30米预制箱梁施工方案Word文档格式.docx
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kg
1497
预制1片
2
HRB400
5794
3
钢绞线φ
1087
4
锚具M15-4
套
16
5
波纹管φ=55mm
m
236
6
预制C50砼
M3
四、工期计划
首片箱梁预制计划2014年8月15日开始K75+002主线桥（左幅）第28跨28-2#箱梁钢筋制作与绑扎，17日模板安装，18日绑扎顶板钢筋及自检验收，19日浇筑混凝土，8月27日（在砼强度达到90%，且喷淋养护最少7天时）进行预应力张拉压浆。
工序名称
开始时间
工期天
2014年8月
15
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
钢筋加工及安装
预应力管道安装
模板
安装
顶板钢筋绑扎
混凝土浇筑
砼养
护
8
预应力张拉
压浆及封锚
五、机械设备、人员配备情况
设备名称
规格
砼搅拌机
JS-600
台
数控钢筋弯曲机
龙门吊
150T
10T
电焊机
BX1-500
钢筋切断机
GQ-40
7
钢筋弯曲机
GW-40
型材切割机
J3G-400
9
钢筋调直机
GX-Ⅰ-Ⅱ
10
钢模板
30m
箱梁
11
砼运输车
10m3
辆
12
附着式振捣器
13
插入式振捣器
φ50mm
φ30mm2套
14
智能压浆机
DFYJ-700
智能张拉机具
吊车
25T
根据工程规模、施工要求和本单位人力资源状况，现场配备包括施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员在内的专业齐全的综合施工队伍，在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高效有序地组织各项工程的施工和管理。
主要管理人员一览表
序号
姓名
职务
分工
朱永领
项目经理
生产总指挥
王雯竖
生产副经理
生产副指挥
黄珏
项目总工
技术总负责
董军坤
工程部长
工程负责人
周洪涛
物设部长
物资负责人
张学才
试验室主任
试验负责人
李明哲
安全部长
安全负责人
胡齐学
砼拌合站负责人
砼负责人
冯世坤
技术主管
现场负责人
时亚洲
安全主管
现场安全员
夏文超
协作队伍
现场工班长
劳动力配置:
施工人员共37人，包括钢筋工16人，模板工8人，起重工2人，混凝土工6人，电工1人，杂工4人。
宋占恒
钢筋班组长
钢筋工
16人
郑少强
模板班组长
模板工
8人
何万友
混凝土班组长
混凝土工
6人
高庆勇
起重班组长
起重工
2人
夏文祥
电力负责人
电工
1人
六、预制场建设
1、预制场地规划布置：
根据施工需要，场内布局经统筹规划，严格按照标准化建设，设置了办公生活区、原材存放区、钢筋加工区、预制区、存梁区等。
2、梁场底台布置:
预制台座规划数量:
①、30米小箱梁共预制304片，35米小箱梁40片，采取10日一循环，设计30米台座13个，35米台座7个布置。
②、13米T梁共预制149片，设计8个13mT梁台座。
③、10米空心板共预制13片，13米空心板共预制19片，待35米小项梁预制完后将35米台座改造为10米，13米空心板通用台座进行预制。
④、台座共设置13+7+8=28个
3、预制场地建设：
预制梁区域采用15cm厚C20混凝土硬化，龙门吊轨道长240m，采用先浇筑130cm宽、40cm厚的C25砼扩大基础，再浇筑40cm宽、40cm厚C30砼轨道基础。
梁底座布置方向与两台龙门吊行走方向一致，梁底座间及轨道内均设水沟，将雨水或养生水引入场外侧三级沉淀池，以循环利用水。
钢筋加工场采用C20砼硬化15cm厚，并搭建1000m2的彩钢棚，预制场内便道采用C20砼硬化20cm厚。
4、台座制作：
台座制作长为31米，在台座两端长2m宽范围内再开挖深度为40cm的C25台座扩大基础，然后立模浇筑台座C30砼。
台座混凝土厚40cm，台座梁端1米混凝土范围内预埋φ12间距15×
15cm防裂钢筋，并每隔1m左右预埋φ50mmPVC管一道便于支模板时下穿对拉杆。
浇筑台底时，在台面四周顶设置[50mm槽钢，并设一定数量的生根钢筋，槽钢内嵌φ5cm的橡胶管，便于支模板时与底座接缝紧密不漏浆。
严格控制砼台座顶面标高，并按设计要求在台座上向下设置二次抛物线反拱，小箱梁跨中反拱设置。
台座顶面安装6mm钢板作为梁体底模。
七、箱梁预制施工工艺
1、预制施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模→安装内模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体砼→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚。
2、施工方法
（1）清理底模、施工放样
用磨光机打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。
脱模剂采用机油，用旧毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。
按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。
（2）模板准备
箱梁的侧模和端模均采用6mm厚钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；
模板的拆卸采用龙门吊辅助人工进行；
模板在拼装前涂刷脱模剂，保证梁体有好的外观质量。
模板在使用前，先在台座上进行试拼装，检查模板的拼缝及几何尺寸，不满足规范要求时，进行处理，处理合格后，对每块模板进行编号，以便以后使用时好按编号拼装。
（3）绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋
①、钢筋存放应上盖下垫，钢筋表面应保持洁净，表面粘着的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，在使用前均应清除干净。
铁锈采用人工钢丝刷方法进行。
②、钢筋配料应按设计长度及规范规定进行，下料长度：
直钢筋下料长度＝设计长度；
弯起钢筋下料长度＝设计长度+弯钩调整值；
箍筋下料长度＝设计长度+弯曲调整值。
钢筋弯曲采用数控弯曲机进行弯曲，弯曲角度要符合设计要求。
数控弯曲机
③、底板、腹板钢筋在胎架上绑焊成型，绑扎钢筋时应在胎架上标记好钢筋位置及骨架纵向轴线，按位置绑扎钢筋并注意横坡方向及轴线偏位情况。
④、腹板骨架钢筋绑扎完毕并经检验合格后，用扁担梁将骨架吊运到侧模已安装检验合格的箱梁台座上。
骨架安放后通过底板及腹板垫块控制保护层厚度并将骨架调整到设计位置。
垫块每平米不小于5个，相邻垫块间距不大于50cm，在内模安装前和混凝土浇筑前质检员进行自检，发现损坏、翻倒的垫块要及时更换。
经监理工程师检验合格后才能进入下道工序。
⑤、为了保证工程质量，在进行顶板钢筋绑扎的时候，要带线绑扎，保证翼缘板处外漏钢筋在同一条线上。
外漏钢筋刷水泥浆进行保护。
顶板张拉槽口模板采用定型钢模，为防止拆模损伤混凝土，模板向内倾斜30度角。
⑥为保证湿接缝预埋钢筋在同一水平线上，在湿接缝两端拉通直钢筋进行预埋钢筋定位。
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法和频率
受力钢筋间距
两排以上
±
尺量：
每片梁检查10个断面
同排
箍筋、横向水平筋间距
每片梁检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数50%抽查
宽、高
保护层厚度
每片梁沿模板周边检查8处
⑦、按照设计提供的坐标值布置预应力管道，必须符合设计和规范要求。
预应力管道采用圆形金属波纹管，接长部分同类型采用大一直径级别，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，用塑料胶带缠绕密封，确保不漏浆。
禁止使用锈蚀的波纹管。
预应力束管道采用金属波纹管成孔，波纹管内穿外径稍小的塑料衬管。
根据钢束中心至梁底的定位坐标，焊反U型定位钢筋，定位钢筋按直线段每1m、曲线段每间距固定（箱梁中梁墩顶连续处负弯矩预应力管道采用扁形金属波纹管），若钢筋阻挡波纹管时要适当调整钢筋位置，保证波纹管上下坐标位置准确，线型应平顺。
波纹管在张拉锚垫板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态，以保证钢绞线在张拉时的合理受力方向。
焊反U型定位筋时要注意防止焊渣烧坏波纹管。
锚垫板固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。
浇筑混凝土时严禁振捣器触碰预应力波纹管道，防水破裂或变形。
首件箱梁波纹管坐标
Y轴线
X轴线（m）
N1
310
324
360
418
498
586
673
761
848
936
1023
1111
1198
1286
1350
N2
200
203
225
269
336
421
509
596
684
771
859
946
1034
1100
N3
90
98
129
182
257
344
432
519
607
694
782
850
N4
108
125
注：
表中X坐标值是以箱梁跨中为原点竖向Y坐标为钢束中心至梁底的距离,表中数值为X坐标每隔1m对应的钢束Y坐标值。
X坐标以m为单位，Y坐标以mm为单位。
预应力管道实测项目
管道坐标
梁长方向
抽查50%，每根查10个点
梁高方向
管道间距
抽查50%，每根查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
张拉伸长量
符合设计规定，设计未规定时±
6%
断丝滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
每束
（4）安装模板
①根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距米，成梅花型布置。
侧模应预先在别处分段拼装好，用手砂轮打磨平顺，模板接缝处要贴双面胶，并在不严密处用透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。
侧模表面清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。
采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封，以保证接缝不漏浆。
端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上橡胶条或双面胶，保证封端密封紧密。
②将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用U型卡固定，用龙门吊整体吊装就位。
内膜采用下顶上压的方式固定，内膜下部用定位钢筋每4米一道做支撑，上部用**3m长的压杠每4米设一道，防止内模上下浮动，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度。
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙和梁
10,-7
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，-0
轴线偏位
梁
装配式构件支撑面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
（5）顶板钢筋绑扎
在绑扎顶板钢筋前，根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度砼垫块，间距米，成梅花型布置。
穿梭腹板顶部纵向钢筋，然后摆放顶板水平箍筋（嵌入侧模齿槽内），与腹板钢筋进行绑扎，同时安装齿板加强筋，最后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。
焊接顶板剪力钢筋，穿梭顶板负弯矩波纹管并进行定位，然后在顶板距中梁墩中心3m及处分别安装顶板钢束张拉预留槽模板。
（6）混凝土浇筑及养生
①砼浇筑
砼采取拌合站集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置，龙门吊配合运送入模。
要严格控制混凝土的工作性，搅拌均匀，防止离析，在入模前要检查砼的坍落度是否符合要求（140-180cm）。
砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线，示出板顶边线。
混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工不间断，浇筑从一端开始到另一端。
浇筑时先从腹板注入混凝土，振动混凝土以进入梁体底板部位，振捣腹板处混凝土直至不下沉时，表示底板混凝土已饱满密实。
浇筑底板混凝土时可用木锤敲打内模底板，保证底板砼密实无蜂窝、气泡。
②混凝土振捣
上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。
梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用附着式振捣器辅助，（附着式振捣器在侧模外侧每3米一个布置）在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。
振动棒要均匀布点，振动间距不大于倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。
振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。
附着式振动器布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头～1m处开始布设，为预应力管道的外侧；
中间部位布置间距可为2m，距底板底面为50～70cm，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。
砼浇筑期间，还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。
当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并进行横向拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。
③砼养生
箱梁砼浇筑完成后，顶板需用土工布覆盖、腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附，并喷灌养生保证砼湿润。
用胶管将水从养生池引至箱梁湿接缝处，每隔50cm布置一道喷头（保证2个喷头之间足够喷淋到位），胶管与喷头连接并固定吊在湿接缝预埋钢筋上。
在箱梁两端口处底板砼封大约20cm高一台阶挡水，然后往内部注水，保证内箱梁砼湿润。
箱梁砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。
④砼浇筑过程中注意事项
a、加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。
b、严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在14～18cm，不满足要求的砼不得使用，严禁在砼中加生水，发现现场加水，立即清除出场。
c、加强钢筋密集处或梁端锚下砼的振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。
d、腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼。
e、在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现问题及时处理，同时每间隔15分钟将波纹管道内塑料衬管抽动一次，防止波纹管泥浆堵塞预应力管道。
f、砼浇筑时，在预制梁体旁地面铺上麻袋，便于人从麻袋上踩过时粘掉鞋底上的泥土，防止鞋底带土进入模内。
g、由于8月份中午气温较高，早晚天气凉爽，浇筑1片梁砼一般在4小时左右，为防止混凝土坍落度损失过快，及浇筑后失水过快产生收缩裂纹，砼开始浇筑时间均选在早上7点或下午6点左右进行。
为防止砼入模温度过高，还可在浇筑砼前用自来水浇钢模外侧起到降温作用。
h、在养生期内要保持砼始终处于湿润状态。
要留有足够的砼试件，至少两组试件放在梁体上，采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。
（7）拆模及凿毛
当砼强度达到后方可拆模，夏季一般8小时左右就可拆模，混凝土要达到拆模时间可通过试验确定。
先拆除芯模，按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。
卸掉的模板要通过绑绳梁体内拉出。
然后拆除端模和侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺杆的螺母，拆除端模模板，再自上而下抽出对拉螺杆，拆除分块侧模板之间的连接螺栓。
模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对预制梁顶面、锚固端面和铰缝面等新、旧混凝土结合表面均应加密凿毛，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100×
100mm面积中不少于1个点。
凿毛时清表面浮浆，露出新鲜的砼，以利于新旧混凝土良好结合。
（8）预应力施工
根据与梁体同条件养生试件强度确定，当混凝土强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可进行预应力张拉。
①张拉流程：
安装工作锚→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→张拉至初始应力→测量伸长值→张拉至控制应力→持荷→测量、计算并核对伸长值→补拉至控制应力→回油→拆除工具夹片→拆除工具锚→拆除千斤顶→拆除限位板→割掉多余钢绞线→压浆→封锚
②张拉准备：
a、按照设计提供的尺寸进行钢绞线下料，充分考虑梁两端张拉工作长度，小箱梁预留工作长度为65cm，负弯矩预留工作长度为60cm。
直线段每隔1米、曲线段每隔米将钢绞线束绑扎成束。
钢绞线应梳整分根、编号、编束，编束时，逐根理顺，使编扎成束顺直，间隔捆扎，保证钢铰线不得有缠绕、扭麻花现象。
穿束采用人工从一端送入进行，每束钢绞线前端用塑料胶带包裹缠绕，以减少阻力。
b、拆除端模后，除去锚垫板、喇叭口内，钢铰线上的砼等杂质。
c、压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。
d、千斤顶与油表配套检校，确定油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线。
e、张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。
油路不得漏油，阀门工作正常。
f、对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。
h、所有张拉设备检校后至少每隔6个月或使用200次进行一次标定和保养,其使用次数可根据张拉记录统计。
③张拉：
a、将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。
b、四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行。
30m小箱梁张拉顺序按N1→N3→N2→N4进行，箱梁顶板负弯矩张拉顺序按T3→T2→T1进行。
每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理旁站下进行。
c、张拉过程控制为0→10%δcon→20%δcon→100%δcon（持荷2min）。
开动高压油泵达到10%应力时，记下千斤顶伸长读数。
继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。
最后继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数，计算出实测伸长量并与理论值比较。
张拉时操作人员应相互联系，以保证张拉同步。
d、缓慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。
④张拉要点如下：
a、钢束采用两端对称张拉，必须按设计张拉顺序进行。
b、张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。
c、预应力钢绞线张拉采用张拉力与引伸量双控，两端必须保持同步施压，以张拉力为主，引伸量校核，要求计算伸长量与实测伸长量之间误差控制在±
6%以内。
d、张拉时必须注意安全，千斤顶后不要站人，测量伸长值的人员必须站在千斤顶侧面进行操作。
e、回油时先一端千斤顶由张拉控制应力回到零，另一端补拉至控制应力后在回油，这样可以减少一端的夹片回缩损失。
f、伸长值的测量；
张拉至初始应力时测量出油缸与夹片的外露量，张拉至控制应力时测量出油缸与夹片的外露量。
g、伸长值的计算：
△L=N*L/（E*A）
其中△L—钢绞线伸长量
N—钢绞线平均张拉应力，N=P*[（1+e-（KL+μθ））/2],因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。
L—从张拉端到计算界面的有效长度
E—钢绞线弹性模量
A—钢绞线截面积
P—张拉应力
θ—从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad
K—孔道每米局部偏差对孔道的影响系数
μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数
（9）孔道压浆
孔道压浆工艺流程：
清洗孔道→安装压浆
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