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表3
常用中间合金的配制工艺参数
成分/%
原材料
块度/㎜
加入温度/℃
浇注温度/℃
铝铜
AlCu50
含Cu:
48~52
电解铜
~100×
100
850~950
700~750
铝锰
AlMn10
含Mn:
9~11
金属锰
10~15
900~1000
850~900
表4常用中间合金的配料系数
序号
合金代号
各炉料的配制系数
铝锭
锰
铜
01
02
11.11
1.3.1铝铜中间合金熔炼工艺:
1.3.1.1将配制好的炉料充分预热;
1.3.1.2将10~15%的铝及全部铜装炉,随着铜的熔化,分批将剩余铝锭加入熔炉,并充分搅拌,至全部熔化;
1.3.1.3在700℃左右加入精炼剂(用量按各种精炼剂使用要求配加,如使用AWJ-3精炼剂,加入量为0.5~0.8%)进行除气精炼处理,扒渣后浇锭(锭厚≤25mm)。
1.3.2铝锰中间合金熔炼工艺:
1.3.2.1将配制好的炉料充分预热;
1.3.2.2在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化,并过热到900~1000℃;
1.3.2.3分批加入锰,每加入一批后,以石墨棒充分搅拌,待熔化后,加入下一批,最后加入余下的铝;
1.3.2.4熔化完后,在850℃左右加入精炼剂(用量按要求进行配加,如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%)除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。
为防止锰的偏析,浇锭前要充分搅拌,并应尽快浇注完毕(锭厚≤25mm)。
1.4铝合金的配制
配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料,也可使用各种牌号的预制合金锭。
1.4.1装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。
1.4.2回炉料分为三级:
表5
回炉料的分级、应用及最大回用量
级别
分类
熔炼前的预加工
用途
回用量
一级
不是因化学成分报废的铸件,金属型铸件的浇冒口,砂型铸件的冒口。
清除油污、泥沙、杂质及其它附属物
可直接用作所有类别工作合金的回炉料
<80%
二级
砂型铸件的浇道,坩埚底部的剩料,因化学成分报废的铸件。
除去夹砂、杂物,可考虑喷砂处理,并补加所需元素。
可直接用做Ⅱ、Ⅲ类铸件的合金的回炉料
<70%
三级
溅屑、铸件飞边和碎小的废料
分离处理,除去杂物及泥沙
用于无气密性要求,或化学成分范围较宽的合金
<30%
注:
(1)当铸件有特殊要求时(如针孔度等),回炉料的用量应酌情减少,如气缸铸件应低于40%;
(2)当各级回炉料搭配使用时,回炉料的总量≤80%,其中,三级回炉料≤10%,二级回炉料≤50%。
(3)回炉料应按牌号分开堆放,成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3炉料计算:
1.4.3.1元素含量计算法,按表6举例说明:
表6
炉料的计算程序实例
(一)
计算程序
举例
1.确定熔炼要求:
A.
合金牌号
B.
所需合金液重量
C.
所用炉料的成分
1.以熔炼ZL104合金80㎏为例(配料计算取技术要求的平均值):
Si:
9%,Mg:
0.27%,Mn:
0.4%,Al:
90.33%,杂质Fe≤0.6%
Al-Mn合金:
Mn10%,Fe≤0.3;
镁锭:
Mg99.8%;
铝锭:
Al99.5%,Fe≤0.3%。
回炉料:
P=24㎏,占总量的30%,成分为:
Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4%
2.确定元素的烧损量:
E
2.各元素的烧损量按表9中选取,必要时根据生产实际加以调整。
举例:
ESi:
1%,EMg:
20%,EMn:
0.8%,EAl:
1.5%
3.计算100㎏炉料各元素的需要量Q:
Q=a/(1-E)
3.100㎏炉料中,各元素的需要量Q:
QSi=9%×
100/(1-1%)=9.09㎏
QMn=0.4%×
100/(1-0.8%)=0.40㎏
QMg=0.27%×
100/(1-20%)=0.34㎏
QAl=90.33%×
100/(1-1.5%)=91.7㎏
4.根据熔制合金的实际含量W,计算各元素的需要量A=W/100×
Q
4.熔制80㎏合金实际所需元素量A:
ASi=80/100×
QSi=80/100×
9.09=7.27㎏
AMg=80/100×
QMg=80/100×
0.34=0.27㎏
AMn=80/100×
QMn=80/100×
0.4=0.32㎏
AAl=80/100×
QAl=80/100×
91.7=73.37㎏
5.计算回炉料中各种元素的含有量B
5.BSi=24×
9.2%=2.21㎏
BMg=24×
0.27%=0.07㎏
BMn=24×
0.4%=0.1㎏
BAl=24×
90.16%=21.64㎏
6.计算应加的新元素含量C:
C=A-B
6.CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏
CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏
CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏
CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏
7.中间合金量D:
D=C/F(F:
元素含量),带入的铝量:
MAl=D-C
7.相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量:
D(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×
100/10=2.2㎏
带入的铝:
M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏
8.应补加的纯铝GAl
8.GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏
9.计算炉料总重W
9.W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏
10.核算杂质含量U(以铁为例)
10.U=GAl×
0.3%+D(Al-Mn)×
0.3%+P×
0.4%=49.65×
0.3%+2.2×
0.3%+24×
0.4%=0.25㎏
UFe=0.25/80×
100/100=0.3125%
1.4.3.2炉料配比系数法:
按表7举说明:
表7
炉料的计算程序实例
1.
确定熔炼要求:
A.合金牌号
B.所需合金液重量
C.所用炉料成分
1.以熔炼ZL104合金100㎏为例(配料计算取技术条件规定的平均值):
8.5%,Mg:
0.26%,Mn:
90.84%
回炉料P=100×
50%=50㎏,按合金成分计算
2.确定元素的烧损量E
2.元素的烧损量按表9选取,必要时根据生产实际加以调整。
计算确定为:
ESi:
1%,EMg:
30%,EMn:
1%,EAl:
1.0%
3.计算100㎏炉料各元素的需要量A:
A=a/(1-E)
3.100㎏炉料中,各元素的需要量A:
ASi=8.5%×
100/(1-1%)=8.58㎏
AMn=0.4%×
100/(1-1%)=0.4㎏
AMg=0.26%×
100/(1-30%)=0.37㎏
AAl=90.84%×
100/(1-1.0%)=91.75㎏
4.计算回炉料中各元素的含有量B
4.BSi=50×
8.5%=4.25㎏
BMn=50×
0.4%=0.2㎏
BMg=50×
0.26%=0.13㎏
BAl=50×
90.84%=45.42㎏
5.应补加的新元素量C
5.CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏
CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏
CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏
CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏
6.中间合金加入量D及带入的铝M
6.D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏
M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏
7.应加的纯铝量G
7.G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏
8.以加入NAl=100㎏铝锭为准,计算其它炉料的需要量N
8.NSi=CSi×
NAl/G=4.33×
100÷
44.5=9.7㎏
NMg=CMg×
NAl/G=0.24×
44.5=0.54㎏
N(Al-Mn)=CMn×
NAl÷
G=2.0×
44.5=4.5㎏
N回=P×
G=50×
44.5=112㎏
ZL107的计算程序与此相同,计算过程略。
ZL104和ZL107的配料系数列于下表:
表8
常用铝合金的炉料配制系数
合金
各种炉料的配制系数
工业硅
镁锭
AlTi5A
同牌号回炉料≤
备注
ZL107
8.122
9.29
170
9.4
10.9
5.12
178
Fe>
0.4%时
03
ZL104
9.74
0.774
4.584
168
04
105002
14.8
8.233
5.15
188
05
ZL111
11.3
1.63
4.01
3.15
6.36
184
上表中所列各种炉料必须符合QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定,否则,不能使用本表系数。
此外,实际配料时,应逐一填写配料原始记录,以便复查核实。
表9
铝合金熔炼时元素的烧损量
元素
烧损量(电炉熔炼)
Al
1.0~1.5
Na
2~3
Si
0.5~1
Mn
Cu
Sn
Mg
2~3若纯金属加入可达到15~30%
Fe
Zn
1~3若以纯金属加入则烧损可达10~15
Be
Ni
Ti
1~2
1.4.4炉料加入先后原则:
1.4.4.1当用铝锭和中间合金熔化时,首先装入铝锭,然后加入中间合金;
1.4.4.2当用预制合金锭进行熔炼时,首先装入预制合金锭,然后补加所需的铝和中间合金;
1.4.4.3当炉料为回炉料和铝锭组成时,首先加入炉料中最多的那一部分;
1.4.4.4当熔炉容量足以同时装入几种炉料时,则应首先装入熔点相近的成分;
1.4.4.5容易烧损和低熔点的炉料,如镁和锌,应在最后加入;
1.4.4.6在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化;
1.4.4.7采用覆盖剂时,应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
1.4.5炉料全部熔化后,进行搅拌使成分均匀,然后调温到除气工艺所需的温度。
1.5合金的除气或精炼处理
1.5.1除气剂准备:
1.5.1.1使用六氯乙烷时,应将其压成圆饼(Ф66×
40,比重1.8g/cm3),每块重约200g,存放干燥器内备用。
1.5.1.2使用六氯乙烷加载体时,载体材料(氟硅酸钠或二氧化钛)应进行脱水处理;
氟硅酸钠于200~250℃烘烤12~24小时,二氧化钛于300~400℃烘烤3~4小时,然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。
1.5.2除气处理:
用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm,沿坩埚直径1/3处(距坩埚壁)的圆周匀速移动,为不使铝液大量喷溅,除气剂可分2~3次加入。
除气结束后静置、除渣。
1.5.3除气效果检验:
分炉前和炉后检验
1.5.3.1炉前检验:
用勺取约半勺合金液,用干净铁片刮去表面氧化物和渣,露出镜面样液面,冷却后如有气泡析出,则除气效果差,反之则效果好。
1.5.3.2炉后检验,试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。
1.5.4除气剂的工艺参数见表10:
表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据,不作为工艺参数控制。
当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质(如渣、泥砂等)过多等原因,导致炉前检验除气效果差时,应考虑增加使用量,直到炉前检验合格为止。
精炼温度(精炼处理时铝液的温度)的选择也应根据条件(如环境、设备因素等)的变化作随机调整,以最终炉前检验的效果来验证,应作为工艺参数控制并予以记录。
表10
常用精炼(除气)工艺参数
精炼剂
精炼剂用量
≥(%)
精炼温度
(℃)
六氯乙烷
ZL101
0.5~0.7
700~730
ZL102
0.3~0.5
690~720
700~740a
ZL105
ZL401
0.5~0.8
六氯乙烷75%
氟硅酸钠25%
六氯乙烷50%
氟硅酸钠50%
0.4~0.6
六氯乙烷65%
二氧化钛35%
Al-Cu
系合金
光卤石60%
氟化钙40%
Al-Mg系合金
2~4
660~680
含Be、Ti的合金
光卤石或
钡熔剂55
不含Be、Ti的合金
a
AWJ-3
成品精炼剂
b700~740
除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。
当采用其它精炼剂时,应按其产品使用说明书要求进行验证合格,出具操作工艺后,方可使用。
1.6合金的变质和孕育处理:
1.6.1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅,孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。
1.6.2常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀,装入料盘摊平,厚度不超过50㎜,于300~400℃烘烤3~5小时,然后破碎。
30~40目过筛,放入干燥器内备用。
1.6.3变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考,以最终炉前检验的效果来合理选择,不作为工艺参数控制和记录,精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。
表11
常用变质剂使用工艺参数
钠基
钛、硼、锆
稀土
三元变质剂
四元变质剂
变质孕育剂
金属
成分(%)
氟化钠25
氯化钠63
氯化钾12
氟化钠30
氯化钠50
氯化钾10
冰晶石10
氟锆酸钾
氟硼酸钾
钛
铝稀土
中间合金
用量(%)
≥1.5~2
≥2~3
0.5
0.6
0.15~0.2
0.2~0.4
预热
温度
≥100~300℃
200±
10℃
350~450℃
时间
≥3h
2~4h
处理温度
700~740℃b
700~750℃b
730~750℃
720~740℃
处理时间
液面停留
≥10~15min
≥2~3min
压入合金
≥3~5min
≥5~8min
处理方法
将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上,覆盖10~15分钟,打碎硬壳,使气体排除并将变质剂压入合金液中至100~150㎜深,连续操作3~5分钟后打渣。
钛以合金形式加入,氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上,覆盖2~3分钟后压入静置5~8分钟后打渣。
于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。
1.6.3合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1.7采用其它变质剂时,应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1.8常用铝合金熔炼工艺举例如下表:
表12
常用铝合金熔炼工艺举例
牌号
熔炼工艺要点
装料顺序:
回炉料、铝锭、铝锰合金、硅,熔化后搅拌均匀,680~700℃时将镁压入合金液。
浇注温度:
700~740℃
回炉料、铝锭、铝铜合金、硅,熔化后搅拌。
690~740℃
回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅,熔化后搅拌,镁在除气精炼后680~700℃时加入。
690~720℃,金属型铸造,可不进行变质处理
铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅,熔化后搅拌,使成分均匀
2
铝合金的浇注
2.1浇注前的准备工作:
2.1.1工具的准备:
所有工具应经过清理、预热、涂料,使用前应再次预热。
2.1.2检查开模机构各部分是否完好,各运动部分应加油润滑。
如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。
保证开型、合型灵活。
2.1.3金属型的预热:
金属型预热前应仔细清除原来的涂料,去除部位为型腔、铁芯和分型面。
浇冒口和冒口颈可不去除。
2.1.3.1预热时要不断移动喷枪,使型腔受热均匀。
严禁将喷枪搁置不动,使局部严重过热。
2.1.3.2需要温度高的地方,如冒口部位,要多加热,使该部分温度高于型腔温度。
2.1.3.3必要时,要预热金属型的背面,使金属型变形小。
2.1.4金属型的涂料:
2.1.4.1涂料成分配比:
根据金属型的特点,按表13选取涂料:
表13
金属型涂料成分配比
成分及配比(重量百分比)%
适用范围
石墨粉
石棉粉
T05
涂料五号
9~11
6~8
中小型及表面要求光滑的铸件。
T06
涂料六号
15
3
大型或厚壁铸件。
T07
涂料七号
22
4
斜度小的型芯和厚壁铸件。
T08
涂料八号
10~12
浇冒口系统用。
2.1.4.2涂料的配制:
涂料中的所有固体组元,配制前应磨碎,并经过100~140目过筛(经检合格,未成团的组元可直接用于配制),然后混合均匀。
配好的涂料停放时间一般不超过8小时。
2.1.4.3涂料操作:
1)涂料可以用喷刷,要求均匀、表面光洁;
2)为利于补缩,远离冒口的部位涂薄些,而靠近冒口处涂厚些。
必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉;
3)冒口用涂膏刮上一层2~3㎜厚的涂料,以提高冒口的补缩能力。
2.1.5除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6对大金属型,在涂料后还需再次预热。
2.1.7下好泥芯,吹净型腔,并合严金属型。
2.2浇注操作:
2.2.1金属型合严后,应尽快浇注,避免其降温。
2.2.2浇包自坩埚中舀取金属液时,先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层,缓慢地用包口舀取合金液。
在浇包接近金属型浇口时,应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开,让干净的金属液进入浇口杯。
2.2.3浇注温度的高低,要根据具体情况来决定,总的原则是保证铸件成型的前提下,浇注温度越低越好。
常用铝合金浇注温度见表12。
2.2.4浇注时,开始瞬间应略慢,防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔,紧接着应加快浇注速度,使浇口杯充满,做到平稳而不中断液流。
2.2.5浇注快慢尚须视不同金属型而变化,操作者应积累经验,以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。
2.2.6浇包中的合金液应正好为铸件所需用量,如有剩余,应浇入锭模中,禁止将剩余金属液返回坩埚中。
2.2.7浇注完毕,根据不同铸件,即时开模,做到不因开模过早损坏铸件,也不因过迟而产生脱模困难。
2.2.8取出铸件后,观察铸件是否合格,若有缺陷,应采取措施解决,直至合格为止。
2.3浇注安全:
2.3.1工作场地应平坦、整洁,道路畅通,场地上不得有积水,车间应有良好的通风措施。
2.3.2搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作,防止碰伤和烫伤。
2.3.3浇包中铝液不宜太满。
2.3.4金属液溢出型外时,应放干砂,以防爆炸伤人。
3
相