straits 5000TPD项目钢结构工程施工组织设计#马来西亚#箱型钢结构#附示意图文档格式.docx
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4、各级管理人员安全生产责任制…………………………………………………48
5、各工种安全技术操作规程………………………………………………………51
第九章、确保文明施工的技术组织措施………………………………53
1、成立文明施工管理组织…………………………………………………………53
2、文明施工管理细则………………………………………………………………53
3、半成品、成品保护措施…………………………………………………………54
4、文明施工检查措施………………………………………………………………54
第十章、施工进度计划表及确保工期的技术组织措施………………56
1、总体施工进度计划与控制………………………………………………………56
2、材料采购计划与控制……………………………………………………………56
3、工厂制作进度计划………………………………………………………………56
第十一章、劳动力投入计划……………………………………………61
第十二章、拟投入的主要施工机械设备表……………………………62
第一章编制说明
1、编制依据
1.1提供的设计图纸
1.2国家和行业现行施工规范及验收规范、技术规程、标准。
1.3本企业焊接检验质量标准、管理措施
2、编制原则
2.1钢结构工程施工组织设计是根据现场实际情况，结合合同内容要求进行策划后编制的。
在人员、机械、材料调配、施工方案、质量要求、进度安排、安全文明等方面统一部署的原则精心施工。
2.2根据本工程设计特点、功能要求，本着对企业资金合理利用，对工程质量的终身负责，对安全文明施工的强化管理精神。
以“科学、经济、优质、高效”为原则进行编制。
2.3我公司对施工组织设计的编制高度重视，在签订施工承包合同之后，在仔细研究图纸，明确工程特点、充分了解施工环境、准确把握业主要求的前提下，成立编制小组，集思广益、博采众长，力求使本方案切合工程实际，思路先进，可操作性强。
3、本工程主要依据的规范、标准
1、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
2、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
3、《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ50205-2001）
4、《钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南》（BS5493：
1997）
第二章工程概况
1、工程概况
基本情况:
该项目钢结构部分主要有窑尾塔架、门式框架车间、输送机桥架、钢平台、走道、楼梯栏杆等。
主要加工构件有箱型柱、H型钢、钢管支撑杆件等，杆件间采用高强螺栓和焊接连接。
2、工程位置
国家
马来西亚
区
Pahang
市
Kuantan
地理及气象条件
环境温度
最高37°
C
平均32°
最低21°
相对湿度
max.100%
avg.84%
风速
35m/s
降雨量
200天雨季
厂区海拔高度
14．31米
3、工程特点
3.1构件主要采用高强螺栓连接，钻孔工程量很大，特别在H钢柱翼缘板上钻孔，成孔精度及难度加大。
3.2图纸施工详图量大，XSTEEL设计软件接触少，需要专业设计人员尽快熟悉掌握。
第三章钢结构制作工艺流程
1、箱型钢结构制造工艺流程：
2、H型钢梁制造工艺流程：
3、钢屋架、钢桁架制造工艺流程：
4、吊车梁制作工艺流程：
第四章钢结构制作技术及质量控制标准
1、材料进场
1.1材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
钢材材质、规格、型号应符合设计及标准规范要求，钢材不得有裂纹、分层等缺陷。
钢材化学成份、力学性能应满足标准规范要求，由质量检验人员根据质量证明书进行入库前验证。
材料检验合格后方可投入使用。
1.2当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
1.3焊材采购后应按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放、标识，妥善设库保管，防止受潮或损坏。
禁止发放和使用药皮脱落、焊芯生锈或受潮的焊材。
对油漆进行保质期控制。
1.4钢材矫正:
可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差
序号
项目
允许偏差mm
1
钢板的局部不平度
t≤14
1.5
T＞14
1.0
2
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
3
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
4
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
5
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
注：
t-钢板厚度，L-钢材长度，b-型钢翼缘宽度
2、放样号料
本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：
1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:
1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；
如有代料应有代料通知单；
做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。
壁厚小于6mm时可不开坡口。
下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
接料坡口形式：
钢板接料坡口形式：
钢管对接：
采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。
H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
号料允许偏差
项目
零件外形尺寸
+1.0
孔距
+0.5
基准线
对角线差
加工样板的角度
+20'
3、切割
切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体的要求：
氧气：
气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：
用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：
切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项
清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
割咀喷出的火焰应符合下列要求：
喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项
将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割
主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。
切割时应注意以下几个要点：
确认板材合格
确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10mm。
切割50mm后应确认板宽及直角度。
气割时应控制切割工艺参数，如下表
自动、半自动切割工艺参照系数
割咀
号码
板厚
（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔压力
气割速度
（mm/min）
6-10
0.69-0.78
≥0.3
650-450
10-20
500-350
20-30
450-300
30-40
400-300
坡口加工：
坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准
火焰切割质量标准
允许偏差
零件宽度、长度
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
+6'
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
机械切割质量标准
允许偏差（mm）
±
边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
气割的质量标准
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
注:
t为钢板厚度
4、制孔
高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢翼缘板采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。
制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。
钻孔允许偏差如下：
螺栓孔的允许偏差
直径
+1.00.0
圆度
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
制孔的允许偏差
两相邻中心线距离
0.5
矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离
孔中心与孔群中心距离
两孔群中心距离
5、接料
接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。
接料前，先将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×
100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
板材接料焊缝要求焊透。
采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料允许偏差见下表
对口错边（Δ）
t/10且不大于3.0
间隙（α）
6、端部加工
端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。
调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：
结构端面不得有气孔凹痕。
确定总长度时应校核温差。
长度有出入时，以隔板位置为准。
进刀量以板厚为准。
端铣后进行检查。
垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。
工件长度L≤±
2mm，端面直角度≤1.5H/10000
7、组装
7.1组装的一般要求
组装在经过测平的平台上进行。
在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。
组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。
构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。
装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。
7.2箱形结构组装
7.2.1以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等组装用线，位置线应延伸至板厚方向。
7.2.2在箱体的腹板上组装焊接垫板，进行定位焊焊接，按对腹板条料先划中心线、坡口加工，再进行垫板安装的制作流程。
在进行垫板组装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，再在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。
定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示：
7.2.3在组装胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，将已组装好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的组装间隙不得大于0.5㎜，定位后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；
定位焊要求如下图所示：
7.2.4组装两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板的垂直度不大于1mm；
再对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下图所示：
7.2.5利用BOX组立机的顶紧及夹紧装置，将箱形体的面板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机上组装图如下图所示：
7.2.6箱形体工艺隔板的设置及焊接要求：
当相临内隔板之间、箱体端到最近内隔板之间距离≥2000mm时,应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8mm或10mm，与钢柱面板采用三边双面间断角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm，工艺隔板定位点焊分布如下图所示：
如上图A-A，箱体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可；
在钢柱柱脚处的隔板应四面焊接，并保证良好的外观成形，如上图B-B。
7.2.7将已形成U形的箱体吊至组装平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行100%UT检测。
7.2.8隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U形箱体重新吊至组立机平台上，利用组立机上部压紧装置组装上翼板。
7.2.9组装埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板及熄弧端引出板长度为150mm，宽度为100mm；
熄弧端的坡口可利用碳弧气刨进行加工，组装如下图所示：
7.2.10箱形体组装完后，在箱形体的外侧面板上用石笔划出各电渣焊隔板的位置线，同时做出100mm基准线，该基准线用于准确定位及检查隔板与翼板的对应程度，又可作为箱形柱柱顶端铣的基准线，端铣时应以该基准线为基准，控制基准线到钢柱柱顶之间的距离，如下图所示：
7.2.11对箱形柱的柱顶板进行焊接，焊接方法采用气体保护焊，焊接坡口形式如下所示：
7.2.12清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，应符合规范要求，箱形柱组装尺寸过程控制应符合《箱形柱组装标准》（ZGGY-BZ-003）的相关规定。
箱型构件组装精度要求
盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板与隔板间隙≤0.5mm，腹板与垫板间隙≤0.5mm。
盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。
7.3焊接H型组装
焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。
组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。
在H型钢组对机上进行组对工字形。
组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。
H字形组对允许偏差
允许偏差（ｍｍ）
高度（h）
垂直度（Δ）
B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
缝隙（Δ）
组装精度要求
T形连接的间隙
T＜16
t≥16
搭接接头长度偏差
+5.0
搭接接头间隙偏差
对接接头钢板错位
t≤16
16＜t＜30
t/10
t≥30
3.0
对接接头间隙偏差
埋弧自动焊和气体保护焊
+1.0；
对接接头直线偏差
根部开口间隙偏差（背部加衬板）
+2.0
隔板与梁翼缘的错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2
t1≥t2且t1>
20
4.0
t1＜t2且t1≤20
t2/4
t1＜t2且t1＞20
5.0
焊接组装构件端部偏差
加劲板或隔板倾斜偏差
连接板、加劲板间距或位置偏差
7.4钢屋架、钢桁架组装
该项目钢通廊部分构件长度、宽度过大，无法整体运输，为确保桁架的整体性，制作时采用将桁架预制成片，到安装现场进行各段点焊组装，焊接，再进行吊装。
其他的宽度相对较小在预制场组对成整体。
为此在预制场设置两个35*8m的组装平台，平台选用H型钢（H300*150*6.5*9）做骨架，每3-4m一根。
钢通廊的钢柱高度小于25米的预制成两个单片，到现场后拼制成整体后吊装就位。
高度大于30米的窄跨预制成2段和单片预制成2段到现场后拼制成上下两段后吊装就位。
型钢拼接的原则
采用标准接头形式进行拼接。
采用对接焊接头：
一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；
对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。
8、焊接
8.1焊接通则按JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。
8.2焊接工作人员要求
参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。
焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
焊接技术人员
本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。
8.3焊接工艺编制
焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。
焊接方法及焊接材料选择
焊接方法
焊材牌号
焊接位置
手工电弧焊
E50型焊条
定位焊对接角接
埋弧自动焊
H08Mn2Si+HJ431
对接角接
CO2气体保护焊
H08Mn2SiA
电渣焊
H08Mn2Si
隔板焊接
焊前准备
焊接设备检验：
焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。
焊前清理
焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。
在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
焊材烘干
必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：
焊接材料烘干温度表
焊接材料牌号
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条E50型
350-400℃；
2h
100-150℃
焊剂
升级会员 