PP工艺焊接方案Word下载.docx

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材料负责人对焊材质量管理情况每周审核一次，发现问题要及时处理。

（3）.焊材保管与烘烤

库房内焊材应按质量证件自编号分开存放，存放在离地300ｍｍ以上，焊材堆码高度不得超过5包。

所有的焊条都要烘烤才能发放，并做好焊条烘烤记录，在烤箱内的焊条不能超过烤箱容量，焊条的烘烤温度和时间应按焊条烘烤曲线图进行控制，如有特殊要求，应遵照焊接工程师的书面通知要求执行。

在高温和恒温烘箱内的焊条，一定要有标识。

退回焊条进行二次烘焙应做好记录；

经二次烘焙未用完的焊条，其使用范围由焊接工程师确定。

（4）.焊条的发放与回收

a.没有烘烤的焊条一律不能发出。

b.由质量部提供合格焊工名单和焊接范围，存放在焊条烘烤员。

c.焊条烘烤和发放时一定要核对规格、型号和色标，防止发错。

d.焊条的发放必须先经承包商工程师签字后，项目部本专业专职工程师（技术部提供签字权名单）在《焊材发放记录》上签字，方可发放。

e.焊工领取焊条时必须使用合格的焊条保温筒；

同一焊条保温筒内不得装入两种或两种以上不同牌号的焊条。

f.焊条的发放必须按发多少根焊条，回收多少根焊条头的原则进行发放。

g.每个焊工普通碳钢焊条每次发放数量不得超过5公斤。

合金钢或不锈钢焊条每次发放数量不得超过3公斤，适量领取，剩余焊材必须当日退库。

h.回收的焊条必须单独存放，且有明显的标识；

焊条重复烘烤的次数不得超过2次。

所有焊条、焊丝必须有有制造厂的质量证明书和产品合格证。

并经报验审批。

4.1.2所有管子、管件必须有制造厂的质量证明书和产品合格证以及无损检测报告，并经外观检查无划痕、无裂纹、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。

4.1.3凡参加本装置管道焊接工程的焊工，必须经考试合格并具有国内同类材料焊接的合格证，焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，并经业主技能考试合格后才能上岗操作，无证焊工严禁上岗。

4.2焊前准备

4.2.1焊条的烘烤要求如下：

1）烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为±

10℃。

测温仪表应经检定合格，并在有效期内；

2）烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放3～5层；

并配有明确的材质标识牌。

3）焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150℃/h，降温速度不宜超过200℃/h；

4）不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。

应随烘烤箱冷却到200℃后取用或迅速移入保温箱内存放；

5）不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；

6）烘烤合格的焊条应及时放入恒温箱内，尽量短时间内随烤随用。

且不易多次重新烘烤。

经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；

同一焊条的烘烤次数不应超过三次；

7）低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤；

8）酸性焊条的烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为1h，如果焊条受潮，其烘烤温度宜为250℃，烘烤时间不应少于1.5h；

4.2.2焊丝使用要求如下：

1）焊丝在使用前，应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净；

2）焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；

3）使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；

使用氩气的纯度应在99.95％以上；

4.2.3焊接环境

1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；

2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；

3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；

4）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接；

5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90％；

6）雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊；

7）当环境温度低于0℃时，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mm范围，应预热到15℃以上；

预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；

预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热；

加热区100mm范围内应予以保温；

8）由于榆林地区3、4、5月大风、扬沙天气较多，在此三个月内现场焊接时必须在防风棚中进行。

4.2.4焊条的领用与发放管理

1）焊条领用单必须专业焊接工程师签字并确认焊材和母材的正确性，焊工必须持签字的焊条领用单；

2）焊接工程师要提前通知焊条烘烤员要用的焊条和数量，以备烘烤员做好焊条烘烤工作；

3）焊工必须拿焊条头领取相应根数的焊条；

4）焊条烘烤员严格按照专业焊接工程师签字的焊条领用单发放焊条和焊丝。

4.2.5所有焊接按经过报批合格的焊接工艺评定方法进行。

焊接施工前应根据管道材质及规范规定，选择合适的焊接工艺评定，对于特殊材质需进行焊接试验，做出焊接工艺评定报告。

（焊接工艺评定另报）

母材1

母材2

选用焊丝

选用焊条

焊接工艺评定（WPS）编号

A312TP304/304L

H00Cr21Ni10

A002

H2009-33

ASTMA358-304/304L

ASTMA358-304/304L

ASTMA333GR.6

TIG-80Ni1

TN-1（W506Ni）

H2006-02

ASTMA671-CC60

ASTMA671-CB60

20#（多种标准）

H08Mn2SiA

E4315,J427

H2007-16

A106-BORA53-B

A106-GR.BORA53-B

A106GR.B

API5LGR.B

Q235B

4.2.6工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，应打上代号，管道的焊缝焊接应填写焊接记录。

4.2.7焊条应使用前进行烘烤，焊条在使用中必须保持干燥。

焊条要按烘烤说明严格烘烤，烘烤参数见下表：

焊条牌号

烘烤温度℃

烘烤时间（h）

存放温度℃

J427

350-400

1

150

150-200

100

2

注:

存放时间不能超过6周，要边用边烘烤，重复烘烤次数一般不超过2次

4.2.8严格焊条管理制度，当天使用不完的焊条及时返库。

4.2.9焊丝只要保持清洁，不需任何特殊处理，可从焊丝筒中拿出后直接用，若有受潮可在100℃左右温度下去潮即可.焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。

焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则库管员可拒绝发放。

4.2.10焊接前，应由工艺管线工程师对施工人员做好工艺管线的交底工作，避免施工人员在施工的过程中出现误领管件或误用焊接材料。

4.3管道切割

4.3.1针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：

1）公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭；

2）公称直径为200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；

3）公称直径为50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝（不锈钢管道除外）在管内反复拖拉至干净；

4）公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；

4.3.2管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；

4.3.3管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；

4.3.4镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械（切割机）切割；

4.3.5不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；

4.3.6碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸准确和切面平整；

4.3.7管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；

4.3.8切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。

4.4管道坡口加工

4.4.1加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；

切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

4.4.2端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；

坡口的尺寸和角度应符合要求；

4.4.3焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：

1）SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时，外壁差大于或等于2.0mm时；

2）其余管道内壁差大于或等于1.0mm时；

3）SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时；

4）其它管道外壁差大于或等于3.0mm时；

不同壁厚管子的对焊坡口加工形式

不同壁厚管子与管件破口加工形式

5）焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：

序号

名称

型式

尺寸

管座坡口

g2—3mm

f1—2.5mm

α500-600

法兰角焊接头

b1—3mm

f,T和6.4mm较小者

X=1.4T,且不大于颈部厚度

3

承插法兰接头

C1.6mm

4

承插管件接头

X=1.4T,且不小于3.2mm

4.4.4管段预制组对

1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；

2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；

碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；

不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；

3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°

，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；

4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；

5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；

当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；

6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN≥150时，间距不小于150mm；

当DN＜150时，间距不小于管子外径；

7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；

需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；

8）焊缝坡口形式详见“4.4.3条”表中规定；

4.4.5其它要求

1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；

2）组对合金钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；

3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；

4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；

5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识（见下图），不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写；

除低温管道、不锈钢管道的焊接接头外，其它焊接接头也可用白色记号笔作出焊工代号的标识；

6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管线图号、支架型号及安装位置；

4.5管道焊接

4.5.1焊接过程总体要求

1）焊工应按焊接作业指导书进行施焊，当工况条件改变时，应停止施焊并报焊接技术人员处理；

2）管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求；

3）工艺管道焊接必须全部采用氩弧焊打底。

小于等于DN50的管道采用全氩弧焊工艺，大于DN50的管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺，以达到工艺管道的质量要求。

4）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定位焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同，定位焊焊缝的尺寸要求见下表（mm）：

管壁厚S

＜3

3≤S＜5

5≤S＜12

≥12

定位焊长度

6～9

9～13

12～17

14～20

定位焊高度

2.5

3～5

≤6

定位焊接时，可采用氩弧或电弧焊接定位，定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，若有气孔、夹渣亦应清除重焊，且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形；

5）根部打底焊道的焊接应符合以下要求：

6）采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊；

7）采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；

且焊条的直径不宜大于3.2mm；

8）打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求（mm）：

公称直径

允许凸起高度

≤50

1.0

65～125

1.5

150～300

2.0

＞300

9）打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透；

10）每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；

并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷；

11）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求：

12）多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm；

13）填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定；

14）填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷；

15）盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物；

16）管道焊接完成后及时完成焊缝表示，并立即载入管道焊接数据库。

4.6管道焊接过程规定

4.6.1碳钢管道焊接

1）本工程碳钢管道材质有20#钢管、Q235B、20（GALV）镀锌钢管、A106GR.B钢管、A106-BORA53-B钢管、API-5LB钢管A53.B；

2）管径（NPS范围）：

1/4″-42″；

厚度范围：

3.02mm-9.53mm；

3）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：

管道规格NPS

定位焊

打底焊

填充焊

盖面焊

焊接方法

焊接材料

≤2″

GTAW

φ2.0

H08Mn2Si

2″～16″

SMAW

φ3.2

20″

GTAW-手工钨极氩弧焊；

SMAW-焊条电弧焊；

4）角接焊接方法及焊材的选用：

方法：

SMAW；

焊材：

φ3.2/J427

5）镀锌钢管焊接前应清理焊口周边10mm范围镀锌层；

6）碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定；

4.6.2低温碳钢管道焊接

1）本工程低温碳钢管道材质为ASTMA333Gr.6钢管以及ASTMA671-CB60、ASTMA671-CC60；

1/2″-42″；

厚度范围：

3.73mm-12.70mm；

管道规格

NPS

ER70S-G

ER80S-Ni1

ER7016

φ2.5/φ3.2

E7016.1

20″～24″

TN-1（W506Ni）

4）角接焊接方法及焊材的选用：

焊接方法：

φ2.5、φ3.2/E7016.1SFA5.1

φ=2.5mm，适用所有NPS≤2″和NPS＞2″和理论焊缝厚度≤2.5mm。

φ=3.2mm，适用于NPS＞2″并焊缝的理论厚度＞2.5mm时。

5）管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足第6）、7）条规定；

6）承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接，角焊缝的焊接至少要求进行两遍，焊脚高度为较薄件厚度的1.4倍；

7）壁厚相同的管道组对时，必须使管道内壁平齐，错边量不超过管道壁厚的10％，且不大于0.5mm；

4.6.3不锈钢管道焊接

ASTMA312TP304/304L不锈钢管道焊接

1）管径（NPS范围）：

1/8″-20″；

1.72mm-9.53mm；

2）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：

H0Cr21Ni10

2″～20″

E308-16,A002

3）角接焊接方法及焊材的选用：

φ2.5、φ3.2/E308-16,A002

4）不锈钢焊条、焊丝选用要根据管材和管件的材质进行选择；

5）选用不锈钢焊条、焊丝根据表4.2.5中的参数选择合适的焊条。

4.6.4焊接过程其他注意事项

1）不锈钢管道施工时，焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片，不锈钢管道和碳钢管道的材料及工具要分开放置；

2）已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；

且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗（专用清洗剂），待溶剂挥发后方可进行组对；

3）壁厚相同的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于0.5mm；

4）定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护；

定位焊的长度宜为10～15mm，且不超过壁厚的2/3；

定位焊点应均匀布置，不宜少于2～3点；

正式焊接时，起焊点应在两点焊焊缝之间；

定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；

定位焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；

定位焊后，应及时进行焊接；

5）管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上；

6）正式焊接前，