彩涂板生产操作规程Word文件下载.docx
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基板在钢厂生产过程中造成的压印其周期一般不变，压伤程度也基本不变；
彩板在生产
过程中产生的压印、涂覆辊印其周期、程度也基本上不变。
5、涂覆后缺陷产生位置锁定：
1#涂覆前产生的压印若较深，则涂覆后会露基板；
1#涂覆后、2#涂覆前产生的压印若较深，则涂覆后会露底漆。
3紧急预案
3.1断带处理预案
3.1.1当彩涂线发生断带时，主操立即将机组速度降为零；
3.1.2主操必须迅速通知各岗位，立即命令各岗位做好各自岗位的停机准备工作（主控室关闭固化炉电源，涂覆岗位关闭冷却水，开卷岗位和主操岗位关闭所有碱洗槽和水洗槽，锅炉房停止加热）；
3.1.3各岗位按主操指令，将张力压辊压下，将入口、出口活套抱闸（即活套制动器，下同）抱紧;
涂覆岗位以最快速度退出涂层头，并做好灭火准备（备好灭火器具）；
3.1.4各岗位做好停机工作后，由班长统一组织全员进行断带处理；
3.1.5班长组织人员以绳索等辅助工具对钢带进行穿带处理，并班长统一指挥；
3.1.6穿带到位后，班长组织人员使用钢丝、铁锥等工具和材料，对断带处进行人工缝合，并确保
缝合接头牢固、完好；
3.1.7断带处理完毕后，各岗位检查和清洁本岗位卫生，机组按正常程序开机。
3.2突发停电处理预案
3.2.1在生产中突发停电时，涂覆岗位人员必须立即用抹布抹掉钢卷流平段、钢板正反面未固化的
涂料，备好灭火器材，并用手工退出涂层头。
当火苗蔓延出固化炉炉口时，及时采用灭火器扑灭；
开启应急灯，关闭各运转设备的电源开关，并将各种开关、按钮、旋钮回归零位，以防突发来电造成危险；
3.2.2通知工程技术部检查停电原因，并确定供电线路能否再次向生产线供电；
3.2.3如在确定不能继续生产时，各涂覆岗位必须确保本岗位各工作辊的电源已经处在关闭状态，手动摇开并缓慢转动工作辊，然后清洗工作辊及附属设备；
3.2.4突发停电时，全线必须由班长统一指挥。
无信息联络时，各岗位人员保持安静，避免大声喧哗阻碍口头通信；
3.2.5当电源恢复后，必须由班长统一指挥，对各岗位的电器开关、按钮，以及涂覆岗位的涂层头、固化炉，再作进一步检查、清理、确认；
326如生产线要恢复开机生产时，各岗位必须再次对各岗位的电器开关、按钮、设备等进行确认
后，方可启动、运行设备。
3.3机组火灾事故处理预案
3.3.1固化炉着火
3.3.1.1生产中，当目击者发现固化炉着火时，必须马上向全线发出固化炉着火信息；
3.3.1.2当固化炉着火时，该固化炉前的涂层机必须立即退出涂层头，过1〜2米后再靠上，这样
能使涂层钢板进固化炉时产生隔离带，并减少在炉内产生的可燃烧气体，快速起到隔离、灭火作用；
3.3.1.3操作人员必须全力配合班长和工艺技术员调查着火原因、并进行分析，制订相应对策和预
防措施。
3.3.2其它区域着火
3.3.2.1在线作业，如目击者发现火灾，必须马上向全线发出火灾信息；
3.322生产线的正常运行，继续由主操统一指挥，火灾发生点由班长统一指挥；
3.323火灾现场人员在确保人身安全的情况下，使用各类灭火器材进行灭火。
确认不能保证人身安全或无法确认时，作业人员必须马上撤离；
3.3.2.4主操或班组长、工艺员确认火灾影响到生产线正常运行（包括操作人员、设备安全和产品
质量）时，立即命令各岗位做好各自岗位的停机准备工作（主控室关闭固化炉电源，涂覆岗位关闭
冷却水，开卷岗位和主操岗位关闭所有碱洗槽和水洗槽，锅炉房停止加热，开卷和卷取段抱紧入口
和出口活套抱闸，然后主操关闭设备总电源）；
3.3.2.5班长组织人员使用灭火器进行灭火，灭火过程必须保证人员安全；
3.3.2.6班长向上级报告火灾信息；
3.3.2.7扑灭火灾后，生产部组织工程技术部和其它相关部门调查火灾原因。
若火灾导致停机，在
火灾原因未查明时，不准开机生产；
3.3.2.8班长获得上级批准后，组织人员清理火灾现场；
3.3.2.9生产部和相关部门对火灾原因、过程调查、现场处理完毕后，应制订出相应对策和预防改进措施。
4放卷岗位操作规程
4.1作业前准备
放卷岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程”执行。
4.1.1工具、辅料准备
a.工具：
卷尺、扳手、胶手锤、角尺、手电剪、剪刀、帆布手套、一次性手套、铁锤等；
b.辅料：
胶带、溶剂、碎布、砂布等。
4.1.2原材料准备
操作人员到原材料钢卷放置区域，检查、核对所要使用的生产钢卷是否符合＜生产指令〉的要求。
其中包括物料编码、基板的类别（冷轧板、热镀锌板、电镀锌板）、重量、基板宽度、厚度。
确认生产钢卷外观，包括硬伤、毛刺、锈蚀、内径大小、塔形差、外包装是否完全拆除等。
若有异常必须立即报告班长。
表2放卷岗位钢卷检查对照表
检杳项目
要求
备注
内径
©
508毫米或©
610毫米
如钢卷内径为©
610毫米时，开卷机卷筒必须安装辅板（具体安装方法详见本规程第4.2.2项）
错层差
<
10毫米
/
塔形差
30毫米
外包装
所有外包装必须完全拆除
基板尺寸允许偏差
参照《来料检验标准》
上机钢卷宽度
800〜1250毫米
上机钢卷外径
正向开卷：
1#开卷机允许上机钢卷最大外径1660毫米；
2#开卷机允许上机最大外径1440毫米。
超过原机组设计最小为800毫米的下限，必须满足本规程4.2.3.10项要求。
超过原机组设计最大为1250毫米的上限，但必须满足单卷重量w10吨的条件。
1#开卷机反开卷，拆下铲刀液压缸：
钢带从1#开头夹送辊两辊之间经过，上机钢卷允许最大外径1270毫米；
钢带从1#开头夹送辊上辊上面经过，上机钢卷允许最大外径1440毫米。
2#开卷机反开卷，拆下铲刀液压缸，上机钢卷允许最大外径1660毫米。
4.1.3带材的准备
前后带材的使用控制范围：
宽度V500毫米，厚度v0.3毫米；
相互连接的带材的宽度和厚度相差不大，以免缝合不牢导致断带；
带材应放置于开卷区域。
4.1.4设备点检：
见<
彩涂线设备点检保养表>
。
4.1.5设备清洁
4.1.5.1设备清洁必须在全线停止和张力松开，确保安全的情况下才能进行；
4.1.5.2操作人员戴上防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭去毛刺辊、夹送辊、张力辊、转向辊、活套上下辊、挤干辊等与带材直接接触的设备及其部位。
4.2生产操作
各岗位的信息联络、天车操作等要点，严格按照本规程第2条“岗位通用规程”执行。
4.2.1钢卷准备
421.1在轨道小车上放置专用的钢卷木架，使其处于轨道小车的中间位置，且木架的长方向平行
于轨道；
4.2.1.2按天车操作办法（详见本规程第2.4条），用天车将使用钢卷吊运至轨道小车的木架上，使钢卷外圈弧形与木架弧形相吻合，确保钢卷正确放入位置，无安全隐患；
4.2.1.3确认轨道无障碍并在安全的情况下，用人工推动轨道小车，使其进入彩涂线上卷区域；
4.2.1.4用吊车将使用钢卷吊放在上料小车上。
正向开卷时，钢卷的外圈带头在钢卷顶部、其方向
对着作业线；
反向开卷时，钢卷的外圈带头在钢卷的底部，其方向对着作业线。
4.2.2辅板安装
4.2.2.1当生产钢卷内径为©
610毫米时，必须安装辅板；
4.2.2.2将相应开卷机的正反冲开关扳到正冲或反冲，使其中一块衬板安装位置处于正上方时停止；
4.2.2.3戴上帆布手套，由两人抬起一块辅板放于开卷机正上方衬板上，确认方向正确，并使辅板
与衬板上的螺栓孔位相对齐；
4.2.2.4用螺栓将辅板固定在卷筒上，确保螺栓拧紧；
4.2.2.5依次将四块辅板全部安装上；
4.2.2.6钢卷内径如略大于508毫米或610毫米时，为了保证钢卷在开卷机上不打滑，装卷时在钢卷内圈可适当增加纸板。
423上卷操作
423.1操作人员先将相应开卷机的压辊抬/压开关扳到抬，并收缩卷筒芯轴；
423.2按动上料小车控制手柄移动按钮，上下移动上料小车，确保钢卷中心对正开卷机卷筒中心；
4.2.3.3再按小车控制手柄前进按钮，将上料小车向开卷机卷筒慢慢移动，直至将钢卷顺利进入卷筒；
4.2.3.4点动小车控制手柄前进、后退按钮，使钢卷的中心线对准生产线的中心线或工艺技术要求的位置；
4.2.3.5将开卷机涨/缩开关扳到涨，使卷筒充分涨开，压下开卷机压辊；
4.2.3.6正向开卷时，点动开卷机正反冲开关，使钢卷带头位于卷筒上方，并刚好能被压辊压住；
反向开卷时，点动开卷机正反冲开关，使钢卷带头位于卷筒下方，并压下开卷机压辊；
4.2.3.7操作人员必须戴上防护手套站在钢卷侧面，用手工剪切工具将外包装捆带剪断并取出。
若
钢卷使用高粘胶布粘贴，则确保在安全的情况下撕开胶布；
4.2.3.8正向开卷时，按导板抬起按钮，再点动开卷机正冲开关，并将钢卷头部送至夹送辊上，等待缝合；
反向开卷时，点动开卷机正反冲开关，并人工辅助将钢卷头部送至合适位置，等待缝合；
4.2.3.9当准备缝合钢卷的宽度比前面一个钢卷的宽度增加时，必须先将准备缝合钢卷的带头两个
边角部按约45°
角剪切除，两个边角部切除的大小相等，使带头宽度与上一钢卷宽度保持一致；
4.2.3.10涉及窄规格（带材宽度W800毫米）生产时，装卷时必须保证钢带传动侧距离辊的传动侧w400毫米，使收卷的EPC检测器能自动检测。
4.2.4剪切操作
4.2.4.1在上卷和缝合前，首先要检查、确认钢卷的带头和带尾是否需要切除；
4.2.4.2如需要切除上一卷带尾时，先采用旋动开卷段速度旋钮，使带钢需要剪切掉位置停止在剪切机刀口位置上，然后打开剪切机电源，按下绿色切除按钮进行剪切；
4.2.4.3如需要切除后一卷带头时，点动夹送辊正冲按纽使带钢需要剪切位置停止在剪切机刀口位置上，然后打开剪切机电源，按下绿色切除按钮进行剪切；
4.2.4.4剪切操作人员必须戴上帆布手套，确认钢带停止运行时，再摆正位置后，开启剪切机电源，然后按下剪切按钮，切下带头或带尾；
4.2.4.5剪切工作完毕后，关闭剪切机电源并确认；
4.2.4.6同时，取出带头或带尾，放置在指定的地面搁板处或废钢板料桶内。
4.2.5缝合
4.2.5.1估计离缝合时间还剩5分钟时将活套上升至最高位（充套操作见本规程第4.2.6项），做好缝合准备；
4.2.5.2在上一个钢卷剩下10〜15圈时，通知主操，准备缝合；
4.2.5.3向主操询问并确认涂覆工艺段速度，调整开卷段速度旋钮数值，确保转换为段联动后开卷段速度与工艺段同步；
4.2.5.4压下1#张力辊压辊；
4.2.5.5将联动开关转换到段联动，通过开卷段速度旋钮逐渐降低开卷段速度直至为零；
4.2.5.6按下1#碱洗槽和1#水洗槽泵停按钮并确认泵停，抬起1#碱洗槽上刷洗辊和上挤干辊，对带尾进行手工摆正后再压下挤干辊；
4.2.5.7按下1#碱洗槽和1#水洗槽泵停按钮并确认泵停，抬起1#碱洗槽上刷洗辊和上挤干辊，对带尾进行手工摆正后再压下挤干辊；
4.2.5.8在需要时对前一卷带尾执行剪切操作；
4.2.5.9通过开卷段速度旋钮控制带尾停止在缝合机处，带尾预留60〜80厘米的缝合长度；
4.2.5.10将开卷机选择开关转换到当前开卷机；
4.2.5.11在需要时对后一卷执行带头剪切操作；
4.2.5.12将后一卷的带头送到夹送辊上下辊之间后停止。
压下夹送辊，再抬起开卷机压辊，点动夹送辊正冲按钮夹送钢带，使带头经过缝合机并有足够的缝合长度后停止夹送；
425.13缝合操作，由至少两人执行。
戴上帆布手套，手工摆正钢带，使两卷钢带有60〜80厘米的重叠量，后一卷钢卷的带头位于上方；
4.2.5.14将钢带的重叠部分依次送至缝合机冲模位置，一人扶住钢带，并确保手距离缝合机冲模
位置30厘米以上，以确保自身的安全。
另一人先询问扶带者是否可以缝合，得到确认回答后，方可按下缝合机黑色上冲模缝合按钮，待红色指示灯亮后，表示冲模到位，再按红色按钮退下。
当缝
合头卡在缝合机上时，只能使用胶锤敲下或用铁钎撬下；
4.2.5.15重复冲模操作。
基板厚度〉0.5毫米时，缝合3〜4道;
基板厚度W0.5毫米时，缝合4〜5道；
当其中一卷基板厚度w0.4毫米时，缝合》6道。
缝合必须保证冲模后带头、带尾余下长度
40毫米；
4.2.5.16旋动开卷张力旋钮给开卷机加上开卷张力，使钢带逐渐拉直，检查缝合处钢带是否结合到位；
4.2.5.17压下去毛刺辊、1#碱洗槽上刷洗辊和上挤干辊，上刷洗辊正/反冲开关扳到正冲，启动
1#碱洗槽泵和1#水洗槽泵；
4.2.5.18旋动开卷段速度旋钮让钢带逐渐加速向前运行，根据主操指令设定开卷张力；
4.2.5.19抬起1#张力辊压辊。
缝合头经过去毛刺辊后，抬起去毛刺辊压辊；
4.2.5.20缝合过程必须在最短时间内完成。
在活套下降至第二个报警器报警前必须要完成缝合操作。
当无法在活套储存量消耗完之前完成缝合时，马上通知主操作出应变对策；
4.2.5.21在正常生产的过程中活套尽量控制处于中间位置。
4.2.6入口活套充套操作
4.2.6.1转动开卷段速度旋钮让钢带逐渐加速向前运行，并使开卷段速度高于工艺段速度；
4.2.6.2向主操询问工艺段速度。
当活套上升至接近上限位三个传感器中的第一个之前，调整开卷
段速度与工艺段同步，将联动开关切换到联动，完成充套（此时活套处于高位）。
4.3开机操作
按主操指示进行操作。
4.3.1确认将各直流电机的正、反冲开关打到中位，联动开关打到单动，开卷张力和入口活套张力归零；
4.3.2确认打开机组总电源和操作电源后，按下开卷段装置启动按钮；
4.3.3打开液压泵和润滑泵；
4.3.4压下1#张力辊压辊；
4.3.5根据主操指示，按顺序依次调整入口活套张力、开卷张力，再打开入口活套抱闸；
4.3.6全线张力设定完毕后，抬起1#张力辊压辊；
4.3.7确认主操台把联动开关切换到联动后，把开卷段联动开关切换到段联动；
4.3.8压下1#水洗槽挤干辊，启动水泵。
需要使用1#碱洗槽清洗基板时，压下挤干辊和刷洗辊，
启动槽液泵；
4.3.9将联动开关切换到联动。
4.4停机和关机操作
4.4.1停机
4.4.1.1接上引带或过渡带后，当引带到达1#碱洗槽时，抬起1#刷洗辊，关闭槽液泵；
4.4.1.2按主操指示，在机组速度归零后，关闭1#水洗槽水泵。
4.4.2关机
4.4.2.1接上引带后，当引带到达1#碱洗槽时，抬起1#刷洗辊，关闭槽液泵；
4.4.2.2按主操指示，在机组速度归零后，关闭1#水洗槽水泵；
4.4.2.3抱紧入口活套抱闸，压下1#张力辊压辊；
4.4.2.4开卷张力、入口活套张力归零；
4.4.2.5确认各直流电机的正反冲开关打到中位，然后开卷段联动开关切换到单动；
4.4.2.6关闭液压泵和润滑泵。
4.5异常措施
4.5.1生产过程中，密切注意基材的质量状况。
本岗位可以处理的异常（如毛刺等），需要及时处理，以免对后工序生产产生影响；
本岗位没有能力解决的异常（如基材质量等）则需及时通知各岗位和主操，制定预防或解决措施；
4.5.2常规时活套处于高位并与中间段联动。
若由于活套辊的不平衡或其它因素导致钢带发生偏移，应调整活套高度来避免偏移的发生，在缝合前再将活套升至高位；
若由于联动后开卷段与中间段存在较大的速度差而导致活套高度逐步变化，可预先调整活套高度到适当位置，而不必局限于常
规时的高位。
如由于速度差导致活套高度逐步变高，则可预先将活套处于稍低的位置。
5碱洗岗位操作规程
5.1作业前准备碱洗岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程”执行。
5.1.1工器具、化学玻璃仪器、化学药品、辅料准备
5.1.1.1工器具：
活动扳手、水阀专用开口扳手、美工刀
5.1.1.2化学玻璃仪器：
100C特长温度计、滴定台、酸式和碱式滴定管、锥形瓶、10毫升移液管、吸耳球、50毫升量筒、洗水瓶
5.1.1.3化学药品：
0.1N硫酸溶液（HSQ）、1哪酞指示剂、0.1%甲基橙指示剂、脱脂粉等
5.1.1.4辅料：
白色碎布、帆布手套、一次性手套
5.1.2检查、确认各碱液、清水注入开关是否处于正常位置。
5.1.3检查、确认碱洗槽、水洗槽液位及其控制系统是否完好。
碱洗槽液必须高出加热管300毫米,水洗槽液位必须达到溢流口处。
5.1.4设备点检：
见＜彩涂线设备点检保养表＞。
5.1.5设备清洁
5.1.5.1设备清洁必须在全线停机和张力松开，确保安全的情况下才能进行；
5.1.5.2操作人员戴上防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭挤干辊、转向辊等与带材直接接触的设备及其部位。
5.2基材清洗基准
5.2.1使用碱性脱脂粉对基材的清洗基准见表3。
表3碱性脱脂粉清洗基准
清洗基准
基板类型
冷轧板
热镀锌板
镀锡板
1#碱洗槽
游离碱
20〜25
15〜20
温度（C）
60〜70
常温
清洗方式
刷洗
关闭
刷辊转速（转/分）
400
喷淋压力（Mpa）
0.30
0.20
2#碱洗槽
10〜15
3#碱洗槽
5〜10
喷淋
1#、2#水洗槽
V1
3#水洗槽
45
55
喷淋压力（Mpg）
5.2.2表3适用于脱脂粉对基板进行表面脱脂处理；
5.2.3对有特殊处理要求的基板，如应用于雪花砂纹彩板的马口铁基板、无面涂或背涂的镀锌基板,要求不能刷洗板面，前处理方法是垫高碱洗槽挤干辊10〜15毫米，抬起刷洗辊并关闭其电源，对基板进行喷淋清洗；
524如遇到不同产地、不同批次的冷轧基板，当基板涂油量发生变化时，而导致前处理清洗基板效果出现异常时，必须由技术人员对前处理工艺进行适当合理调整，以获得最好的处理效果；
5.2.5若试用未列明的新材料可参考涂油效果相近材料的处理工艺参数。
5.3预处理槽的清洗
5.3.1对所需要清洗的各槽，先检查、确认泵必须在停止状态。
5.2.2将污染的槽液排放到指定的废液池；
5.2.3清洁压力表；
5.2.4检查和清洁挤干辊、刷洗辊及各个阀门；
5.2.5拆下喷嘴，将污垢等附着物必须清理干净，确保喷嘴、喷管必须保持畅通；
5.2.6清洁上、下各槽体外部及管道等处；
5.2.7清理上、下各槽体和过滤网内部沉淀物、垢，并用自来水冲洗等方法，但必须确保各槽体内部清理干净。
5.4槽液配制基准
5.4.1配制碱洗槽液方法
5.4.1.1戴上塑料防护手套、防护眼镜、防护口罩；
5.4.1.2先向各碱洗槽中加入占配制容量40%-50%的水；
5.4.1.3脱脂剂溶解：
往配液箱中加入10〜20kg清水，再加入脱脂粉10〜15kg，搅拌使脱脂粉完全溶解，然后打开配液箱相应的排放阀使碱液注入相应的碱洗槽中；
5.4.1.4多次重复上一步的操作，按表4将各碱洗槽所需的脱脂粉添加量全部添加完毕，再往配液
箱中注水清洗配液箱，清洗水排放到任一碱洗槽中，再往各碱洗槽注入清水直至达到配制容量；
表4碱洗槽液配制用量表
项目
配制容量（升）
3300〜3400]
3300〜3400
配液箱每次溶解的脱脂粉量（千克）
HDL-1022脱脂粉添加量（千克）
75
50
35
5.4.1.5各碱洗槽液必须升温至60C方可打循环，防止气泡的产生；
5.4.1.6配制有特殊要求的处理液时见其相应补充规定或<
工艺单〉要求；
5.4.1.7配制水洗槽时，直接向槽体注水，以达到溢流口流出为准。
5.5基板清洗效果检验
5.5.1用干净的白布蘸水，以1kg的压力擦拭清洗过后的基板表面，擦拭长度为2米；
5.5.2判定标准：
擦拭后白布洁净，或轻微变黄色或黑色，判定为合格；
白布轻度变黑色或更严
重时，判定为不合格；
5.5.3检验频率：
常规情况下每种类型的基板前10分钟每2分钟检验一次；
第10〜30分钟每10
分钟检验一次
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