监理要点汇总Word格式.docx
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湿土样重；
ρ砂：
标准量砂密度，一般在1.41—1.43之间。
ω：
土样含水量。
7）、特殊路基回填处理：
现场监理必须在施工单位准确提供自检资料（包括标高、示意图等）后，方可到现场初验其工程量。
无施工单位的自检资料或准备资料不能准确反映现场实际情况者，现场监理应拒绝到现场确认其工程量。
这一点必须严格执行，实测实量。
工程量确认后，在专业工程师同意的前提下，督促施工单位尽快按照设计要求回填，尽快拉通路基，不得长期搁置。
回填必须逐层填筑压实，压实厚度根据回填材料不同区别控制。
主路经过农田段，填土高度小于80cm段，需要对基底掺加9%石灰，分两层每层20cm共40cm处理。
（详见设计图纸）。
2、填方路基：
1）、上土：
a、不允许腐殖土运至路基上。
b、必须据车载方量计算灰格面积，松铺厚度一般以25cm计。
即车载量=长×
宽×
0.25（m3）。
c、上土路段必须挂线施工、打格上土。
2）、推平整平：
督促施工单位捡除草根、腐殖土；
控制松铺厚度不得大于25cm，一般以22—25cm为宜。
3）、碾压：
a、碾压顺序按由轻到重，最后紊压顺序施工。
要保持路基大面平整，无明显轮迹印。
b、边坡处碾压必须到位，不得在路基宽度范围内出现松堆现象。
4）、检验：
检验项目包括：
压实度、标高、宽度、纵横坡、平整度、中轴线偏位、边坡、弯沉等。
a、测量监理完成：
中轴线偏位、标高（三层一检）。
b、现场监理完成；
压实度、标高、宽度、平整度等。
压实度（略，同上）；
标高：
现场监理必须逐层检验，频率为施工单位30%。
即每层按60m一个断面检验。
宽度：
宽度必须保证超出设计宽度30—50cm，不得出现亏坡的低级缺陷。
5）、注意点：
a、原地表标高测量后，必须督促施工单位尽快绘制出路基纵断面图。
路基纵断面图是用来指导路基填筑顺序、资料整理层次的，必须认真贯彻。
b、形象工程建设：
上土时必须灰格洒线。
推平整平作业必须挂线施工。
百米桩必须设置。
标示标牌必须按照相关文件要求执行。
（三）、夯扩碎石桩：
1、桩位必须准确放样，桩位误差控制在20mm范围内。
桩间距1.4m。
xxx桥桩数量264棵。
2、桩顶设计标高2m范围内夯填C10干硬性混凝土，以下部分夯填级配碎石。
xxx桥有效桩长4.5m，保护桩长0.5m。
3、设计夯扩后桩径500mm，成孔直径400mm。
4、钻孔完成后，必须及时通知监理验孔，孔深误差不大于200mm，钻孔垂直度误差小于1%。
验孔频率100%。
5、施工前必须做试桩，计算出碎石的充盈系数。
大面积施工中，依据试桩的充盈系数控制碎石填量。
同时，在试桩夯填过程中激振电流宜控制在100A以上。
要通过充盈系数的事前控制结合电流的过程控制保证碎石桩体的密实程度。
6、成桩15天后作单桩复合地基静载试验，取总桩数的0.5%，并不少于3个。
碎石桩部分采用重型动力触探检测桩体密实程度，取总桩数的5%。
桩间土通过成桩前后的标准贯入判别液化。
7、现场技术员和现场监理必须全过程旁站，及时、准确记录孔深检测记录，必须做好台帐管理工作。
8、桩头破除要按照设计及规范执行。
对于桩头混凝土出现裂缝或缺口者，严格按照混凝土补缺规范修补，断面凿毛，刷素水泥浆后用比桩身混凝土强度高一个标号的混凝土填补并振捣密实。
9、内业资料必须及时、准确、规范、统一。
10、现场要注意文明施工、安全作业。
（四）、箱涵结构物的施工监理要点
xx高速x标设有箱涵7道，其主要技术数据及用途汇总如下：
序号
桩号
交角（°
）
填土高度H（m）
孔数及孔径（孔-m）
长度L（m）
备注
1
K32+030
16
2.05
4.0×
2.2
32.66
过水
2
K33+454
15
1.52
2.5×
30.86
3
K34+900
26.63
4
K35+008
0.46
2.0
7.08
主线南侧地方路
5
K35+460
2.0×
6
K35+632.8
17
2.8
27.82
7
K0+190
18.79
排水
作为现场监理对以上结构物应遵循如下原则开展监理工作：
1、基础：
各涵允许承载力列表如下：
允许承载力（KPa）
120
169
160
140
通过轻型触探N10值对应的换算关系得出相应土层的承载力，确定换填深度。
1）、本标段换填砂砾量是按照总量计的，在设计图纸第一册（上册）S4-17-1第一页箱涵底换填砂砾（天然级配砂石）915.6m3。
具体换填深度须慎重。
2）、砂砾换填应分层回填，每层压实厚度以不超过25—30cm为宜。
压实度检测灌砂法或沉降观测控制两种办法。
沉降控制允许值为2mm，灌砂法原则上按照90%控制。
具体控制以上级文件要求为准。
2、混凝土工程：
1）、钢筋：
钢筋的加工、绑扎、焊接均应符合设计及规范要求。
2）、模板：
a、对模板要认真检查其刚度、平整度、光洁度等指标，不合格的模板坚决不允许使用，要事前控制混凝土的外观质量。
b、模板安装完毕后，要详细检查模板错台，接缝是否严密，可通过是否透光检查其是否漏浆。
c、检查支架的强度、稳定性及变形；
3）、混凝土浇筑
a、要严格控制混凝土的坍落度、振捣情况。
b、预埋件的准确安放。
c、上下层混凝土浇筑前必须进行凿毛处理。
d、基础沉降缝设置必须与墙体沉降缝位置一致。
沉降缝做防水处理，缝间用沥青木丝板隔开，外部三油两毡封严，封口用沥青麻絮填塞。
4）、养生：
混凝土要有必要的养生期，一般为7天，其间要不断洒水养生并覆盖。
（五）、桩基施工监理要点
施工过程中各工序检查项目及控制的注意点：
1、钢筋笼：
a、钢筋笼检测项目有：
钢筋安装实测项目
检查项目
允许值
检验方法及频率
主筋间距
±
20mm
尺量：
每构件检查两断面
箍筋、螺旋筋间距
10mm
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架
长
尺量:
按骨架总数30%检查
直径
5mm
保护层厚度
每构件检查8点
b、过程控制注意点：
（钢筋分项工程）
1）双面焊5d+2cm,单面焊10d+2cm,要有充足的富余系数；
螺纹钢焊接采用焊条应为502以上；
要注意克服主筋灼伤不良现象的发生，钢筋焊接要保证主筋同心；
两节钢筋笼的焊接宜采取帮条焊的形式，接头单面焊接长度不小于10d。
接头应错开，搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为50%。
2）加强筋的尺寸要控制好。
加强筋外径=桩径－保护层厚度×
2－1个主筋直径；
3）垫块要合理布置，每周不得少于4个，要切实起到控制保护层的作用，可采用砂浆垫块或弯曲钢筋代替；
4）钢筋笼的定位钢筋长度要事先计算好，包括钢筋笼吊环的设置。
计算过程中要注意考虑浇注平台的影响，计算公式为：
定位筋长度=护筒顶标高－设计桩顶标高＋浇注平台高度。
作为现场监理应要求现场技术员及时向施工队下达每根桩的定位筋长度交底书，现场监理必须认真核算其计算的准确性；
2、桩孔检测：
a、检测项目：
检测项目
允许值或偏差值
检验方法
孔深（m）
不小于设计
测绳量测
孔径（m）
钢尺量测
沉渣厚度（cm）
≤30
成孔孔深与二次清孔孔深之差
泥浆比重（g/cm3）
1.03-1.10
比重瓶检测
含砂率（%）
〈2
含砂率计测定
1）初检孔深与二次钻孔后孔深量测位置应一致，定为出水口位置。
2）探孔器的外径要与桩径一致，长度应为桩径的4—6倍。
3）泥浆指标：
泥浆比重：
1.03—1.10g/cm3粘度17—20Pa.s
含砂率：
<
2%胶体率：
>
98%
4）桩孔倾斜度：
钻孔<
1%,挖孔<
0.5%,
桩孔中心：
群桩100mm,单排桩50mm。
3、混凝土浇注：
1）、混凝土坍落度18—22cm；
2）、首盘混凝土导管埋深不得小于1m，中间过程中，埋深2~6m。
3）、防钢筋笼上浮，混凝土面距骨架底1m以上时，降低灌注速度，距孔口4m以上时，提升导管高出骨架底口2m以上时，恢复正常浇注速度。
4）、混凝土块的制作要规范，15cm试摸应分两层，每层振捣25下。
试件组数应满足规范要求，桩长20m以上者不少于5组，桩径大、浇注时间很长时，不少于7组。
5）、混凝土浇注顶面应高出桩顶设计标高0.5—1.0m为宜。
4、成桩验收：
1）、桩头破除要规范，桩头要呈中间略高四周略底锅底反扣状。
2）、保护层厚度要满足要求。
3）、桩的中心偏位50mm。
5、其他注意点：
1）、护筒的埋设应高出原地面30cm；
水面以上要高出1—2m。
2）、钢筋加工场地必须硬化、搭棚、架高。
3）、施工便道的硬化，扩宽以能错开车为宜。
4）、钢筋的保护层及净保护层的概念要搞清。
5）、主筋间距计算应为：
（桩径－保护层厚度×
2－2.5cm）×
∏÷
主筋根数；
6）、钻孔过程中流砂层施工的连续性，要督促施工单位要有充分的紧急预案及保证措施。
7）、必须对文明安全施工进行有效监控，及时处理现场安全施工、文明生产的落实。
8）、资料必须真实，现场能够及时记录，事后及时整理归档。
（六）承台施工监理要点
1、基槽开挖
开挖过程中随时测量基底高程，严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，防止超挖和扰动基底。
严禁超挖后回填虚土。
注意控制边坡稳定性。
2、混凝土垫层浇筑
混凝土用罐车运至现场，先检查其坍落度和和易性符合要求后使用，用溜槽导入基坑内，混凝土垫层浇筑前将基底平整并夯实，浇筑过程中应振捣密实，并用木抹抹平。
垫层混凝土浇筑完成后，采用塑料布进行覆盖，防止水分散失，待垫层混凝土达到设计强度的70%时，再次使用全站仪精确定位，经测量监理工程师复核后进行钢筋及模板施工。
用墨线弹出承台边线，督促施工单位严格按照墨线绑轧钢筋，支设模板。
3、承台钢筋及模板的施工
钢筋焊接采用搭接焊，采用双面焊时焊缝长度保证大于5d（d为钢筋直径），采用单面焊时焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径），焊条规格型号应满足规范要求。
钢筋加工及绑扎严格按照设计图纸要求和施工规范的要求进行加工，钢筋骨架成型做到整齐直顺，同时钢筋保护层厚度符合设计要求。
承台钢筋绑扎完毕，上下层钢筋设足够支撑，防止上层钢筋塌陷，支设模板前，预埋墩柱钢筋骨架.墩柱钢筋骨架预埋时用全站仪精确放出骨架位置，并用电焊机点焊定位，点焊时注意墩柱骨架竖直度。
模板具有足够的强度、刚度及稳定性，模板表面平整度、光洁度符合规范要求。
接缝密实，保证不漏浆。
4、承台混凝土浇筑
混凝土用罐车运送到施工现场，由现场试验人员进行坍落度、和易性检查，经检验合格后进行混凝土浇筑。
浇筑前应督促施工单位清除模板内的杂物，特别是桩顶位置，要清扫干净保证新旧混凝土的良好接合。
浇筑分层厚度不超过30cm，混凝土下落差高度小于2m,防止混凝土下落过程中出现离析现象。
现场监理要督促对混凝土的振捣必须到位，既不能漏振也不能过振。
施工时注意顶面混凝土收浆工作，保证承台顶面平整美观，并在混凝土初凝后，及时督促施工单位进行覆盖养生，防止混凝土表面出现收缩裂缝。
（七）、墩柱施工监理要点：
1、测量放线
墩柱施工前，对承台顶面与墩柱、肋板连接处进行凿毛、清洗等处理，由测量监理复核其放样准确与否。
2、钢筋制作
钢筋进场后，试验监理及时予于进场材料验收，及时抽检以验证其合格性。
钢筋在场地内存放应做好各项防护措施，在施工现场内的各种钢筋应作好明确标识，标明钢筋规格、产地、检验状态。
钢筋焊接长度应满足，采用双面焊时焊缝长度保证大于5d（d为钢筋直径），采用单面焊时焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径），焊条规格型号必须满足规范要求。
3、安装模板
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系以及纵横向稳定性进行检查，合格后方可进行下道工序。
4、浇筑混凝土
墩柱、肋板混凝土标号为C30，混凝土浇筑前，由现场试验人员进行坍落度、和易性检查，坍落度控制在14～16cm。
浇筑前应清除模板内的杂物，要清扫干净保证新旧混凝土的良好接合。
混凝土垂直下落灌注落差以不大于2m为宜控制,防止混凝土下落过程中出现离析现象。
墩柱混凝土应采用一次作业浇筑成型。
浇筑过程中混凝土必须水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm。
使用振捣棒振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。
对每个振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为准，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
上层混凝土在下层混凝土初凝前完成，振捣时严格注意，防止出现混凝土漏振或过振现象。
混凝土初凝后，立即进行覆盖养生，防止混凝土表面出现收缩裂缝。
（八）、盖梁施工监理要点：
1、盖梁施工工艺
预应力盖梁施工顺序：
墩柱施工完毕—安装钢抱箍及56b工字钢—放线及底模铺设—钢筋加工及安装—预应力管道、锚具及钢绞线安装就位—侧面模板加工及安装—混凝土浇筑—混凝土养生—拆除侧面模板—预应力第一阶段张拉及孔道压浆—拆除盖梁底模及抱箍—T梁吊装—预应力第二阶段张拉及孔道压浆—盖梁封端及挡块混凝土浇筑
桥台普通钢筋混凝土盖梁施工顺序：
肋板施工完毕—台背分层回填—盖梁底处理（浇筑混凝土垫层）—测量放线—钢筋加工及钢筋骨架绑扎—侧面模板加工及安装加固—混凝土浇筑—混凝土保湿—拆除侧面模板—混凝土养生
施工准备
待墩柱、肋板混凝土达到一定强度，人工凿除墩柱、肋板表面混凝土，凿毛深度符合有关规定。
凿除的松散混凝土应清理干净。
2、测量放样
测量监理工程师依据设计图纸给出的坐标数据用全站仪精确测量墩柱、肋板顶面中心位置，作为盖梁施工的轴线进行模板及钢筋施工，每次放样后采用拉钢尺的方法进行相互间距校核，以检验放样是否有误。
3、盖梁钢筋加工及安装
钢筋进场后，现场监理及时通知试验监理，由试验监理督促落实材料进场试验。
钢筋分别堆存，并且立牌标识，标明钢筋规格、产地、检验状态。
对钢筋的堆存做好各项防护措施。
钢筋焊接采用双面搭接焊时，焊缝长度保证大于5d（d为钢筋直径）；
采用单面焊时焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径）。
施焊时焊条应符合《低碳钢焊条》（GB/T5117--1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118--1995）的规定，同时焊缝的长度﹑宽度﹑厚度均应符合规范要求。
焊缝要求做到饱满，无砂眼等现象，同时要求焊接后的钢筋的轴线在一条直线上，焊接的钢筋必须经监理工程师验收，之后才能进行下道工序。
钢筋焊接和钢筋加工必须在工作平台上进行，主筋、箍筋加工尺寸符合图纸设计要求。
钢筋绑扎时做到主筋、箍筋间距均匀，符合规范要求，主筋线型要顺直，钢筋绑扎要牢固。
同时要注意要求钢筋保护层厚度满足设计要求。
4、预应力盖梁的钢绞线、波纹管及锚具安装
预应力锚具、钢绞线、波纹管等材料进厂后应做好各项防护工作，防止锈蚀、变形或丢失。
预应力束在安装前应进行检查，钢绞线、锚夹具、波纹管应有生产厂家的检验质量证明书，进场时应分批进行检查，不得有裂纹、伤痕及锈蚀、尺寸不超过允许偏差。
波纹管、预应力束下料长度满足设计和施工规范的要求。
预应力束孔道波纹管应具有一定强度，设置前应对每根波纹管进行检查，管壁上不得有孔洞，安装位置准确，管节连接平顺，锚垫板安装垂直于孔道中心线，预留的孔道设置压浆孔及排气孔。
埋设波纹管前首先根据设计要求定出波纹管行走轨迹线，使用定位钢筋固定波纹管，定位钢筋间距一般为50㎝左右，用铅丝绑扎牢固，同时保证锚固端与波纹管连接部位堵塞紧密，防止混凝土流入管道内。
预应力钢绞线在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。
钢绞线采用砂轮切割机切割，严禁使用气割或电焊来切割钢绞线。
编束时必须使钢绞线相互平等不得交叉，从中间向两端每隔1.0m用铁丝绑紧，并给钢绞束编号。
钢绞束端头必须用塑料锥型套包裹，直接用人工穿束。
穿束前将孔道清干净，在穿束过程中检查其移动情况，如出现卡堵、破壁情况及时疏通、缠裹处理。
钢绞线束的穿束应控制钢绞线束前端伸出长度达到要求。
6、盖梁侧模加工及安装
盖梁侧模安装前进行精细打磨，并涂隔离剂，现场监理认真检查落实：
隔离剂必须均匀涂抹以保证混凝土的外观。
同时要检查锚垫板位置，角度准确与否，封端要保证密封不漏浆。
7、混凝土浇筑
混凝土浇筑前由现场试验人员进行坍落度、和易性检查，经检验合格后方可进行混凝土浇筑，混凝土坍落度要求在140mm～160mm之间。
浇筑前模内一定清理干净，清除模板内的杂物，混凝土应连续分层浇筑，浇筑时注意观察模板、抱箍的变形下沉。
浇筑分层进行，每层厚度控制在30cm左右，控制混凝土下落高度不得大于2m，防止混凝土下落过程中出现离析现象。
每层混凝土振捣时，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土衔接良好，振捣棒不能直接碰撞模板，振捣棒移动间距控制在30cm，最大不能超过其作业半径的1.5倍，对每个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为准，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
上层混凝土在下层混凝土初凝前完成，振捣时严格注意，防止混凝土出现漏振或过振现象。
为防止管道变形和漏浆，在振捣过程中应严禁振捣棒触及波纹管，锚端位置要重点振捣密实。
浇筑至顶面时注意顶面混凝土收浆工作，保证盖梁顶面平整美观，并在混凝土初凝后，督促施工单位立即进行覆盖养生，防止混凝土表面出现收缩裂缝。
（九）、二灰施工监理要点：
1、石灰粉煤灰稳定碎石
a、铺筑
铺筑前首先对各种材料进行试验，确定出符合灰剂量时的二灰砂砾的最佳含水量和最大干密度。
b拌和、运输、摊铺
混合料由具有资质厂家提供，拌和时，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整含水量。
混合料运输过程中应覆盖，保持水分并防止飞扬遗洒。
运输混合料的自卸汽车运送到现场时，速度宜缓，以减少不均匀碾压和车辙。
卸料时注意卸料速度，防止离析。
运至现场的混合料及时摊铺，现场存放时间确保不超过24小时。
摊铺前洒水湿润，混合料用推土机进行摊铺，平地机整平。
摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1％～2％。
以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在摊铺后设注意消除粗细骨料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补，或补充细混合料拌和均匀。
c接缝处理
两工作段衔接处进行搭接拌和，前一段摊铺后，预留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起进行碾压。
d碾压
碾压时，用重型震动压路机碾压密实。
经摊铺及整形的二灰立即在全宽范围内压实并尽量在当天完成碾压。
在直线段由路两侧向中间进行，在曲线段则由曲线内侧向外侧进行。
碾压时轮迹重叠30cm．后轮必须超过两段的接缝处，控制行驶速度，前两遍控制在1.5～1.7Km/h，以后振动碾压控制在2.0～2.5Km/h。
路面两侧应多压2～3遍。
并现场检测压实度，合格为止。
完成压实后的表面要达到无明显轮迹，无隆起、裂纹、搓板、起皮和松散等现象。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
e石灰粉煤灰稳定碎石施工注意事项
施工时采取必要的防雨措施，避免石灰粉煤灰稳定碎石遭受雨淋，被雨水淋过的混合料不得使用。
石灰粉煤灰稳定碎石施工时最小压实厚度100mm，最大压实厚度200mm，超过200mm时分层进行摊铺和碾压。
养生期内必须保湿养生，确保不干燥。
（八）、雨水管线、盲沟、盖板方沟监理要点
1、雨水管线施工控制
a、对施工控制的永久水准点进行复测，校核临时水准点，做好雨水管线的定位及管内底高程、管轴线偏位测设的监理工作。
b、按图纸及技术规范的有关规定对沟槽开挖进行控制，严禁沟槽超挖、浸水或原状土被扰动现象，并做好地基承载力的检测及控制的工作。
c、管道基础和管道安装要求。
严格控制管基的厚度及夯实质量，尤其管道下60°
三角区回填质量。
进场材料应符合要求并有合格证，安装前应对管材进行逐节检查鉴定合格后，方可进行安装。
管节安装应控制其平顺度、稳固性、管内底坡度，注意管节接口处胶圈的安装位置及质量。
d、检查井砌筑。
砂浆强度应符合要求，井室砌筑应砂浆饱满、灰缝平整，不得出现通缝、直缝，踏步安装应牢固、位置准确。
注意管入井室处砖卷的砌筑。
井盖、井框安装应平稳。
e．排水管与边沟的连接，应符合设计要求。
排水管道应紧密嵌入边沟，接入圆管的管口应与井内壁平齐。
f、沟槽回填。
管道安装完毕检验合格后，沟槽应及时回填，控制回填厚度及夯实质量。
回填时沟槽内不得有积水，不得损伤管节及其接口，管道两侧回填土应同时进行。
2、盲沟施工控制
a、施工放样控制。
对盲沟的起止点、控制桩及边沟控制桩进行复核。
b、基坑开挖。
开挖过程中应控制沟槽的边坡度及沟底纵坡、断面尺寸、沟底高程。
c、混凝土基础浇注及盲沟管铺设。
沟槽基础混凝土应振捣密实，盲沟管应符合设计及规范要求，在盲沟内安设盲沟管时，槽孔向下。
d、反滤层及排水层。
反滤层应用筛选过的中砂、粗砂、砾石等渗水性材料分层填筑，排水层应采用石质坚硬的较大粒料填筑，以保证排水孔隙度。
铺设土工织物反滤层时
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