薄膜力学性能评价技术文档格式.docx
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维氏硬度HV=P/F=1854.4P/D（kg/mm2）公式1
D――维氏压痕对角线长度平均值
努氏硬度HK=P/A=14229P/L（kg/mm2）
L――努氏硬度长对角线长度公式2
目前维氏硬度试验方法已经形成国家标准，即为标准硬度。
当维氏硬度的值
以kg/mm2为单位时，可以将单位省去，例如HV300，表示其显微硬度为300kg/mm2。
努氏硬度试验方法暂时没有国家标准，但也是一种获得大家认可的
硬度测量方式，相比于维氏四棱锥体压头压痕对角线长度D与压人深度h之比
D/h=7,努氏压头压痕长对角线长度L与压人深度h之比为L/h=30,所以在载荷相同的情况下才，努氏硬度的压头压入深度更浅，更适于较薄的涂层硬度的测定[26~29]。
在薄膜硬度的测试过程中，一般压痕深度为薄膜厚度的1/10到310时，
我们才认为测得的硬度为薄膜的本征硬度[30,31]O但是显微硬度测试时一般会得到
微米级深度的压痕，深度大于薄膜的厚度，这样以来测得的硬度就不可避免的会受到基体的影响，为薄膜与基体的复合硬度［32-35］。
所以显微硬度大多用来横向定性的对比几种薄膜的硬度大小，一般不认为它是薄膜的本征硬度。
另外，显微硬度的测试过程中，同一压痕，由于测试者的身体状态（如视力）或评定标准的不同，测得的显微硬度值也会有偏差，所以同一批作横向对比的样品最好由同一测试人员在一次实验中完成测试。
为了减少测试误差对硬度评定的影响，在显微硬度测量时一般都需要用硬度标准块对测量值进行校正［36-38］。
2纟内米压痕硬度测试
纳米压痕硬度需要在纳米硬度计上测得，如图2,纳米压头在电磁力作用下
以一定的速率压入试件表面，通过高精度力、位移传感器（分辨率高达10nN和
[39,40]
0.1nm）测量并记录压入深度h和载荷P的关系，根据载荷-深度曲线及接触面积,
通过相应的算法可得到材料的压痕硬度以及其它多种力学性能
图2纳米压痕硬度计工作示意图
纳米压痕法最常用的的压头是尖三棱锥形金刚石玻氏（Berkovich）压头，得到加
载-卸载曲线，如图3。
玻氏压头每个面都是正三角形，三棱锥形状比四棱锥尖锐，更能反映材料的塑性性能。
卸载曲线开始的部分为材料的弹性恢复阶段，形状接近于直线，hr为卸载曲线最大实验力时切线与深度坐标轴的交点［41-43］0
在采用纳米压入技术测量薄膜硬度时，硬度通常被定义为压头下方的平均应力，硬度数值H通过公式3计算：
压痕硬度H=Pnax/A公式3
式中，H为硬度，A为压痕面积的投影，是压入接触深度hc的函数，不同形状压头的A的
表达式不同。
图3纳米压痕硬度标准压头以及测试曲线示意图
a.加载曲线b.卸载曲线c.曲线b在Fmax处切线
hp.卸载后残余压痕深度
当压头为维氏压头时，A=24.50Xhc
当压头为玻氏压头时，A=23.96Xhe2
上式中he为压头与试样接触深度，可由公式4计算:
公式4中，&
取决于压头的形状，玻氏和维氏压头均为34。
hr的确定有两种方法，一是在实验力-压痕深度曲线上，卸载曲线切线与深度轴的交点即为hr,如
图3。
此法假设卸载曲线的初始阶段是线性的，较为简便常用。
另一种方法称为幕指数法，事实上卸载曲线初始阶段是非线性的，采用简单的幕指数关系，如公
式5:
公式5
公式5中K为常数，m为与压头几何形状有关的指数，hp为残余压痕深度［44］。
根据卸载曲线不同，通常取卸载曲线的50%以上或80%以上部分，用最小二乘法拟合成幕指数函数。
该函数在最大实验力时的切线和位移坐标轴的截距即为hr
纳米压痕法可以获得的其它材料力学性能参数
卸载刚度
刚度是材料抵抗弹性变形的能力，它的物理意义是引起材料单位形变所需要的载
荷。
图4为典型的弹塑性变形材料的压头载荷-压痕曲线［佝。
该曲线由加载曲线
和卸载曲线组成。
卸载曲线在最大压力深度处的斜率包含的材料弹性的信息，称
为卸载刚度S。
压痕模量
Err
Err可通过计算卸载曲线切线斜率得出
[46~48]，如公式11,12:
1_1%丄H
二十「
ErErrEi
公式11
公式12
Er
为约化弹性模量,
又叫接触压痕弹性模量
Ei
为压头材料弹性模
量（金刚石为1.14X106N/mm）
为试样泊松比
为压头材料泊松比
（金刚石为0.07）
C接触柔度，接触刚度的倒数，它的值为最大实验力时卸载曲线
dh/dF。
压痕模量与材料的杨氏模量具有可比性，有文弹性模量，但压痕若出现突起或凹陷的现象，显不同。
压痕蠕变Crr
压痕蠕变是指恒定实验力下压痕深度的相对变
Crr=^X100%
献［49］［50］将其看作为材料的
则压痕模量和杨氏模量有明
化量。
如公式13:
公式13
h2结束保持实验力时的压恨深度
压痕松弛Rrr
压痕松弛是指在保持恒定的压痕深度时实验力的相对变化量。
如公式14:
J•二:
'
-.:
公式14
Pi
F1压痕深度达到恒定时的实验力
F2压痕深度保持恒定一段时间后的实验力
纳米压痕法精度高，压人深度小，基体的影响可以忽略，可以测量很薄的膜的硬度。
它把压痕对角线的测量转化为压头压入位移的测量，无须光学观察，用计算
机进行数据收集，避免人为误差，与显微硬度相比具有一定的优势。
然而由于纳米压入仪对测试环境有严格要求，样品表面粗糙度要限制得很小，且仪器价格昂贵，因而它的使用受到一定限制。
另外，在纳米压痕硬度测试过程中会存在尺寸效应的问题，即在压入深度很小的时侯，随着压入深度的减小，测得的硬度值会相应的增大［51］。
尺寸效应使测量值数据间有一定的漂移和不确定性，适当加大
测量深度可以减小这种影响。
三、薄膜摩擦学性能的表征
摩擦学是研究相对运动的作用表面间的摩擦、润滑和磨损，以及三者间相互关系的理论与应用的一门边缘。
摩擦磨损是一个极其复杂的过程，他不仅与两相运动的表面有关，而是与整个摩擦学系统有关，对整个系统有很大的依赖性。
摩擦磨损试验可根据实验条件和目的分为两大类：
第一类是现场实物摩擦磨损试验；
第二类是实验室摩擦磨损模拟试验。
第一类是摩擦磨损试验是在实际使用条件下进行的，这种实验的真实性和可靠性较好，但机器零件在实际使用中
的磨损一般较慢，因而需要较长的周期才能得到实验结果，而且磨损量还需要
可靠和精确的仪器测量。
机器在不同工况下运行，由于运行的条件不固定，因而所取得的测试数据重现性和规律性较差，不便研究摩擦磨损的规律性，也难以进行单项因素对摩擦磨损影响的观察。
第二类试验方法不需要进行整机试验，只需要模拟机器零件和部件在实际使用条件下进行试验，同时可改变各种参数来分别测定其对摩擦磨损的影响，而且测试数据重现性和规律性较好，便于进行
对比分析，还可以使用条件，缩短使用周期，减少试验费用，可用来重复地对大量的试件进行实验。
但这类试验方法所得到的结果，不能完全反映实际的复杂的摩擦磨损状况，往往不能直接应用，只有精确的模拟试验得到的结果才能有较好的实用性。
在实验室条件下，如何确定影响摩擦磨损的主要因素也是较为复杂的问题，因为摩擦、磨损本身就是复杂的，而且影响它的因素也较多。
稍许改变某一因素，可导致磨损量成倍的增加，即使在同一时间、同一因素对不同的磨损形式产生的影响也不同，而且各因素有时相互关联的，有很难把它们完全区分开来。
材料的耐磨性与材料的强度、硬度不同，它不是材料的固有特性，而是在一定条件下物理和化学特性的综合表现，若条件改变材料的耐磨性也随之改变，故材料的耐磨性是相对的，有条件的尿］。
目前笔者接触的薄膜材料的摩擦学性能表征一般在实验室中进行，球-盘摩
擦实验可以较为全面的对样品摩擦学特性进行表征，划痕法也可以获得材料表面
的摩擦系数（磨擦副为金刚石）。
1•划痕法表征样品摩擦系数
图5典型纳米划痕实验图解
1划痕前表面轮廓线2划痕后表面轮廓线
3切向力4划痕曲线5法向力
如图5,在纳米划痕试验中，用金刚石压头在薄膜表面上进行划痕试验，深度敏感系统记录压头的垂直位移，可以得出压头进入薄膜深度随前进位移的变化曲线，划痕过程结束后，用压头在20载荷作用下扫描划痕后表面形貌（Post-scanning）得到划痕残留深度。
压头上有轴向力和法向力的测量传感器，可根据其测得的力数据计算其摩擦系数，并获得摩擦系数与加载的关系曲线。
当薄膜开始剥落时，摩擦系数会急剧增大，此时的加载为薄膜剥落的临界载荷。
划痕试验结束后，用光学显微镜观察其表面形貌，获得划痕深度和摩擦力数据以研究膜层的摩擦学性能和耐磨性[53~55]。
2.球-盘摩擦实验
球-盘摩擦实验，又称为销-盘摩擦实验，是实验室中一种较为全面系统的摩擦学性能表征方法。
如图6所示，样品夹持在样品台上，对磨副为压头顶端的小球，材料可以为GCr15SiC等等。
在电机控制下，施加一定垂直载荷的对磨副与样品之间做相对的往复运动或者圆周运动，同时通过力的传感器记录摩擦力的变化，得到的是一条摩擦系数随转数变化的曲线[56]o
*务帚宣豪概豊崛孚■關舟燈帯转苹會
图6球-盘式摩擦磨损示意图
球-盘摩擦实验要结合其他实验手段才能对薄膜的摩擦学性能进行表征，如
光镜或者电镜照片，台阶仪测得磨痕截面轮廓等等。
图7是铝合金裸样以及DLC
薄膜处理的样品在球-盘摩擦磨损实验后获得的磨痕光镜照片和截面轮廓曲线，从图中磨痕的宽度和深度情况可以推测出有薄膜覆盖样品的耐磨性要优于未处理样品。
另外结合磨痕的电镜照片，还可以对薄膜的磨损机制进行分析[57~65]o
图7磨痕光镜图及截面轮廓
0#.未处理Al合金样品2#.AI-Si-DLC处理Al合金样品
四、薄膜断裂韧性的测量
断裂韧性指材料阻止宏观裂纹失稳扩展能力的度量，也是材料抵抗脆性破坏的韧
性参数。
它和裂纹本身的大小、形状及外加应力大小无关。
是材料固有的特性，只与材料本身、热处理及加工工艺有关。
1.Bending
根据文献ASTMstandardE-399跑，在测量几百或者几十微米厚度薄膜韧性时，采用方法如图8所示，在一块体材料上沉积一层薄膜，然后在薄膜的一侧开一个缺口作为裂纹源，用两个圆柱支点支撑体材料下部，上方通过一圆柱形物体施加载荷，测得薄膜裂纹产生时的临街载荷，然后根据图8中公式计算出薄膜的断裂韧性。
但是此方法在判断裂纹临界扩展载荷时存在不确定度，在微米级厚度薄膜
一侧开缺口也存在困难，所以该法的实用性不大，作为标准参考的价值较高［69-71］
Pc――断裂时的载荷
h――膜的厚度
W膜的宽度
S――两支点间的跨度
a――裂纹长度
f――关于a/W的函数
文献［68］中G.gaeger等人对此方法进行了巧妙的改进，使此法有了一定的可行性。
如图9，在体材料的一侧开槽，另一端靠近边缘处打一圆孔，然后制造一条
沿槽扩展到圆孔的裂纹。
在裂纹上部沉积薄膜，然后用图8同样的装置进行两次
加载，第一次加载到薄膜裂纹扩展到圆孔为止，记录此时的位移h以及载荷Fi,
第二次加载到同样的位移h处，记录下载荷F2,定义F=F-F2。
然后根据以下两个公式进行断裂韧性的计算。
图9断裂韧性测量示意图及其公式
G临界能量释放率Ue――弹性能量A――裂纹面积
h――膜厚dC/da――随裂纹扩展的蠕变量
F――两次实验中加载力的差值
2.Buckling
乙Chen等人在研究PET表面氧化铟薄膜断裂韧性时采用了一种新的方法来检测薄膜内部微裂纹的产生[72,73]o如图10，薄膜的一端固定，另一端施加挤压载荷使样品弯曲，在拱曲的过程中，材料内部若产生微裂纹，则会导致薄膜电导率的突变，记录下此时的临界曲率半径，然后根据公式15,16计算出薄膜的断裂韧性。
图10Buckling实验示意图
i牛
Gp齐£
＞瓦兀丹语（签fi）
公式15
公式16
式中，
R
G临界能量释放率
Ef――薄膜弹性模量
£
C――薄膜的应变
hs,hf――基体，薄膜厚度
g（a,3）Dundur参数函数
3.纳米压痕法
用立方体直角压头或维氏压头进行新的压痕实验，在压痕周围产生裂纹，测得最
大载荷下的径向裂纹长度C,则断裂韧性Kc如公式17[74-81]:
五、总结
薄膜材料在微电子技术，机械防护行业，光学装饰的领域都有着广泛的应用
前景。
薄膜的力学性能直接关系着膜基系统的服役行为，薄膜力学性能的测试是研究膜基系统的重要手段。
但是，鉴于薄膜本身结构以及尺寸的特殊性，其力学性能的测试手段还不是完全成熟，需要进一步的完善和提高。
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