离心泵检规Word文档下载推荐.docx
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2.2.2.4
检查并校正轴的直线度；
2.2.2.5
测量并调整转子的轴向窜动量；
2.2.2.6
检查泵体、基础、地脚螺栓，必要时调整垫铁和泵体水平度。
３
检修方法和质量标准
3.1
“5S”质量标准
规范检修，满足公司“5S”管理标准要求
3.2
拆卸前准备
3.2.1
掌握泵的运行情况，并备齐必要的图纸和资料。
3.2.2
备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.2.3
切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，符合安全检修条件。
3.3
拆卸与检查
3.3.1
拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。
3.3.2
拆卸附属管线，并检查清扫。
3.3.3
拆卸轴承箱、检查轴承，同时测量转子的轴向窜动量。
3.3.4
拆卸密封并进行检查。
3.3.5
拆卸主轴，测量主轴的径向圆跳动。
3.3.6
测量转子各部圆跳动和间隙。
3.3.7
检查各部零件。
3.3.8
检查泵体。
联轴器型式
径向圆跳动
端面圆跳动
刚性
0.06
0.04
弹性圈柱销式
0.08
齿 式
弹簧片式
0.15
0.10
3.4
检修质量标准
3.4.1
联轴器
3.4.1.1
联轴器与轴配合为
H7/js6。
3.4.1.2
联轴器两端面轴向间隙一般为
2－6mm。
3.4.1.3
安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。
3.4.1.4
安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。
弹性圈
与联轴器孔的直径间隙为
0.4－0.6mm。
3.4.1.5
联轴器的对中要求值应符合表２要求。
表２ mm
3.4.1.6
联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过４块。
3.4.1.7
热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。
3.4.2
轴承
3.4.2.1
滑动轴承
a）
轴承与轴承压盖的过盈量为
0.02－0.04mm，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触
面积达
60﹪以上，轴承衬不许加垫片。
b）
更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为
60～90。
接触面积应均匀，接触点每平方厘
米不少于
2－3
点。
轴径
间隙
18－30
0.07－0.12
＞30－50
0.08－0.15
＞50－80
0.10－0.18
＞80－120
0.14－0.22
＞120－180
0.16－0.26
c）
轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等
缺陷。
d）
轴承顶部间隙值应符合表３要求。
表３ mm
e）
轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。
3.4.2.2
滚动轴承
a）承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为
仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为
H7/k6。
c）滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为
Js7/h6。
凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有
0.02－
0.06mm。
滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过
100℃，严禁直接用火焰加热。
f）滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑与斑点，接触平滑无杂音。
3.4.3
密封
3.4.3.1
机械密封
压盖与轴套的直径间隙为
0.75－1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为
1－2mm。
密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为
3.2。
安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为
1.8。
静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持
1－2mm
的轴向间隙。
弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为±
2mm。
f）
机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。
g）
压盖的螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。
3.4.3.2
填料密封
a）封油环与轴套的直径间隙一般为
1.00－1.50mm。
封油环与填料箱的直径间隙为
0.15－0.20mm。
c）填料压盖与轴套的直径间隙为
0.75－1.00mm。
填料压盖与填料箱的直径间隙为
0.10－0.30mm。
填料底套与轴套的直径间隙为
0.70－1.00mm。
f）减压环与轴套的直径间隙为
0.50－1.20mm。
g）填
料
环
的
外
径
应
小
于
填
函
孔
0.30
－
0.50mm
，
内
大
轴
0.10
－
0.20mm，切口角度一般与轴向成
45°
。
h）
安装时，相邻两道填料的切口至少应错开
90°
3.4.4
转子
3.4.4.1
转子的圆跳动
单级离心泵转子圆跳动公差值应符合表４要求。
表４ mm
测量部位直径
叶轮密封环
轴套、平衡盘
叶轮端面
平衡盘
≤50
0.03
0.20
＞50－120
＞120－260
0.05
＞260
0.12
叶轮端面圆跳动
轴套
0.07
多级离心泵转子圆跳动应符合表５要求。
表５mm
3.4.4.2
对于多级泵，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合技术要求。
3.4.4.3
轴套与轴配合为
H7/hb，表面粗糙度为
1.6。
3.4.4.4
平衡盘与轴配合为
3.4.4.5
叶轮
叶轮与轴的配合为
更换叶轮时应做静平衡，工作转速在
3000r/min
的叶轮，外径上允许剩余不平衡
重量不得大于表６的要求。
泵类
口环直径
壳体口环与叶轮口环间
隙
中间托瓦与中间轴套间
冷油泵
＜100
0.40－0.60
0.30－0.40
≥100
0.60－0.70
0.40－0.50
叶轮外径
mm
≤200
＞200－300
＞300－400
＞400－500
不平衡重量
g
3
5
8
10
40－70
＞70－100
＞100－230
过盈量
0.009－0.012
0.011－0.015
0.012－0.017
表６
叶轮用去重法找平衡，在适当部位，切去厚度不大于壁厚的
1/3。
a）对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有
0.10－0.40mm
间隙，叶轮与前后隔
板的轴向间隙不小于
1～2mm。
3.4.4.6
主轴
主轴颈园柱度为轴径的
1/4000，最大不得超过
0.025mm，且表面应无伤痕和裂纹等
缺陷，粗糙度为
以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为
0.04mm。
c）键与键槽应配合紧密，不许加垫片，键与键槽的过盈量应符合表７要求。
表７ mm
3.4.5
壳体口环与叶轮口环，中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表８的要求。
表８ mm
热油泵
0.60－0.80
0.80－1.00
3.4.6
转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜动量，转子定中心时应取总窜量的一半；
对于
两端支承的热油泵，入口的轴向间隙比出口的轴向间隙大
0.5－1.0mm。
４
试车与验收
4.1
试车前的准备
4.1.1
检查检修记录，确认检修数据正确。
4.1.2
单试电机合格，确认转向正确。
4.1.3
热油泵启动前要暖泵，预热速度不得超过
50℃/h，每半小时盘车
180°
4.1.4
润滑油、封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。
4.1.5
盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。
4.2
试车
4.2.1
离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。
4.2.2
滑动轴承温度不大于
65℃，滚动轴承温度不大于
70℃。
4.2.3
轴承振动标准见《石油化工旋转机械振动标准》。
4.2.4
运转平衡，无杂音，油封、冷却水和润滑油系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。
4.2.5
控制流量、压力和电流在规定范围内。
4.2.6
密泄漏不得超过下列要求：
机械密封：
轻质油
10
滴/min，重质油
5
滴/min
填料密封：
20
4.3
验收
序号
故障现象
故障原因
处理方法
１
流量扬程降低
1.泵内或吸入管内有气体
2.泵内或管路有杂物堵塞
重新灌泵，排除气体
检查清理，清洗过滤网。
２
电流升高
转子与定子碰擦
解体修理
３
振动值增大
1.泵轴与原动机对中不良
2.轴承磨损严重
重新校正对中
更换轴承
4.3.1
连续运转
24h
后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。
4.3.2
达到完好标准
4.3.3
检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。
５
日常维护与常见故障处理
5.1
日常维护
5.1.1
定时搞好设备的维护保养工作，使其长期保持整齐、清洁。
5.1.2
严格执行润滑管理制度。
5.1.3
保持封油压力比泵入口压力大
0.05－0.15Mpa。
5.1.4
定时检查出口压力、振动、密封泄漏、轴承温度等情况，发现问题应及时处理。
5.1.5
定期检查泵附属管线是否畅通。
5.1.6
定期检查泵各部螺栓是否松动。
5.1.7
热油泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到
80℃以下为止，备用泵应定期盘
车。
5.2
常见故障与处理（见表９）
表９
3.转动部分平衡被破坏
4.地脚螺栓松动
5.泵抽空
重新检查并消除
紧固螺栓
进行工艺调整
４
密封处的泄漏严重
1.泵轴与原动机轴对中不良或轴弯曲
2.轴承或密封环磨损过多，形成转子偏心
3.机械密封损坏或安装不当
4
密封液压力不当
5.填料过松
6.操作波动大
重新找正，轴校直或更换
更换并校正轴线
更换机械封或重新安装
比密封腔前压力大
0.05～
0.15MPa
重新调整
稳定操作
５
轴承温度过高
1.转动部分平衡被破坏
2.轴承箱内的油过少或太脏
3.轴承和密封环磨损过多，形成转子偏心
4.润滑油变质
5.轴承冷却效果不好
检查消除
按规定添油或更换油
更换轴承或密封环并重新
校正轴线
更换润滑油
检查调整
６ HSE
要求
检修作业过程中严格执行公司的
HSE
管理规定和要求，保证检修设备和检修人员的安
全。
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