汽车模具行业背景市场分析Word文件下载.docx

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汽车行业新车型的推出与原有车型的升级改款速度加快已成为我国汽车行业发展的重要特征。

随着我国消费者对汽车品质要求的提高以及整体需求的多元化，我国乘用车市场已经进入多元化、个性化的发展阶段。

汽车生产商为保持其竞争优势，适应客户需求，不断加快产品更新换代的速度，全新车型开发周期已由原来的4年左右缩短为1-3年，旧车改型周期已由原来的6-24个月缩短到4-15个月。

汽车车型更新换代速度加快以及新车上市后的持续升级需求，也拓展了汽车模具行业的发展空间。

随着全球经济的逐步复苏，以欧洲、北美、日本为首的发达国家的高端制造业回归和以印度、巴西为代表的发展中国家的制造业发展，对模具的需求逐步增加。

据海关数据显示，2010年，我国模具出口额达22亿美元，首次超过进口额并首次实现贸易顺差，2018年，我国模具出口额达到60.85亿美元，我国模具行业在多年的出口过程中积累了丰富的经验和良好的信誉。

在模具产品向大型、精密、复杂以及集精密加工技术、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体的新技术专用工艺装备的方向发展过程中，我国模具产业相比其他发展中国家具有较强的技术优势，同时，相比欧美日等区域的厂商具有一定的成本优势。

近年来，全球模具产业制造重心呈现了向中国转移的趋势，为中国汽车模具行业发展提供了良好的市场机遇。

全球知名整车厂均为跨国公司，在全球各主要区域建立生产基地，供应当地汽车市场。

为了降低开发设计、生产、维护等综合成本，跨国汽车整车厂对汽车塑料模具越来越多的按照QSPT原则（质量、服务、价格、技术）进行全球采购，全球化采购模式促进了汽车塑料模具行业的发展。

随着我国汽车塑料模具行业快速发展，技术水平、质量水平、可靠性显著提高，再加上我国的劳动力成本优势，使我国汽车塑料模具具有较高的性价比，越来越多的汽车制造商将中国列为汽车塑料模具全球采购的重要国家之一，这为我国汽车塑料模具行业的发展提供了较好的机会。

近几年，国内汽车塑料模具企业通过先进技术的引进、消化、吸收和自主研发等多种方式，实现了装备水平和技术水平较大程度的提高，缩小了与国外同行之间的差距。

国内一些骨干企业已实现了从中低档轿车模具的设计生产到中高档轿车模具设计生产的跨越，国内中高端模具水平与国外的差距正在缩小，中高档轿车模具全部依靠进口的现象正在逐渐改变。

技术的不断提升，促进了我国汽车塑料模具产业升级，推动整个行业朝着更加健康有序的方向发展，为产品的性能品质提供了技术保障。

汽车塑料模具行业是技术密集型产业，对技术、生产和管理人员的要求都很高。

培养一个合格的模具钳工技工至少需要经过2-3年的实践操作；

技师需要5-8年甚至更长时间的系统训练和实践积累；

要成为一个优秀的模具工程师需要10年以上的专业培养和经验积累，人才培养周期较长。

大型复杂模具的生产周期较长、难度较大，为承接较大规模的大型模具项目并保证交期，模具企业必须配备大批经验丰富的工程技术人员和熟练技术工人。

随着模具行业快速发展、生产技术不断升级，能够掌握并熟练运用新技术的人才短缺，熟悉企业生产管理的人才亦非常紧缺，一定程度上制约了行业的快速发展。

近年来，尽管我国汽车塑料模具行业整体技术水平有了较大提升，但与国外先进水平相比，在理念、技术、经验和经营管理等方面仍存在较大差距，主要表现为：

模具生产周期长、质量可靠性与稳定性较差、制造精度和标准化程度较低等。

与此同时，我国在研发能力、人员素质、对塑料模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在差距，因此造成在塑料模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量塑料模具的比例比国外低。

塑料模具的质量、精度、使用寿命，以及利用塑料模具生产的注塑件产品的精密程度、一致性、生产效率等指标，在相当大程度上受制于模具制造设备的技术水平。

高精尖的制造加工设备决定了塑料模具的高精密、高质量，进而制造出高品质的塑料制品。

我国机械加工行业经过多年的技术改造，工艺装备技术水平已有大幅提升。

国内机床、工具行业虽然已可提供部分成套的较高精度加工设备，但在高精度、低表面粗糙度、机床刚性、稳定性、可靠性，具和附件的配套性等方面与国外先进水平仍存在较大差距，大部分高端设备及设计软件仍需要从国外进口，例如高速加工中心、高速注塑设备，多轴联动切削设备、高精度检测设备、智能设计软件等。

塑料模具行业是技术密集、资金密集行业。

生产模具产品所需的制造设备包括高端加工中心、数控电火花成型机、慢走丝切割机、三坐标、高精密检测仪器等；

产品测试设备包括各类型大型注塑机等；

辅助设备包括夹具检具、起重机、行车、电机等，以及生产所需的厂房及配套公用设施。

形成完整的生产能力需要大额资金的投入，此外，人力成本逐渐上升，日常生产经营所需流动资金规模较大，扩大规模所需资金量更大，目前中小企业融资渠道狭窄、融资困难，制约了企业的发展。

近年来，在我国政府扶持和引导下，模具行业的研发投入较大，企业装备水平和技术实力得到很大提升，生产技术水平进一步提高，如CAD/CAM/CAE一体化技术得到普及；

大型汽车精密注塑模具的高速铣削加工技术得到进一步推广；

注射模中的热流道技术、气辅成型技术和高压注射技术得到应用；

快速成型技术、超精密加工技术、并行工程、逆向工程、虚拟制造和标准化生产已经在一些行业重点骨干企业中开始运用。

总体而言，我国塑料模具生产企业数量众多，发展水平各异，虽有少数企业模具开发制造水平已接近国际先进水平，但多数企业仍从事低端模具生产制造。

从整体看，我国塑料模具生产企业的创新能力仍然较弱，在高效、环保、高品质外观、精密、稳定性、长寿命等方面与国际水平仍存在一定差距。

塑料模具属于定制化产品，塑料模具需根据下游客户订单需求，针对某一特定产品具体参数进行设计和生产，产品差异化特征明显，因此本行业属于典型的非标准产品设计与制造行业，这就决定了塑料模具企业需要不断的技术创新，并采取“以销定产、以产定购”的经营模式。

此外，汽车塑料模具的下游客户为汽车零部件供应商、汽车整车企业，部分客户为大型跨国知名企业，实力雄厚，此类客户在产业链上处于强势地位，其对供应商选择严格，程序复杂时间较长。

我国模具企业分布相对集中，主要集中在珠三角、长三角和环渤海三个大型集聚区以及成都—重庆、武汉—长沙两个中等集聚区，模具产能占全国模具总产能90%以上，模具行业的产业集聚效应已逐渐显现。

从省市角度来看，广东是模具第一大省，其模具生产集聚地主要在深圳和东莞。

根据中国模具工业协会数据，2018年我国出口模具主要来自广东、江苏、浙江、山东和上海市，以上省市模具出口额合计为50.60亿美元，占模具出口总额的83.16%。

模具产品的下游应用行业众多，不存在明显的周期性或季节性特征。

汽车塑料模具行业，无明显季节性特征，但作为汽车行业的上游行业，其行业周期性与汽车行业的周期性呈一定的正相关关系。

汽车作为中高档耐用消费品，汽车行业周期性受宏观经济波动及居民购买力水平影响较为明显。

当宏观经济处于上升阶段时，汽车市场发展迅速，汽车消费活跃；

反之当宏观经济处于下降阶段时，汽车市场发展放缓，汽车消费受阻。

塑料模具行业的上游主要涉及原材料和生产设备，主要原材料是模具钢、热流道、铝材、配件等，主要生产设备是数控加工中心、切削设备、检测设备、注塑机等，注塑模具的下游非常广泛，包括机械、汽车、电子、家电、信息、航空航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等众多行业。

塑料模具行业的上游原材料之一——模具钢、铝材行业为充分竞争行业，生产企业和经销商较多，原材料供应充足。

随着模具工作条件的日益苛刻，对模具加工精度、一致性、复杂程度和使用寿命等性能要求不断提高，对主要原材料模具钢的要求也越来越高，要求模具钢具有更高的纯净度、更好的等向性和均匀性，特殊模具钢等新材料的研制和开发有助于汽车塑料模具行业的发展。

普通模具钢价格受钢材价格波动影响，价格随行就市，特种模具钢一般定价较高，价格更多受供求关系影响，与大宗钢材价格走势相关度较小。

热流道的应用，可以显著提高通过模具生产塑料制品的生产效率、质量并降低能耗，作为先进的注塑加工技术，热流道越来越多的在注塑模具中使用（尤其是出口注塑模具）。

热流道技术起源于欧美，欧美日韩均有著名的热流道厂商，随着热流道技术在中国市场的不断推广，这些国际厂商纷纷以在中国建厂、建立子公司或寻找代理商等方式进入中国市场。

模具制造设备方面，模具企业根据其自身资本实力及企业发展定位，有针对性的采购国产或国外进口数控加工中心、注塑机、检测设备等。

目前，国内模具行业所需的通用性加工设备基本实现了自主配套，但高端精密的数控加工中心仍需进口，一定程度上制约了模具行业的发展。

行业的下游行业主要为汽车零部件制造业，终产品为汽车整车，全球汽车市场的景气程度及发展状况直接影响行业的市场空间。

汽车主机厂为提高自身的竞争力，不断加快新车型的研发、缩短上市时间。

每一款新车型都需要相应的零部件及其配套模具的投入。

与下游行业的发展趋势紧密相关，新车型更新换代的速度对模具生产企业的业务量具有重要影响。

汽车行业的持续稳定发展为模具行业的发展创造了良好条件。

随着国家“双积分”政策的实施，绿色环保、节能减排的意识带动了汽车零部件轻量化的快速发展。

汽车轻量化是采用现代设计方法和有效手段对汽车产品进行优化设计，通过使用如铝镁合金、塑料、碳纤维等轻便材料代替传统钢材，在确保强度、安全性、可靠性等汽车综合性能指标的前提下，尽可能减轻汽车自身重量。

汽车轻量化的发展趋势，将提高汽车塑料零部件在汽车零部件中的比重，进而带动汽车塑料模具进一步发展。

由于汽车行业属于周期性行业，受宏观经济波动影响较大，汽车产销量的变化影响着汽车模具的市场空间。

2018年下半年以来，受宏观经济波动影响，我国汽车产销量较2017年同期出现下滑，行业景气度下降，若未来汽车行业产销量持续下降，将对本行业发展带来不利影响。

模具是利用金属、非金属等材料经专门设备加工而成的基础工艺装备，是大批量生产特定零部件或制件的成型工具，是制造业中不可或缺的重要组成部分。

由于模具成型具有高生产效率、高一致性、低耗能耗材以及精度和复杂程度较高等优点，因此被广泛运用于机械、汽车、电子、家电、信息、航空航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等制造领域，其中95%的汽车零部件、90%的家电零部件为模具制造，消费电子、电器等诸多产业中80%的零部件也都是依靠模具成型。

模具的设计和制造水平，直接决定这些零部件的生产效率、加工精度、加工成本和使用寿命。

在一定程度上，模具工业水平是衡量一个国家制造水平高低的重要指标，决定着该国产品质量、效益和新产品开发能力，对社会经济发展、国防现代化和高端技术服务起到了十分重要的支撑作用，因此模具行业被誉为“百业之母”。

模具种类多样，根据加工对象和模具成型加工工艺的不同，模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具、锻压模具、橡胶模具、粉末冶金模具、拉丝模具、无机材料成型模具等。

根据中国模具工业协会的数据，我国模具销售额中塑料模具占比为45%、冲压模具约占37%、铸造模具约占9%，是主要的三类模具。

上述各类模具主要特点、加工工艺及应用领域如下：

根据工艺性质可分为冲裁模、弯曲模具、拉伸模具；

根据工艺组合程度可分为单工序模、复合模、级进模、传递模；

根据冲压时的温度情况可分为冷冲压模具、热冲压模具等。

根据铸型的性质分为砂型铸造模具和金属型铸造模具等；

金属型铸造模具根据压力不同可分为重力铸造模具、低压铸造模具、压铸模具等。

模具工业是重要的基础工业，由于使用模具批量生产制件具有高生产效率、高一致性、低耗能耗材的优点，并能达到较高的精度和复杂程度，现已被广泛应用于电子、汽车、电视、电器、仪器、仪表、家电和通信等行业，经济的整体发展水平和增长趋势决定了模具行业的发展。

随着上述行业的高速发展，模具需求不断增长，全球模具行业保持较快发展，市场规模稳步提升。

2014年，全球模具行业市场规模首次超过1,000亿美元，2003年至2015年全球模具行业市场规模平均增长率约为5%。

我国模具工业于上世纪70年代起步，行业发展初期，模具业务通常作为企业辅助生产部门存在，发展受到较大限制。

直至1987年，模具才作为产品被列入机电产品目录。

经过30多年的发展，受益于国内制造业巨大的市场需求、人工成本方面的比较优势以及行业技术经验的积累，国内模具生产企业的研发、生产技术水平不断提高。

目前我国模具行业已经发展成为制造业的基础产业，被广泛运用于机械、汽车、电子、家电、信息、航空航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等制造领域，其中汽车、家电等产品，90%以上（汽车为95%以上）的零部件由模具生产，模具工业的发展推动了这些行业进入高速发展阶段，这些行业的高速发展也促进了我国模具行业的快速增长，使我国模具产品的国际竞争力不断增强。

随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械等行业的高速发展，我国模具产业实现了快速增长，我国模具制造行业主营业务收入从2011年的1,639.88亿元上升至2018年的2,718.68亿元，年复合增长率为7.49%。

2009年以来，我国一直是模具产品的净出口国。

根据海关信息统计，2018年我国模具进出口总额为822,507.93万美元，同比上年增长9.06%。

其中进口总额为213,972.98万美元，同比上年增长4.30%；

出口总额为608,534.95万美元，同比上年增长10.84%。

塑料模具是塑料零部件及其制品行业的重要支撑装备。

我国汽车、家电、通信、医疗等行业快速发展，直接带动了塑料模具行业的快速发展。

根据塑料加工工业协会统计数据，我国塑料制品产量从2006年的2,801.87万吨快速增长到2018年的6,042.15万吨。

绝大部分塑料制品的成型都依赖于塑料模具，因此塑料制品行业的快速发展对塑料模具行业形成了旺盛的市场需求。

根据中国模具工业协会数据，目前塑料模具已占据国内模具总产值的45%左右，成为主要的模具产品。

在模具下游应用行业中，汽车制造业模具使用量较大，汽车生产中95%的零部件都需要依靠模具成型，模具工业发展的快慢和技术水平的高低，直接影响着汽车工业的发展。

在美国、德国、日本等汽车制造业发达国家，汽车模具行业产值占模具全行业产值的40%以上，目前我国与汽车相关的模具需求约占模具总需求的1/3，仍处于上升阶段（数据来源：

《科学与财富》2017年第34期）。

在汽车生产中95%以上的零部件需要依靠模具成型，制造一辆普通轿车约需300套以上的塑料模具，约90%的汽车内外饰塑料件是通过塑料模具生产的，汽车塑料模具的好坏，直接影响着汽车外观和性能。

根据文献报告显示（《我国汽车模具工业的发展及前景展望》，《科学与财富》2017年第34期），我国汽车模具中，约2/3为金属模具，其余1/3为非金属模具。

按照这一比例进行测算，2018年我国汽车非金属模具的市场规模为302.08亿元。

从全球范围来看，技术领先的模具企业主要集中在欧美、日本等工业发达国家。

这些国家拥有训练精良的技术研发人才和完善的技能培养体系，在理念、设计、工艺、技术、经验等方面具有明显的领先优势，已达到信息化生产管理和创新发展阶段，具体体现在模具使用寿命长、质量可靠性与稳定性好、制造精度和标准化程度高等方面。

但在模具企业的运营方面，发达国家又普遍面临人工成本较高和劳资关系的问题，因此模具厂商及相关产业逐渐向发展中国家尤其是我国这样拥有较好技术基础和丰富人力资源的国家转移，以降低劳工成本，贴近市场，增强竞争力。

受益于全球制造业的转移，我国模具产业近年来实现了快速发展，已成为世界模具生产和贸易大国，但与制造业转型升级对模具的需求及国际上装备制造业发展的先进水平相比，我国模具行业仍处于“大而不强”的阶段。

目前我国模具生产企业约30,000家，其中中小微型企业占95%以上，据不完全统计，目前模具产值达到2,000万元的模具企业约为5,000家，其中被认定为高新技术企业的模具企业超过300家（全国模具标准化技术委员会《SAC/TC33模具行业标准化工作介绍》）。

模具行业市场化程度较高，竞争较为激烈，目前国内生产汽车塑料模具的企业从经营规模和技术水平可以大致分为三类：

第一类：

拥有较强的综合实力，能够大规模、自主开发大型精密模具，资金实力较强，产品主要供给国内及全球第一、第二梯队汽车零部件厂商或主机厂，该类企业在行业中数量较少；

第二类：

经营规模中型，精密模具开发技术经验欠缺，需要依赖第一类企业的技术支持，该类企业数量较多；

第三类：

生产普通模具，经营规模小、技术含量低，产品市场竞争激烈，该类企业在塑料模具行业中数量多。

模具行业具有明显的“马太效应”。

资金充足、大规模量产、设备先进、研发能力强的第一类优秀厂商凭借长期的技术研究、经验积累和产品质量优势得到实力雄厚的大客户的信赖，甚至与客户建立起相互依存共同开发的战略合作关系，不断获取大客户订单，随着业务规模不断扩大，客户群体随之增加，企业盈利增加，该类企业继续增加研发、设备投入，使得自身的技术能力、制造能力持续提升，竞争实力越发增强。

而那些产能和品种无法满足客户的不同需求、技术研发能力较弱、无法通过提高技术和产品标准化而降低生产成本、产品一致性较低的企业往往由于缺乏资金，订单不足、利润微薄无法支持后续的技术、设备投入，致使竞争力愈发薄弱，进而呈现“强者越强，弱者越弱”的两极分化格局。

汽车塑料模具的生产涉及模具制造工艺设计、信息技术、自动化控制、材料成型等多学科多领域技术，属于技术密集型行业。

汽车塑料模具为定制化产品，结构复杂，精度要求高，个性化需求明显，上述特征要求模具生产企业具备较强的产品开发能力、技术创新水平以及覆盖产品整个生产周期的质量保证能力。

随着下游企业对模具材料强度、使用寿命、精密程度、注塑成型效率、产品一致性等技术要求不断提高，技术更新换代不断加快，对模具企业的产品开发和制造能力要求也更加严格。

上述特点使得新进入企业很难在短时间内具备行业发展所需的技术水平，因而行业技术壁垒较高。

汽车塑料模具行业属于资金密集型行业。

首先，生产模具的制造设备等固定资产投资规模较大，资金需求量大。

随着下游行业对塑料制品品质的不断提高，对先进设备的依赖性越来越强，高端先进设备的单价通常在百万元以上，进口税费、维护保养费用同样较高。

企业需要购建适合生产的厂房、购置大量机械设备、检测仪器，引进专业技术、管理、外贸人才，因此需要大量的固定资产投资和日常经营流动资金。

其次，模具生产包括设计、加工、组装、调试、表面处理等众多环节，生产周期普遍较长，模具产品成本投入较高，对流动资金需求较大。

随着行业竞争加剧，企业在技术、设备、人才等方面的投入越来越大，这就要求进入该行业的企业具有较强的资金实力。

要成为国际知名一级汽车零部件企业的合格供应商，必须通过IATF16949质量体系认证，IATF16949是以ISO9001、QS9000（美国）、VDA6.1（德国）、EAQF（法国）以及AVSQ（意大利）等国汽车质量认证体系为基础所建立的汽车工业质量认证体系。

IATF16949质量认证体系目前已成为包括美国、德国、日本、法国、意大利等国主要整车制造商以及跨国汽车零部件供应商选择配套供应商的公认质量标准。

IATF16949质量认证体系对汽车上游零部件及模具供应商的资源管理、生产管理及产品质量管理等多个环节提出了较高要求，取得认证的周期长、面临的难度大，而且还需要在后续年度持续满足其认证标准，这对于拟进入本行业的企业来说是一个巨大的挑战。

汽车塑料模具作为汽车塑料零部件生产的基础装备，在很大程度上会影响批量生产的零部件质量、性能和使用寿命。

因此下游客户对模具供应商的要求非常严格。

尤其是下游国际知名企业，通常会制定一套严格的供应商审核标准对模具供应商各方面能力进行考察，不仅要求供应商能够提供质量可靠的产品，还对供应商的研发与测试能力、制造设备的先进性及保养状况、加工工艺、生产工序安排、经验丰富的工程师、技师的素质及数量、员工的执行力、质量管理体系、工作环境等方面提出严格的要求。

考察合格后，还需要经过多个项目的验证，才会将模具制造厂商纳入其全球采购体系中，建立长期的合作关系。

这些下游知名企业一旦认定某个模具企业的供应商资质，为保证产品品质的一致性及交付的及时性、可靠性，通常不会轻易中断合作关系，从而形成较强的客户粘性。

这种严格的供应商资质认定，以及基于长期合作而形成的稳定客户关系，对新进入本行业的企业形成较高的客户壁垒。

汽车塑料模具行业属于技术密集型行业。

汽车塑料模具产品结构复杂，精度要求高，很多模具由数百个部件组成，各部件的设计以及不同部件之间的连接吻合、抛光程度、制件成型结构等都需要有严密细致的考虑，因此汽车塑料模具生产企业必须拥有一大批高素质经验丰富的工程技术人员和大量富有经验的技术工人，经过长期的培养，才能满足市场不断发展的需要。

而在行业内，培养一个技师需要5-8年甚至更长时间的系统训练和实践积累；

新进入模具行业的公司很难拥有必要的人才储备以承接大型项目。

汽车塑料模具行业的发展与下游汽车工业的市场供需关系、消费趋势及制造业转型升级等密切相关。

我国汽车工业近年来的快速发展和市场消费差异化、多样化，以及汽车轻量化趋势为汽车塑料模具行业提供了巨大的需求机遇和难得的发展动力。

汽车模具是汽车零部件成型、实现汽车量产的关键装备。

在汽车生产中95%以上的零部件依靠模具成型，制造一辆普通轿车需要300套以上的塑料模具。

汽车塑料模具的好坏，直接影响着汽车外观和性能。

根据世界汽车组织（OICA）的统计数据，2018年度，世界汽车产量及销量分别