I型梁预制施工组织设计与对策Word格式文档下载.docx
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I型梁预制场设在起始桩号东侧，紧邻AH150公路，占地面积？
m2,现场设办公室区、住宿区、仓库、作业区（混凝与搅拌区、预应力加工场、预制区、钢筋加工区、存梁区）等。
（详见下图：
平面布置示意图、箱梁运梁路线图）各区域相对独立，其中办公区设办公室？
间；
仓库?
间，预制梁区设预制底胎模15个，其中底膜中心间距350cm的1个，底膜中心间距为300cm的14个；
平面布置示意图
运梁路线平面示意图
五、箱梁预制场建设
5.1底胎模制作
1、I型梁中，其中TYPE30、TYPE31、TYPE35胎模中梁中心间距为33cm，TYPE40胎模中梁中心间距分为35Cm。
2、根据预应力混凝土I梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移，以及地质的实际情况考虑，地基处理采用先清除表面松土，用振动压路机振动压实。
考虑箱梁张拉时产生的荷载，在台座两端增加通长的40m长×
2m宽×
0.3m深的扩大基础2条。
3、根据梁底板宽度及施工所需间距，在底模中心位置处浇2.0米宽，8cm厚C20砼底垫层，并预埋钢筋，把垫层上预埋钢筋与包边角钢焊牢，侧面用3cm厚竹胶板模板，然后浇注C20砼底模,底模长×
宽×
高：
31.5（32.5/36.5/41.5）×
0.33（0.5）×
0.2m,并在角铁下方预埋间距为0.5m直径为7.5cm的PVC管作为模板对拉螺栓孔。
4、底模面板为8mm钢板焊接而成，接缝用原子灰填平，用刨光机打磨、除锈、刨光、涂油待用，钢板底模与预埋角钢焊牢。
5、底模在制作时，在跨中设计？
mm反拱值并以抛物线向两端延伸。
平面图如下：
5.2、存梁区制作
为保证预制场梁板正常生产，在预制区南侧设存梁区，存梁区堆放的梁板下设钢筋砼凹槽梁枕，存梁区为单层存梁，凹槽底垫双排枕木。
平面图如下：
5.3、出坑龙门基础制作
本工程小箱梁出坑采用2台50吨龙门吊,为钢桁架梁，在龙门吊轨道下设钢筋砼基础，出坑龙门吊一方面可将预制好的梁板吊运至存梁区堆放，另一方面可将存梁区梁板吊放至便道运梁车上。
5.4、浇筑龙门基础制作
I型梁预制场设1台梁板浇筑龙门吊，浇筑龙门吊为钢桁架梁，浇筑龙门轨道下设钢筋砼基础，浇筑龙门主要有起吊拆除模板、吊运砼、吊运预制场设备等作用。
5.5、钢筋场制作
本工程钢筋场紧靠预制场生产区北端置，场铺设6cm厚素砼结构，钢筋分布筋在钢筋棚制作，主筋堆放时，下设砖砌墩，保证钢筋离地面至少30㎝。
5.6、钢铰线下料场制作
本工程钢铰线下料场紧靠预制场西侧位置布置,场地铺设6cm厚的素砼结构。
5.7、施工用水、用电布置
1、施工和生活用水：
供施工及生活使用自来水。
预制场地另外自备1个水箱供应预制梁养护用水。
2、施工用电：
采用民都鲁工业用电，保证施工及生活用电；
I梁预制场布置一台180KVA变压器。
另外备用1台75KVA的发电机，以备停电时使用。
5.8、施工便道
场区内施工便道宽8米，双向车道，全长为？
m，采用20cm混凝土路面。
为减少雨季对施工的影响，临时场地及道路均做出2%～3%的横坡，以利于地表水的排泄，在场地周围开挖80×
60cm的排水沟，排水沟通至场外污水沉淀池，经沉淀后的清水可排至场外相应管线。
六、人工及施工设备使用计划
本工程工程量大，质量要求高，施工难度大，这就要求施工队伍有足够数量的劳动力，同时要求劳动力具有较高的从事相关专业的技术水平。
预制场劳动力调配计划表
序号
工作内容
工种
使用人数
1
现场管理
项目经理1人
项目副经理1人
技术负责人1人
技术员3人
安全员1人
机电工2人
保管员1人
采购员1人
会计1人
12
2
钢筋加工制作
钢筋工
15
3
钢筋绑扎
20
4
模板的安装加固
木工
5
混凝土浇筑
混凝土工
6
预应力张拉
操作工
7
I梁出坑
安装工
8
电焊
电焊工
9
操作龙门
龙门操作工
站岗、烧饭
总计
112
机械使用计划表
机具名称
型号
单位
数量
钢筋切断机
GQ40-1
台
钢筋弯曲机
WJ-1
圆锯
MJ235
交流电焊机
BX-500
振捣器
φ50、φ30
根
发电机
75KW
空压机
0.9mpa
装载机
ZL30、50
钢筋调直机
运梁平车
2*60T
套
11
架桥机
175T/55m
拐脚龙门吊
70t
13
出坑龙门吊
60t×
2/70t×
14
浇筑、立模龙门吊
2*5t
运梁汽车
斯太尔
辆
16
张拉机械
YCL400
17
压浆机
ZYB2.3
T梁外模
40米
19
小箱梁外模
30米
小箱梁内模
21
蒸汽锅炉
2t
22
钢轨
43
米
1400
七、工艺及施工方法
7.1I型梁施工工艺流程
预应力I型梁施工工艺流程图
施工方案报工程师批准
材料试验、配合比试验、张拉千斤顶锚具校验
自检后报工程师
支立侧模
绑扎非予应力钢筋和制孔管
分层往复浇注砼
放入绑扎钢筋笼
振捣密实
抹面整平
砼强度检验并报工程师
放置予应力钢丝束
按张拉程序张拉予应力钢丝束并锚固
自检并报工程师
灌注水泥浆、浇注封头砼、养生
水泥浆、封头砼强度及构件尺寸检验
报工程师
出厂安装
预制台座和模板制作
砼制备
制作试块
预制场地的施工准备
7.2I型梁模板的加工与架立
1、侧模共配置3整套，侧模模板采用大块定型钢模，由专业生产箱梁模板厂家生产。
侧板用6mm厚的钢板，骨架用75*75角钢及10#槽钢组成，焊接牢固，接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。
模板拼缝用密封胶灌缝抹平。
2、模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，底模制作时考虑预制梁的预留反拱值。
3、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。
4、使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。
5、模板脱模剂为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量
6、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。
7、安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆，模板上涂蜡质或油质脱模剂，按图纸要求定好梁端长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板的质量，确保侧面顶面平整光滑。
8、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。
9、模板固定：
底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不胀模、不漏浆、不变形。
10、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后由质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。
7.4I梁钢筋制作及安装
（1）所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。
（2）进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。
（3）钢筋加工时，钢筋保证平直，无局部弯折。
（4）钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径保证符合施工规范要求。
（5）钢筋的接头，采用搭接焊接，对焊接点进行试验。
（6）成型的钢筋挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。
（7）钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸保证准确，必须绑扎牢固。
（8）严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，垫好保护层垫块（保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块），确保钢筋不粘底模上的脱模剂。
（9）长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲及时调直才能绑扎。
（10）预留筋、加强筋及波纹管定位筋，控制好角度及各部位的尺寸，绑扎牢固，预防振捣时移位。
（11）钢筋绑扎要求如下表所示：
项 次
项 目
要 求
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
±
10mm
箍筋间距偏差
10mm
钢筋保护层与设计位置偏差值
5mm
钢筋骨架尺寸长
钢筋骨架尺寸高、宽
7.5钢绞线、波纹管及锚垫板加工及安装
7.5.1钢绞线加工
（1）钢绞线进场时，除应分批次检验验收其质量证明书、包装、标志和规格外，同时按照检验频率进行抽检，抽检合格后方可使用，所进场钢绞线必须符合《预应力砼钢绞线》（GBT52241）的要求。
（2）钢绞线存放时，用方木垫起30cm以上，用防雨布覆盖以防淋雨生锈，如进场后需长时间存放时，必须安排定期外观检查。
（3）钢绞线加工切割时，使用砂轮切割机切割，下料长度应考虑结构的孔道长度，锚具厚度，千斤顶长度，镦头预留量，冷拉长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长等因素而确定。
7.5.2波纹管敷设
（1）本工程预应力筋孔道采用塑料波纹管。
波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。
（2）波纹管的接口、切口成直口，且接口处对接要严，周边不产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。
（3）敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距为50cm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：
梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；
管道间距：
同排10mm，上下层10mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。
支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。
（4）为确保管道内无杂物、张拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑时管道内穿入略小于波纹管内径的塑料水管，严防杂物、水泥浆进入孔道。
（5）施工中注意保护波纹管，施工人员不踩踏或用工具敲击波纹管，不用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；
换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密，确保不漏浆。
（6）施工过程中，波纹管要远离电焊和气割，防止被电焊气割损伤，以免损坏破裂。
7.5.3锚垫板安装
（1）锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确。
（2）锚垫板要牢固地安装在模板上，拧紧定位孔的螺栓，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不错位。
（3）锚垫板的压浆孔采取封堵措施，用海绵封堵，在压浆前清理干净。
在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。
7.5.4I梁预留孔，预埋件
I型梁预留孔及预埋件按施工图设计要求设置，预应力锚垫板，锚下钢筋等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管严加保护。
7.6模板脱模剂
为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，脱模剂由蜡质或油质材料制成，以确保脱模效果和外观质量。
7.7箱梁混凝土浇注
（1）混凝土采用砼运输罐车运送，龙门吊配合浇注。
浇注混凝土前应对模板、各项机具、设备、支架全面检查，螺栓如有松动现象必须全部拧紧，各种预埋构件、波纹管、钢筋位置准确，定位牢固，经监理工程师验收合格后，才能浇筑混凝土。
（2）混凝土标号为C50，所有砼均由业主、监理工程师指定砼生产厂家提供。
混凝土要求为缓凝，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比小于0.5，塌落度为180±
20mm（要求砼和易性强、不离析、碎石为5—20㎜连续结配、砼6d必须达到100%）。
（3）I型梁混凝土的浇筑采用分层往复连续浇筑完成分，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。
（4）混凝土振捣以φ50直径插入式振捣器振捣为主，局部钢筋较密、波纹较集中处采用φ30插入式振捣器振捣，振捣器应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与外侧模应保持一定的距离；
插入式振捣器插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；
钢筋间距较密及波纹管等部位，采用φ30振动棒进行振捣；
每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提升振动棒，在振捣新砼层应将振捣棒插入下层砼5cm～10cm，使两层砼结合成一体。
砼捣固时间控制在30～40秒，一般以确定不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。
（5）为保证I梁砼浇筑密实，在I梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式高频振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触及预应力管道。
（6）顶板顶面的混凝土初凝应及时拉毛处理，应做到表面平整、粗燥，以利于与桥面铺装层结合。
（7）每批浇筑混凝土时，按规定（通常不少于4组）预留抗压强度试块（15×
15×
15cm）,强度试块做标准养护和随梁养护两类分别测定做比较用。
（7）混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，立即覆盖土工布洒水养护，当砼强度达到？
时，方可进行钢铰线的张拉施工。
7.8砼浇筑前准备
砼浇筑前除按操作规程检查外，对后张法预应力砼浇筑前还应注意以下事项：
（1）预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，预制I梁设反拱值。
（2）为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密结合，并与孔道线垂直。
（3）梁内预埋件位置准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。
（4）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。
7.9砼浇筑注意事项
（1）砼浇注采用斜分层连续浇筑法，确保砼施工的连续性，杜绝冷缝及施工缝的产生。
（2）浇注方向是从梁的一端循环进展至另一端，在将近另一端时为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。
（3）分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。
（4）为保证T梁砼浇筑密实，在T梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式高频振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触及预应力管道。
（5）为避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼板，要将翼板砼浇筑完毕并及时整平、收浆。
（6）随时注意检查与校正支座钢板，端板锚固板制孔器和其他预埋件的位置。
（7）为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触到制孔器、钢筋和模板。
（8）砼拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺入缓凝型减水剂时可延长至1h。
（9）砼浇筑应连续进行，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，顶板表面呈平坦泛浆。
（10）砼浇筑完成，表面收浆干燥后，对顶板进行拉毛处理后，及时进行养护。
7.10I型梁拆模与养护
1、非承重的侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模。
2、承重模板应在砼强度达到80%或根据现场施工试验结果并征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时应防止损伤砼表面。
3、拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧模的拉伸，底板的腹板杆和底模下拉杆等，及时吊移存放模板，清洗、维修、涂油以供下次使用。
4、砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板荷载。
5、拆模后对砼表面，不予以任何装饰装修，保持砼表面的原状。
对存在质量外观缺陷的，经报请同意后，方可另行处理。
6、混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和洒水养生。
7、砼养护用水同拌和用水。
8、砼的洒水养护时间不少于规范要求。
7.12I梁（后张法）预应力张拉
8.12.1预应力筋制作
预应力钢铰线应采用强度不低于1860Mpa的高强度低松弛预应力钢铰线，其技术性能应符合《预应力混凝土钢铰线》（GB/T5224－1995）的规定。
每批钢铰线由同一批号、同一强度的钢铰线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量。
钢铰线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面300mm；
平台要保持干燥，避免钢铰线潮湿锈蚀；
同时采用帆布进行严密覆盖，严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污。
预应力筋的钢铰线下料，按设计长度并预留张拉等长度，应经计算及实际操作确定；
采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢铰线散头。
编束时，保证每根钢铰线之间平行，不缠绕，每隔1.0－1.5m用20＃软铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。
8.12.2、预应力筋穿束
预应力筋在浇筑混凝土后，强度达到设计要求后采用人工穿束，为保证穿束顺利，钢丝束采用铁丝间隔绑扎固定，同时为了保证穿束时不捣破波纹管，在每根钢铰线头用透明胶布包裹。
钢铰线伸出锚垫板长度，在张拉端为100cm。
8.13后张法I梁预应力张拉
8.13.1钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并采用高速公路指挥部指定生产厂家生产质量稳定产品。
8.13.2张拉前对所用张拉油表与千斤顶到专业质量检定机构进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。
8.13.3待砼强度达到设计强度的100%及时张拉。
8.13.4穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。
8.13.5安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。
8.13.6安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。
8.13.7钢绞线张拉采用一端张拉。
顺序先N1？
N2?
N3?
8.13.8张拉程序为0、0.15σＫ、0.3σＫ、σＫ（持荷2min锚固），σＫ为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。
8.13.9张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。
8.13.10预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。
附张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算式：
Ｐ×
Ｌ[1-e-（kx+μθ）]
△L=P=P×
Ａy×
Egkx+μθ
式中:
△L—预应力筋理论伸长值：
cm；
P—预应力筋的平均张拉力，N；
x—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；
Ay—预应力筋截面面积，mm2；
Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；
p—预应力筋张拉端的张拉力，N；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；
μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.23；
上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。
当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：
（1）当孔道为直线时，θ=0，可简化为：
p
△L=（1-e-KL）
RAy×
Eg
（2）当孔道为直线且无局部偏差的摩阻时，p=p，可简化为：
p×
L
△L=
Ay×
公式的说明：
①、预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×
105Mpa较妥。
对于重要工程，应提前测试。
②、预应力筋的张拉力P，按下式计算：
P=σＫ×
Ａg×
n×
1/1000×
b
式中：
P—预应力筋的张拉力，KN；
σk—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa；
Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2；
n—同时张拉预应力筋根数；
b—超张拉系数，不超拉时为1.0。
预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，且不宜超过0.75Ryb，（Ryb为钢材的极限抗拉强度标准值）。
b、实际伸长值的量测及计算方法
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可控制应力的10%～15%）再开始张拉和量测伸长值。
实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。
实际伸长值总量△L的计算公式如下：
△L=△L1+△L2-C
△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2—初应力σ0时推算伸长值；
△L2=σ0÷
Ｅg×
L
C—混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。
8.13.11严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；
8.13.12预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；
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