#水泥砂浆，其配比见表6-1。
250#水泥砂浆参考配比（重量比）表6-1
备注
压浆后及时浇水养护，养护时间不少于7昼夜
5.3.6设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：
5.3.6.1设备支撑（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高基准线为基准；
5.3.6.2设备的中心线位置应以基础中心线为基准；
5.3.6.3立式设备的定位应以基础中心线为基准；
5.3.6.4立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；
5.3.6.5卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为准。
5.3.7设备的找正、找平应符合下列规定：
5.3.7.1找正、找平应在同一平面内互成直角的两条或两条以上的方向进行；
5.3.7.2高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作，应避免在一测受阳光照射及风力小于4级的条件下进行；
5.3.7.3设备的找平工作应借助于垫铁进行，不能用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整，紧固地脚螺栓前后设备的各检查基础上均应在允许偏差之内。
5.3.8设备找正、找平后，其垫铁布置应符合以下要求：
5.3.8.1设备的垫铁组高度为30-60mm。
5.3.8.2垫铁应露出设备支座底板外缘10-20mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡，每组垫铁的块数不多于4块。
5.3.9预留地脚螺栓孔安装的设备，先用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、工平工作。
5.3.10在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓应按要求放置。
灌浆后先紧固，当设备安装和配管完成后再松动螺母，留下0.5-1mm间隙，然后将锁紧螺母紧固以保持这一间隙。
5.3.11在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂以润滑脂。
5.3.12设备安装精度经检查合格并按规定办理隐蔽工程记录后，方可进行二次灌浆。
灌浆前，应用清洁水将灌浆处洗净并润透，基础上表面的水应用棉布吸净。
二次灌浆用细石混凝土，标号应比基础的混凝土标号高一级。
当环境温度低于0℃时不允许灌浆。
灌浆前应设置外模板，灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌。
表面应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度按设计要求。
5.3.13设备安装后，其允许偏差应符合表6-2要求：
设备安装允许偏差表6-2
检查项目
立式
卧式
中心距
标高
水平度
1/1000L
垂直度
H≤152501/1000
H>
152500.5/1000
H——设备高度L——设备两支座间距离
5.3.14内件安装
5.3.14.1安装前清除表面油污、焊渣、铁锈、毛刺等杂物，对内件进行分层整理编号以便安装。
5.3.14.2内件安装应在设备找正完毕后进行，须进行耐压试验的设备，耐压试验设备上焊接部位必须施焊完毕。
5.3.14.3内件组装检查项目及允许偏差，按表6-3执行。
5.3.15塔盘构件安装宜按下列顺序进行
5.3.16设备填料支承的安装应平整牢固，填料应干净不带泥砂等污物，填料装填工作应在设备压力试验并吹扫干净后进行。
5.3.17压力试验
5.3.17.1耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气压试验介质为空气、氮气或其它惰性气体。
5.3.17.2碳素钢试压水温不得低于5℃，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25ppm。
5.3.17.3压力试验时缓慢升压至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、渗漏不降压力为合格。
5.3.17.4水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。
5.3.18设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水份等杂物，及时封闭，并填写记录。
塔类设备内件组装检查项目及允许偏差表6-3
塔盘支撑圈标高（弦向每300mm测量）
0.8
相邻两个塔盘支撑圈距离
第一层塔板支撑圈相对基准面的高度
塔板上溢流堰的高度
降液管底距塔板距离
塔盘平直度
D≤1200
1200<
D≤2400
D>
2400
降液管底至密封槽溢流堰的距离
D≤2200
2200
降液管开口
D≤1500
1500<
5.4泵类设备安装
5.4.1泵的安装技术要求按制造厂说明书规定，若无具体规定，可参照如图5-4所示程序进行。
图5-4电机驱动机泵安装程序框图
5.4.2泵类设备全采用有垫铁法安装，地脚螺栓孔及基础二次灌浆用细石混凝土。
电机驱动的泵以泵壳为基准进行找平、找正。
5.4.3泵安装后的技术标准应符合下表规定
离心泵安装技术要求表5-2
项目
允许误差
轴线位置
出口法兰面标高
泵轴水平度（垂直度）
0.1/1000
联轴器径向、轴向对中
0.05
其他泵的安装技术要求表5-3
允许误差（mm）
法兰面标高
泵水平度
5.4.4机泵对中检查
5.4.4.1管道的安装后，连轴节对中数据必须满足联轴器的要求，不能在机器法兰口前产生管道应力。
5.4.4.2和管道连接后，每次检查的对中允差应在厂商规定的范围内或应符合GB50275-98和GB50231-98的规定。
5.4.5机泵拆洗检查
机泵拆洗检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封环间的径向间隙，检查前后轴承轴向间隙。
对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承瓦盖上瓦紧力，对于滚动轴承应检查轴承盖与轴承紧力，对于滚动轴承应检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向串量应符合要求。
5.4.6特材泵的安装
5.4.6.1陶瓷、FC等特殊材质的泵设备除按照常规的施工方法外，还应重点加强保护。
5.4.6.2泵安装位置位于框架内，要采取保护措施，以防高空坠物撞坏设备，同时防止高温飞溅物损坏设备。
5.4.6.3泵二次灌浆时，采用微膨胀水泥，并将底座下空间充满、捣实。
5.4.6.4泵试运时要严防轴温过高。
5.5搅拌器类安装
5.5.1搅拌器类安装前应检验搅拌轴的弯曲度，允许偏差为0.5/1000。
5.5.2搅拌器类安装技术要求见表5-4。
表5-4
搅拌器安装法兰面水平（垂直度）
1/1000
搅拌器轴水平度（垂直度）
轴和固定轴承位置偏差
0.5/1000
最大5
齿轮与电机同心度、平行度
1/10
驱动机与皮带轮平行度
5.5.3搅拌机安装其它要求应严格按照设备技术文件规定执行。
。
6设备的单体试运转
6.1设备试运转前就应具备下列条件：
6.1.1设备及其附属装置、管道均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。
其中，设备的精平和几何精度经检验合格；
润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
6.1.2需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。
6.1.3特殊设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。
6.1.4参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
6.1.5设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
6.2设备试运转应包括下列内容和步骤：
6.2.1电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。
6.2.2润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。
6.2.3机械和各系统联合调整试验。
6.2.4空负荷试运转，应在按6.2.1—6.2.3调整试验合格后进行。
6.3电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：
6.3.1按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。
6.3.2按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。
6.3.3按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。
6.3.4按6.2.1—6.2.3检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。
6.4润滑系统调试应符合下列要求：
6.4.1系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
6.4.2按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑油的部位加注润滑剂；
油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。
6.4.3干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；
给油量在5个工作循环中，每个给油孔，每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。
6.4.4稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：
A、油压过载保护；
B、油压与主机启动和停机的联锁；
C、油压低压报警停机讯号；
D、油过滤器的差压讯号；
E、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；
F、油温过高报警信号。
系统在公称压力下应无渗漏现象。
6.5设备空负荷试运转应符合下列要求：
6.5.1应按第6.7条规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。
6.5.2应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；
变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。
其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。
6.5.3空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：
6.5.3.1技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
6.5.3.2齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。
6.5.3.3传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
6.5.3.4一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；
滚动轴承温升不应超过40℃,最高温度不应超过80℃;
导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃。
6.5.3.5油箱油温最高不得超过60℃。
6.5.3.6润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
6.6空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：
6.6.1切断电源和其他动力来源。
6.6.2进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。
6.6.3按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；
各紧固部分进行复紧。
6.6.4设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；
需要时可更换新油（剂）。
6.6.5拆除调试中临时的装置；
装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。
6.6.6清理现场及整理试运转的各项记录。
7劳动力配置
劳动力配置表表7-1
工种名称
数量
技术员
2人
钳工
12人
起重工
10人
焊工
电工
力工
16人
合计
44人
8安全技术措施
8.1对全体参加施工人员进行安全教育，使之牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。
8.2设备吊装应使用设备上有专用吊耳。
设备吊装就位过程中，应采取隔、垫措施，防止损坏设备表面的防腐层。
吊装用机索具应在服役期内，性能良好。
8.3设备上在制造厂封闭的管口，施工中不得随意拆封，卸下的易损件接口要及时用盲板封闭，不允许用纸、布等封堵接口。
8.4严禁在设备上引弧，严禁敲打机械。
未经允许不得对机械进行焊接作业。
8.5在设备安装工程与其它工程交叉作业的条件下,要对设备采取适当安全保护措施
8.6机器清洗时应注意防火。
用过的清洗液不准随地倾倒，应用专门的容器收集，集
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