除尘管道系统制作安装施工方案Word文档格式.docx

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3.2.2管道施工主要程序

施工准备→管道支、吊架安装→材料检查与验收→管道下料、坡口→管道焊接、焊缝检验→主管安装→阀门及管路附件安装→支管安装→管道复核→油漆防腐、标识→整改收尾、系统调试→交工验收。

3.3施工重点、难点

本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。

施工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装，此管道管径大、作业面狭窄、安装较为困难。

因此在施工前必须做好充分的准备工作，确保保质保量完成施工任务。

本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高，因此耐磨管件的质量控制也是本工程质量控制的要点。

3.4施工管理的组织机构

项目管理组织机构如下图：

4施工进度计划

本工程制作采取流水作业形式。

烧结室降尘管道2014年9月1日开始制作，2014年11月15日制作结束，2014年10月15日开始安装，2014年11月30日安装结束；

烧结室至主抽风段2014年11月.16日开始制作，2014年12月15日制作结束，2014年12月1日开始安装，2014年12月30日安装结束。

配料除尘、整粒除尘、烧结室通风除尘、筛分室除尘、3-6#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014年9月1日开始制作安装、2015年3月15日安装结束。

具体施工进度计划见附表。

5施工准备与资源配置计划

5.1技术准备

5.1.1施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，加强图纸自审、会审、编制详细的施工方案、质量和安全保证措施。

开工前对施工人员进行技术和安全交底。

5.1.2工程施工前，有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求，安装施工地点及附近的建筑材料等杂物应清除干净，材料进出场道路已满足三通一平要求。

5.1.3支架的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准的规定，管道安装前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。

5.1.4阀组设备元件等开箱检查：

必须具备出厂合格证，所有设备及元器件应无损坏、锈蚀、错乱或丢失，型号、规格必须与设计相符。

5.1.5做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。

5.2人员准备

制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程，良好的制作安装施工前准备将使制作安装施工过程做到井然有序，保证和提高工作效率，降低成本、节约材料的重要保证措施。

因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划。

5.2.1根据该工程工期紧、工程内容复杂，合理安排作业人员。

施工人员入厂前要进行严格考核，特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件，所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育。

施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制制作安装施工方案，质量和安全保证措施。

5.2.2做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。

5.2.3根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术交底，合理安排各工种的施工人员。

特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。

5.2.4作业队管理人员。

作业队管理人员

职务

人数（人）

作业队长

2

技术负责人

质检员

安全员

财务员

合计

12（两个作业队各一套人员）

5.2.5作业队人员准备

本工程拟采购两家分包作业队伍，其中烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业队伍；

烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道制作安装为一家作业队伍。

劳动力人员计划表

工种

铆工

30

管工

20

焊工

电工

起重工

普工

40

合计

114

本工程计划投入总人数：

114人。

5.3工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备

5.3.1材料和设备准备

5.3.1.1按结构及土建安装进度，安排好卷管、配管件等构件的制作计划满足施工需要；

5.3.1.2钢管、阀门设备等应根据施工进度安排和现场实际需求分批量进场。

5.3.1.3管道辅材如焊条、氧气、乙炔等根据材料计划进行采购，并保证现场有足够的储备量。

5.3.1.4进场后钢管分类放置；

设备、辅件等分类归仓。

并应减少二次倒运。

5.3.2施工机具准备

5.3.2.1根据项目特点、工程量和施工进度，按必要性、可能性和经济性的原则确定其使用计划和使用形式，落实机械设备进场时间。

5.3.2.2制作现场起重采用一台16t吨门式起重机、一台5t门式起重机，一台2.5m卷板机进行管道制作。

具体配置如下表。

主要施工机器具配置计划

序号

机械名称

额定功率（Kw）或容量（m3）吨位（t）

单位

数量

1

门式起重机

16t

台

5t

3

卷板机

2.5m

4

螺杆式空压机

36Kw

5

喷沙机

6

台钻

1.5Kw

8

倒链

1～5t

个

9

千斤顶

3~20t

15

10

电焊机

30KVA

25

11

二氧化碳气保焊机

12

半自动切割机

δ=50mm

13

角向磨光机

Φ100～Φ150

套

14

等离子切割机

δ=30mm27Kw

焊条烘干箱

18Kw

16

焊条保温筒

17

手推小车

18

汽车式起重机

25t

19

50t

130t

21

200t

22

红岩大板

10t

23

载重汽车

24

气割焊工具

5.3.3施工措施用材

门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、搭设制作平台需要H型钢和钢板、管道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。

材料名称

规格

备注

H钢

20~25a

米

300

工字钢

100

钢板

δ10

M2

焊接钢管

DN50

420

DN65

5.3.4计量器具配备计划

名称

规格、型号

万用表

MF-47

接地电阻摇表

0~50Ω

游标卡尺

0~150mm0.22mm

只

钢板尺

1m

300mm

直角尺

250×

500

7

钢卷尺

30m5mm

5m

2m

水平尺

500mm

磁力线坠

付

温度计

0~100℃

5.4施工场地准备

5.4.1管道进场之前必须安排好管道的现场堆放场地及管道的进场路线。

5.4.2由于现场情况比较复杂，需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电等，为施工顺利进行做好准备。

施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关部门申请提前办理，并提前做好各项施工准备工作。

5.5管道安装前现场应具备下列条件

5.4.1与管道有关的工程已检验合格，满足安装要求，做好工序交接手续。

5.4.2管道组成件及管道支撑件等已按照标准检验合格。

5.4.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

5.4.4作业人员已按照相关规定进行了各类安全教育和交底工作。

6钢板卷管制作方案

6.1制作总流程

材料检验→放样、划线、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→组焊→检验→油漆→标识→出厂

6.2主要工序施工方法

6.2.1卷管制作

6.2.1.1钢板划线

钢板划线的极限偏差，应符合下表要求：

序号

项目

极限偏差﹙㎜﹚

宽度和长度

±

对角线相对差

对应边相对差

矢高（曲线部分）

0.5

6.2.1.2钢板下料

钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙，钢板下料原则上应采用半自动切割机进行，当半自动切割机难以进行的地方，可采用人工火焰切割。

切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理，所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。

直管环缝间距不应小于300㎜。

相邻管节纵缝间距应大于200㎜。

同一管节上相邻纵缝间距不应小于200㎜。

6.2.1.3钢板坡口加工

降尘管道焊缝坡口加工，钢板外侧对缝焊接，内侧采用气刨机刨U型坡口，坡口宽度约8mm。

除尘管道δ≥3mm采用V型坡口,焊缝坡口加工，采用半自动切割机进行。

焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定，当图纸无明确规定时采用下列形式：

坡口尺寸：

管壁厚度S

≥3~9mm

＞9~16mm

角度α（0）

65~75

55~65

间隙C

1.5~2.5

1.5~3

钝边P

0~2

0~3

坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理范围为：

范围

埋弧焊的对接焊缝

40mm～50mm

其它焊接方法的对接焊缝

10mm～20mm

角焊缝

焊角尺寸K+10mm～20mm

根据焊接方法、坡口放置时间和放置环境，必要时在坡口面及清理范围内及时涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。

钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图未规定时，应符合GB985、GB986的1规定。

6.2.1.4卷制

卷板机在卷板时板头约300㎜无法卷圆，以致要丢头造成材料损失且增加切割工序。

在管道制作时采用胎膜压头措施，减少材料损失，提高工效。

胎膜形式如图，其厚度必须≥工件厚度的2倍，且比工件宽一些。

其内弧直径等于工件外圆弧直径。

滚压时先在工件一头滚压，压完后再换一头滚压。

最后取出胎膜滚压工件中部。

钢板卷管制作记录

允许偏差（㎜）

管子编号及实测值（㎜）

焊缝

高度

＋1

宽度

＋3

咬肉

深度

连续长度

一条焊缝两侧总长度

10100L

管

段

制

作

端面倾斜（设计直径D）

D100≤3

平直度

1/1000且≤10

周长

900~1200

1300~1600

1700～2400

＞3000

椭圆度

800~1200

焊缝对口错边量（厚度S）

0.1S≤2

焊缝处棱角

0.1S＋2

校圆样板与管壁不贴合间隙

对接纵缝处

0.1S＋2≤3

离管端200㎜处

≤2

其他

≤1

坡口

钝边

角度

2.5°

1）卷板方向应和钢板的压延方向一致，且钢板边缘与整个钢管应保持相同的曲率。

2）卷板应在弯曲机上压弯成形，不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率，应防止在钢板出现任何伤痕，并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。

3）卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用弦长为1100mm的样板检查弧度，其间隙不应大于2.0mm。

6.2.1.5组对

1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度的允许偏差为2mm。

2）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不超过±

4D/1000,例如900管径，不得大于±

3.6㎜，500㎜管径的不大于±

2㎜，而相邻管节周长差≤10mm。

制作中机械损伤局部坑凹不得大于1.0㎜。

3）钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求：

焊接接头母材厚度T

纵向焊缝

环向焊缝

T≤12

≤T/4

12<

T≤20

≤3

4）纵缝焊接后，用弦长为1100mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。

5）钢管圆度的偏差不应大于10mm，每端管口至少测两对直径。

弯管角度极限偏差不应大于±

5′。

6.2.1.6焊缝间距

1）相邻管节的纵缝间距应大于200mm；

在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于200mm。

2）直管环缝间距不宜小于300mm。

3）弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值：

如下表

各项最大值

10倍管壁厚度

3.5√rt,r为钢管内半径，t为钢管壁厚

且应保证相邻管吊转折角在8°

以下

6.2.1.7钢管焊接

1）焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件（钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符）。

焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。

2）焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。

A3或AJ3手工焊选用E4303，

自动或半自动焊时，钢材采用Q235B时，焊接采用H08A、H08E型焊丝，并要求配以相应焊剂。

3）施焊前，应将坡口及其两侧50～100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂物清除干净，每道焊缝焊完后应及时清理、检查，合格后再进行下道焊接。

4）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

焊接组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%，允许在坡口两或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

a、严禁在间隙内填入金属材料；

b、堆焊后应用砂轮修整；

c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。

5）生产场地内的纵缝和环缝打底（采用手工电弧焊）及盖面（埋弧自动焊），应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧——乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。

6）焊接完毕，焊工应进行自检。

焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆打上代号，作好记录，并由焊工在记录上签字。

7）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。

环境

情况

风速

气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s

相对湿度

大于90％

环境温度

低于－5℃

雨天和雪天

露天施焊

8）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。

在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

6.2.1.8焊缝检验

所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合下表规定：

项目

焊缝类别

一

二

三

允许缺陷尺寸

裂纹

不允许

表面夹渣

深不大于0.1δ,长不大于0.3δ且不大于10

咬边

深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝

深不大于1以，长度不限

未焊满

不超过0.2＋0.02δ且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25

表面气孔

每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍孔径

焊缝余高△h

0～4

对接接头焊缝宽度

盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡

飞溅

清除干净

焊瘤

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

不超过0.3＋0.05δ且不超过1，每100焊缝长度内缺陷总长不大于25

不超过0.3＋0.05δ且不超过2，每100焊缝长度内缺陷总长不大于25

角焊缝焊脚K

K﹤12+4K﹥12+5

6.2.1.9出厂

1）钢管应分段运输，每段长度按照现场要求。

启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。

2）为防止钢管运输和堆放过程中产生变形，每段出厂钢管内设置十字内支撑（钢管、角钢或槽钢）。

管节运输时，应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。

3）采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。

4）在制造厂内“四检”完成后，提前一天将单元质量评定表（几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料）提交给监理人（原件三份），监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证，方可出厂。

7除尘管道安装施工方法

7.1管道安装顺序

7.2主要部位管道安装

7.2.1烧结室降尘管道安装

烧结室降尘管道管径分别为D1020、D1220、D4500、D4800、D5100、D5400，总重量约为400t。

主管道拟采用在8m平台上安放导轨从烧结室17线用倒链分8m一段分别拽入3线，D1020、D1220支管道拟采用倒链安装。

7.2.2烧结室至主抽风除尘管道安装

烧结室至主抽风段管道管径为D5400、D5600、D5100，总重量约300t。

其中烧结室17线至主电除尘段D5400管道单根长30m，重量约42t、主电除尘进出口风箱管段D5600，单个长度22m，总量约46t、主电除尘至主抽风段D5000管线，单根长度20m左右，总重量约为35t、根据现场条件拟采用一台130t和一台200t吊车分别进行吊装。

此部分管道吊装危险性较大，吊装时编制专项吊装方案。

7.2.3筛分室除尘管道安装

筛分室除尘管道分室内和室外两部分，管径分别为D325*5、Φ478*5、Φ630*6、Φ720*6、Φ1320*8，总重量8t左右。

管径相对较小、重量较轻。

室外管道支架一期已经施工完毕可采用25t汽车吊进行吊装，焊接时需要搭设脚手架辅助安装。

室内管道用倒链配合安装。

7.2.4配料室除尘管道安装

配料室除尘管道管径分别为Φ273*5、D325*5、Φ377*5、Φ426*5、Φ529*6、Φ630*6、Φ720*6、Φ800*6、Φ850*6、Φ900*6、Φ1000*6、Φ1060*8，Φ1180*8、Φ1250*8管道重量约为55t左右。

管道支架一期已安装完毕，吊车无法进入室内，只能用倒链配合施工。

7.2.5机尾除尘管道安装

机尾除尘管道管径分别为Φ3200*12、Φ3000*12、3500*5000，管道重量约为8t左右。

集合管单重约24t，采用50t吊车进行吊装。

其他管道可采用25t吊车进行吊装。

7.2.6整粒、配料除尘管道安装

整粒、配料除尘管径分别为1400*2000、1400*2900、Φ1600*10、Φ1800*10、Φ2100*12、Φ2300*12，管道重量约为22t，可采用25t吊车进行吊装。

7.2.7除尘外网及3-6#转运站管道安装

除尘外网及转运站除尘管道管径分别为Φ426*5、Φ478*5、Φ720*6、Φ850*6、Φ1320*8、Φ1600*10，管道重量约30t，可采用25t吊车进行吊装。

7.3管道组对

7.3.1管子对口时应在距接口中心200mm处测量管子的平直度。

当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求制作坡口。

7.3.2管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢以辅助对口（打包带的管道除外），对