精益生产工厂实践研究1doc.docx

精益生产工厂实践研究1doc.docx

《精益生产工厂实践研究1doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产工厂实践研究1doc.docx（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

精益生产工厂实践研究1doc

精益生产工厂实践研究1

精益生产工厂实践研究

摘要

在我国经济发展过程中，工业占有相当大的比重，其中制造业的发展更是对经济发展起着重要的作用。

但是当前我国生产制造业的发展存在着生产管理方式粗放，生产效率低下，投入大，回报小，创新意识不强等问题，导致我国制造业发展水平原地踏步，停滞不前。

我公司的工厂生产也存在这样的问题，为了提高生产效率，增加公司的盈利水平并增强市场竞争力，我公司决定向精益生产的方向变革，并且以改善车间为线索，通过改善实现目标项目：

SPA生产线的完成。

本论文首先介绍了SPA生产线项目的背景，接着介绍了项目的现状和相关的改善活动，然后详细阐述了一系列改善活动所要达成的目标，最后对这个项目的改善前景进行了详细的阐释。

使人们对我公司的的项目改善活动有一个基本的了解。

一、SPA生产线项目背景介绍

SPA生产线是我公司于2008年收购的一家日本断路器制造企业，后来经过搬迁到中国。

这条生产线主要应用于医疗设备和大型计算机控制器等设备上，主要是为了达成设备的过载保护。

随着制造业生产水平的不断提高，越来越多的先进技术和先进理念被引入到生产过程中，各个公司的SPA生产线的生产能力和水平也在日益增强，传统的生产技术和生产理念已不能满足时代发展的需求，这就要求我公司对SPA生产线进行充分的改善，利用精益生产的相关理论对车间项目的实践进行改善，以求顺利达到生产目标，提高盈利水平，在市场竞争中占据主导地位。

二、SPA生产线的现状分析

我公司的SPA生产线目前来看，还处于比较传统的生产模式之中，在激烈的市场竞争中扮演一个跟随者的角色。

这主要表现在生产线的生产管理模式落后，效率低下，经济效益徘徊不前等方面。

从目前的情况来看，我公司的SPA生产线存在着许多漏洞，这与当前高水平，高效率发展方向不相符合，会严重影响将来的生存和发展。

比较突出的问题有：

公司的劳动力成本逐年增加；SPA生产线的产品结构十分复杂且种类繁多，管理难度大；相应的管理和生产跟不上公司快速扩张的发展需求等。

三、SPA生产线的改善活动

鉴于SPA生产线目前存在的各项问题，我公司打算利用精益生产的理论对它进行改善。

在该项目中，通过利用精益生产的路径分析、七大浪费和P-Q分析以及VSM图等工具来制定和确立符合实际情况且行之有效的项目改善活动。

例如，在精益生产理论的指导下，通过对实际生产情况的分析，我们决定在车间的生产实践中改变工人的站位布局，工人并排站立在车间前道的两侧；对车间的生产动作进行更加细化的分工；改善车间生产中不合理的生产工序等。

这些改善活动从根本上改变了粗放的生产管理模式，符合精益生产用更少的空间和人力投入创造出更大价值的的高生产效率的要求。

四、通过改善所要达成的目标

1.将PPH即生产效率由5.2提升到5.7

通过对订单、设备和人力资源的的详细分析和全面把握，在精益生产的理论指导下重新的组织调度生产，在已有的生产条件下，尽可能的完善生产结构和生产过程，提高生产效率。

除此之外，在充分利用原有资源的基础上，还应该努力引进先进的生产设备和管理经营理念，再加上大量先进人才的涌入，多管齐下，将生产效率提升到一个前所未有的高度。

2.将空间由90平方缩小到70平方

由于SPA生产线属于表较小型的车间生产线，因此如何控制空间的大小以达到有效控制生产成本成了企业提高经济效益的重要手段。

通过缩小车间所占空间来缩减成本，也完全能够满足SPA生产线的发展需求，同时也正符合了精益生产中简化生产过程中一切可压缩或者是多余的东西的原则。

3.将制造周期由2.2天缩短至1.5天

从SPA生产线的产品结构，属性以及产品订单情况来看，如果产品的制造周期过长不但会影响经济效益的提高也与精益生产的原则不相符合，不能满足精益生产工厂实践研究的需求和预期的效果期望。

所以要缩短它的制造周期，随着而来的生产结构和工序的变化都会对SPA生产线的发展带来向前的促进作用。

五、SPA生产线车间改善的前景

工业革命以来，随着先进技术和大型先进设备的广泛应用，世界各地尤其是世界的西方工业迅速发展，工业发展水平达到一个全新的高度。

随着污染加重、用地紧张和成本增加等问题的涌现，西方工业发达的国家开始把大量工厂和资本转移到我国。

我国工业一时间迎来了千载难逢的发展机遇，进入了高速发展时期。

其中，加工制造业发展的尤为迅猛，在经济全球化的进程中占有重要地位。

但是我国目前发展的工业大多停留在初级阶段，经营管理模式相对较为落后，经济效益低，处于产业链的底端，不利于可持续发展。

而从我公司目前的的车间生产结构、生产数据和订单情况分析来看，SPA生产线目前也存在着我国制造业的普遍问题，生产效率的低下导致在激烈的市场竞争中处于被动地位，不符合工业高效低耗的发挥潮流，非常有必要进行精益生产方式的改革，从新产品的开发、配套设施的匹配、销售以及售后服务等各个方面进行全面的整理和改革，再加上我国市场广阔，人力资源丰富且廉价，这些先天的条件都是发展制造业得天独厚的优势，所以说，整体看来，SPA生产线上的车间改善还是很有发展前景的。

总结

从我公司目前的SPA生产线发展情况来看，还是存在着生产经营管理模式粗放，生产效率低下，高投入却低产出等问题，这严重阻碍了它的进一步的发展。

所以要发展精益生产工厂的实践研究，以SPA生产线的车间改善为线索，通过一系列在精益生产理念指导下的改善活动来达成预期的提高生产效率，提高经济效益的目标。

本论文通过对SPA生产线的项目背景、现状、具体改善活动、预期达到的目标以及未来的改善前景进行了详细的分析和阐释说明，并制定了相应的措施来确保目标的完成。

而精益生产在工厂中的实践也将帮助SPA生产线改善车间生产，提高效率，最终达成目标。

参考文献

1.胡华，现代信息管理[M]，浙江大学出版社，20011（3）：

8-11

2.杨开元，中国工程机械学报[M],武汉大学出版社，2012

（1）：

13-21

3.王涛，生产管理[M],中国矿业大学出版社，2011

（2）：

56-59

4.贾振迪，现代企业[M],重庆大学出版社，2010（11）：

89-92

5.梁达，科技与管理[M],人民出版社，2011（8）：

25-32

以上内容由代写论文网整理发表，转载请注明

精益生产工具（分享）4

分享

精益生产工具

1、5S与目视控制

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写”5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

两天的课程可以帮助学员：

•了解为什么要做5S，掌握推行5S和目视管理的步骤和方法;•了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。

2、准时化生产（JIT）

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

通过本课程的学习，使学员能够：

•认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;

•七种浪费的识别以及最终消除浪费；

•学会运用各种拉动方式实现准时化生产。

3、看板管理（Kanban）

Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：

生产看板和运送看板。

本课程将使学员能够：

•介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;•生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

通过两天的学习，让参加学员能够：

•了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;

•学习、掌握管理库存作业的技能;

•掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。

5、全面生产维护（TPM）

TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

我们希望学员通过此次课程：

•理解5S与TPM的关系；

•掌握OEE的计算和如何改善OEE；

•掌握实施TPM的方法;

•如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。

6、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

通过本课程的学习，可使学员：

•发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;

•认识价值流的构成因素与重要性;

•掌握实际绘制“价值流图”的能力;

•认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

7、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

通过本课程的学习，我们将了解到：

•能够设计和实施一个线平衡的生产线;

•了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;

•知道何时使生产率最大化。

8、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

通过本课程的学习，学员可以：

•理解拉系统和补充拉系统的定义;

•理解拉系统的关键参数及计算方法;

•如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;

•了解制造拉系统和采购拉系统的区别。

9、降低设置时间（SetupReduction）

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

通过本课程的学习，我们将了解到：

•理解设置时间是如何影响流程的周转效率;

•学习降低设置时间的4大步骤;

•理解为了降低设置时间的必须准备工作。

10、单件流

JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

通过本课程的学习，我们将了解到：

•单件流与传统作业的根本差异;

•设计如何实现单件流;

通过单件流，您企业将得到如下益处：

※不良状况明显显露，及时解决;

※形成团队驱动，作业人员集中精力;

※缩短解决问题的时间;