底板施工方案0523文档格式.docx

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第一章编制依据与说明

1.1编制说明

本工程地下室底板为筏板基础，主楼R1、R2、R3砼厚度为2.5米，T1砼厚度为3.9米；

裙房防水底板厚度为0.5米,承台厚度为1.2米。

1.2编制依据

1.1.1R1、R2、R3、T1、裙房结构、建筑施工图纸（2008年1月25日版）；

1.1.2现行有关国家、行业、地方的规范、标准及相关法律法规等。

第二章工程概况及工程特点

2.1工程结构概况

本工程建筑结构安全等级为二级，结构设计使用年限为50年，抗震基本设防烈度为7度。

地基基础设计等级为甲级。

本工程为钢筋混凝土部分框支剪力墙结构，其中底部框支框架采用钢骨（型钢）混凝土结构。

2.2地下室底板工程特点、难点分析

2.2.1工程特点

2.2.1.1工程量大

总混凝土量约4500m3。

2.2.1.2底板结构较厚

主楼R1、R2、R3地下室底板2500mm厚，T1板厚3900㎜；

裙房底板与主体底板为一个整体，利用后浇带进行分割。

2.2.1.3工期紧、质量要求高

按施工进度总计划在2008年6月底出正负零，地下室底板结构必须在5月底完成才能确保完成施工任务，工期极为紧张；

本工程最终质量目标为一次验收合格率100％，施工标准要求高。

2.2.2工程施工与管理难点分析

由于上述工程特点带来以下施工和管理难点：

2.2.2.1电梯井集水坑较深

需提前在该区域设置降水井进行降水。

2.2.2.2模板支设

电梯井及主楼与裙房处交接处设置砖模。

2.2.2.3混凝土性能要求高，大体积混凝土控制温度要求较高。

地下室底板及外墙采用C40S8，大体积砼的内外温差必须严格控制，对混凝土的浇筑及浇筑后的养护均有较高的要求。

2.3.2关键工序

筏板施工中有以下关键工序：

2．3．2．1防水:

施工方案及质量控制措施详见防水专项方案。

2．3．2．2大体积混凝土施工：

详见本方案第四章4.5混凝土部分

第三章总体策划及部署

3.1施工总体策划

3.1.1施工区域划分

在防水、钢筋绑扎阶段分为裙房部分和主体部分两个区域施工。

在钢筋绑扎完成后，放置钢柱预埋螺栓，混凝土浇筑随后进行，组织流水作业施工。

3.1.2施工缝留置

3.1.2.1竖向施工缝留置

按照图纸设计后浇带做法如图所示：

3.1.2.2水平施工缝留置

水平施工缝留置在裙房外墙承台以上300mm,施工缝处采用3mm厚钢板止水带，详见下图:

3.2项目管理目标

项目经理部将按照合同承诺以及我局ISO9000质量标准程序对本工程施工进行全过程的控制，并对本工程实施目标管理。

工程质量目标：

一次验评合格。

工程工期目标：

54天（2008年4月1日至5月25日）。

安全生产目标：

确保省级安全文明标化工地。

杜绝死亡事故，轻伤率控制在1.5‰以内。

文明施工目标：

确保省级安全文明示范工地,中建总公司"

CI达标创优"

示范工地。

3.3施工机械及人员配备

根据本工程的施工内容和特点，我公司拟在底板施工阶段每个楼配备的设备和人员如下：

塔吊一部、混凝土运输车10部、汽车泵2台等大中型机具，钢筋、木工加工机械1套，对焊机、电焊机、切割机等小型机械若干。

投入钢筋工、木工、瓦工、混凝土工、机械操作工、架子工、电工、电焊工、管道工、杂工等共计300人。

第四章分项工程施工工艺及技术要点

4.1土方开挖施工技术

4.1.1基坑内降排水技术

降水井降水，在每个集水坑正中设置一口直径600的水井。

。

水井井底标高低于板底标高不小于8米，用于地下室施工期间降水使用，待结构施工至地下一层后再浇灌混凝土将水井封堵。

4.1.1.2基坑内明排水措施：

在裙房外墙承台与坑壁处回填土，表面用100厚C15混凝土硬化至-16.7米,每隔50米设置一个1米深集水井,120砖墙砌筑,内侧1:

3水泥砂浆抹灰。

4.1.1.3裙房土方开挖要求

裙房土方开挖按照桩顶锚固钢筋向上10厘米,即-16.9米考虑整体开挖,之后在该工作面施工抗浮桩。

已施工完抗浮桩的部位按照图纸设计深度进行开挖，开挖时需在承台周边预留120厚砖墙工作面位置。

4.1.2电梯井坑、集水坑土方开挖要求

对于板式筏板式基础变截面部位的处理方式,以图纸设计形式为准。

电梯井开挖方式：

开挖后砌筑370厚砖模板，砖模外侧素土回填。

主楼筏板侧模采用240厚砖模板砌筑，砖模外侧素土回填。

砌筑采用MU10红砖，M10水泥砂浆砌筑。

砌体工程质量要求应符合《砖砌体施工质量验收规范》（GB50203—2002）的规定。

4.1.3破桩头

本工程桩抗拔桩（Ф600、C30），主楼（Ф1200、Ф1200、C45），采用风镐钻配合人工破除。

用风镐钻在破到接近设计标高时改用人工凿除、修平，防止超破。

凿桩头时，先用切割机在设计标高处，把保护层范围内砼沿桩周边环切一圈，注意不能割到钢筋。

然后再用风镐将设计标高以上的砼破碎，破除砼时不能将桩头内的钢筋碰弯或损伤。

另外在破除前要仔细复核标高。

若破除至设计标高时，桩顶砼外观质量达不到施工规范规定的要求（石子分布均匀等），如砼中石子比例过小或根本没有石子等，应继续破除，直至破除至施工规范规定的砼为止，并用高一强度等级的砼补至桩顶设计标高。

若钢筋的外露长度不足，应用搭接焊接的方式将钢筋接长。

由于本工程桩头高度在4米以上，为加快施工进度，可以采用分段截桩，将截下的桩头拖至指定地点集中破碎。

4.2垫层、垫层找平层

4.2.1本工程垫层采用C15商品混凝土。

4.2.2垫层砼施工前，必须进行高程控制点的均匀布设，高程控制点的布设采用砼打点，上口抹平，中间插入加密点，使刮尺能够覆盖相邻两点，确保垫层砼水平。

4.2.3土方开挖完成后，经业主、监理、勘察、设计、施工对地基进行验收，验收合格后，立即施工该段的垫层。

4.2.4考虑垫层以上的防水做法,可以考虑采用原浆压光的施工方法,达到防水找平层的要求,从而节约工期.

4.3钢筋工程

4.3.1原材料要求

a进场钢筋必须具备出厂质量证明书，每捆钢筋有标牌。

b对进场钢筋按规范的标准，经现场监理工程师见证取样，按批抽样做机械性能试验或化学分析，合格后方可使用。

每批重量不大于60t，每批应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成。

c进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。

严禁随意堆放。

4.3.2钢筋的配料

钢筋配料要根据施工图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，对于钢筋分布、钢筋形状、钢筋制作尺寸较复杂的钢筋下料，要求放实体大样进行钢筋配料。

4.3.3钢筋的下料与加工

a钢筋除污

钢筋的表面应洁净，受污染锈蚀的钢筋不得使用，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；

对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。

b钢筋调直

采用调直机或卷扬机对盘圆钢筋进行调直。

采用钢筋调直机时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。

采用卷扬机对盘圆钢筋进行调制时，要严格按规范控制冷拉率。

经过调直后应平直，无局部曲折。

c钢筋切断

钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

切断工艺：

将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。

应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，应在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。

在切断过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。

质量要求：

钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。

钢筋长度应力求准确，其允许偏差±

10mm。

d弯曲成型

钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。

弯曲成型工艺：

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。

钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：

钢筋全长±

10mm；

箍筋的边长±

3mm。

4.3.4钢筋接长

根据设计要求，本工程当钢筋直径大于等于25mm时，采用机械连接接头，对竖向钢筋可采用电渣压力焊焊接接头。

对于小于等于22mm的钢筋，可以采用机械连接接头，也可采用绑扎接头。

对钢筋直径大于等于16的竖向钢筋尚可采用电渣压力焊焊接接头。

本工程对于大于等于20mm的钢筋主要采用滚轧直螺纹连接。

4.3.4.1滚轧直螺纹连接

A加工工艺

图5

B钢筋加工

按设计要求用切割机或砂轮片进行钢筋下料，不得用气割下料。

下料时，要保证钢筋断面垂直钢筋轴线，无马蹄形弯曲头。

钢筋套丝过程要求用螺纹通规和止规或套筒量规逐个检查丝头的加工质量；

自检合格的丝头，一头拧上同规格的保护帽，另一头拧上同规格的连接套；

每加工批的抽查数量不少于10%，且不得少于10个丝头，并填写检查记录。

发现一个不合格丝头，则需全数复检，剔除不合格丝头，切除重新加工。

C钢筋连接

回收待连接钢筋的保护帽和密封盖；

将待连接钢筋拧入连接套。

拧入前仔细检查钢筋规格是否与连接套规格一致，钢筋接头是否干净完好无损。

D质量检查

查验钢筋材质报告，连接套出厂合格证，钢筋螺纹加工检验记录。

按接头数的10%进行外观检查，接头应无完整丝扣外露。

每500个同一规格接头划为一各验收批，随机抽取3个做单向拉伸试验。

4.3.4.2绑扎搭接接长

底板钢筋直径小于14mm时，可采用绑扎接头形式，搭接长度按设计和规范要求。

4.3.5钢筋的堆放与运输

4.3.5.1钢筋的堆放

本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后放在塔吊回转半径范围内的位置堆放，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。

成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。

4.3.5.2钢筋的垂直运输

钢筋加工成型后由塔吊和进行垂直运输,在基础承台施工前应确保塔吊提前安装确保施工使用.

在塔吊运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。

4.3.6钢筋的绑扎

4.3.6.1准备工作

钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。

如有错漏，应纠正增补；

为了使钢筋绑扎位置准确，应先划出钢筋位置线。

4.3.6.2基础钢筋绑扎

钢筋网的绑扎。

双向主筋的钢筋网，须将全部钢筋交叉点绑牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以避免网片歪斜变形。

底板、承台下层网片，短方向钢筋放在下面；

底板、承台上层网片，短方向钢筋放在上面。

基础梁与基础梁相交节点处，应放样确定摆放次序。

4.3.6.3柱、墙竖向钢筋在底板的生根

地下室剪力墙框架、框支柱的竖向钢筋，均需在浇注底板砼前应插入，插入深度不小于锚固长度，并与下部暗梁或承台钢筋绑扎牢固。

钢筋接头应错开，同截面的接头数量不大于50%。

具体做法详见下图：

4.3.6.4马凳布置

4.3.6.4.1R1、R2布置及计算书

底板的下部钢筋绑扎短向在上面,上部钢筋短向在下面，上下排筋用马凳固定，以防止被踩下。

R1、R2楼底板马凳详细布置和计算书如下：

一、参数信息

型钢支架按排布置，立柱和上层采用10号工字钢，焊接成一片进行布置，每两跨增加一根纵向横杆（厚度为4㎜的5号等边角钢）来固定横梁。

对水平杆，进行强度和刚度验算，对立柱和斜杆，进行强度和稳定验算。

作用的荷载包括自重和施工荷载。

钢筋支架所承受的荷载包括上层钢筋的自重、施工人员及施工设备荷载。

上层钢筋的自重荷载标准值为3.30kN/m；

施工设备荷载标准值为0.660kN/m；

施工人员荷载标准值为2.310kN/m；

横梁的截面抵抗矩W=49.000cm3；

横梁钢材的弹性模量E=2.05×

105N/mm2；

横梁的截面惯性矩I=245.000cm4；

立柱的高度h=2.30m；

立柱的间距l=3.10m；

横梁的间距b=3.20m；

钢材强度设计值f=205.00N/mm2；

立柱的截面抵抗矩W=49.000cm3；

二、支架横梁的计算

支架横梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，支架横梁在小横杆的上面。

按照支架横梁上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算支架横梁的最大弯矩和变形。

1.均布荷载值计算

静荷载的计算值q1=1.2×

3.20=3.84kN/m

活荷载的计算值q2=1.4×

2.24+1.4×

0.64=4.03kN/m

支架横梁计算荷载组合简图（跨中最大弯矩和跨中最大挠度）

支架横梁计算荷载组合简图（支座最大弯矩）

2.强度计算

最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩

跨中最大弯矩为

M1=（0.08×

3.96+0.10×

4.16）×

3.102=7.040kN.m

支座最大弯矩计算公式如下:

支座最大弯矩为

M2=-（0.10×

3.96+0.117×

3.102=-8.481kN.m

我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：

σ=8.481×

106/49000.00=173.075N/mm2

支架横梁的计算强度小于205.00N/mm2,满足要求!

3.挠度计算

最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度

计算公式如下:

静荷载标准值q1=3.20kN/m

活荷载标准值q2=2.24+0.64=2.88kN/m

三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度

V=（0.677×

3.20+0.990×

2.88）×

3100.004/（100×

2.05×

105×

2450000.00）=9.809mm

支架横梁的最大挠度小于3100.00/150与10mm,满足要求!

三、支架立柱的计算

支架立柱的截面积A=14.30cm2

截面回转半径i=4.14cm

立柱的截面抵抗矩W=49.00cm3

支架立柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定：

式中σ──立柱的压应力；

N──轴向压力设计值；

ф──轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比λ=h/i，经过查表得到,φ=0.832；

A──立杆的截面面积,A=14.30cm2；

[f]──立杆的抗压强度设计值，[f]＝205.00N/mm2；

采用第二步的荷载组合计算方法，可得到支架立柱对支架横梁的最大支座反力为

经计算得到N=14.63kN,σ=180.129N/mm2

立杆的稳定性验算σ<

=[f],满足要求!

4.3.6.4.2R3布置及计算书

R3楼底板支撑详细布置和计算书如下：

支架支撑图同R1。

型钢支架按排布置，立柱和上层采用10号工字钢，焊接成一片进行布置，每两跨增加一根纵向横杆（厚度为4㎜的5号等边角钢）来固定横梁。

上层钢筋的自重荷载标准值为3.00kN/m；

施工设备荷载标准值为0.900kN/m；

施工人员荷载标准值为2.100kN/m；

立柱的高度h=2.60m；

横梁的间距b＝3.00m；

3.00=3.60kN/m

2.10+1.4×

0.90=4.20kN/m

3.60+0.10×

4.20）×

3.102=6.804kN.m

3.60+0.117×

3.102=-8.182kN.m

σ=8.182×

106/49000.00=166.979N/mm2

静荷载标准值q1=3.00kN/m

活荷载标准值q2=2.10+0.90=3.00kN/m

3.00+0.990×

3.00）×

2450000.00）=9.196mm

ф──轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比λ=h/i，经过查表得到,φ=0.806；

经计算得到N=14.48kN,σ=179.539N/mm2；

4.3.6.4.3T1布置及计算书

T1楼底板支撑详细布置和计算书如下：

立柱和横梁均采用10工字钢。

上层钢筋的自重荷载标准值为4.25kN/m；

施工设备荷载标准值为0.500kN/m；

施工人员荷载标准值为2.500kN/m；

立柱的高度h=3.70m；

立柱的间距l=2.90m；

横梁的间距b＝2.50m；

4.25=5.10kN/m

2.50+1.4×

0.50=4.20kN/m

5.10+0.10×

2.902=6.963kN.m

5.10+0.117×

2.902=-8.422kN.m

σ=8.422×

106/49000.00=171.873N/mm2

静荷载标准值q1=4.25kN/m

活荷载标准值q2=2.50+0.50=3.00kN/m

4.25+0.990×

2900.004/（100×

2450000.00）=9.977mm

支架横梁的最大挠度小于2900.00/150与10mm,满足要求!

ф──轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比λ=h/i，经过查表得到,φ=0.667；

经计算得到