灌注桩施工工艺及方法Word格式文档下载.docx
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然后在护筒周围对称、均匀地回填粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒倾斜。
埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于，且护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。
3．护筒埋设要求
（1）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。
（2）护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
（3）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
4）泥浆制备
1.泥浆池
泥浆池采用在跨中挖泥浆循环池的方法，泥浆池隔跨设置，周转使用。
钻孔施工时钻碴及泥浆排放到泥浆池，钻碴沉淀到泥浆池，泥浆循环使用。
泥浆池为每两个相邻墩设置一个。
2.泥浆作用和性能要求
泥浆在净水压力的作用下，泥浆作用在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌，另外，泥浆还起到悬浮钻碴的作用，使钻进正常进行。
施工中要求泥浆具有很好的性能，既能有一定的悬浮钻碴的能力，又要求能很容易的流动，产生上升流速。
泥浆主要性能：
（1）相对密度：
泥浆密度过大，悬浮携带钻碴的能力增大，钻进中对孔壁的侧压力增大，孔壁泥皮厚度增大，孔壁也越稳定。
然而，泥皮厚度增大，孔壁摩擦系数减小，桩基承载力降低，同时也加大泥浆原料的消耗。
（2）粘度：
粘度大的泥浆，产生的泥皮厚，悬浮钻碴能力强，但粘度过大，则易“粘糊”，影响泥浆泵等正常工作；
粘度过小，钻碴不易悬浮，孔壁泥皮薄。
（3）含砂率：
泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀。
停钻时，容易造成埋钻、卡钻等事故。
（4）胶体率：
胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。
（5）失水率：
失水率小的泥浆它的胶体率大，失水率小的泥浆有利于保护孔壁。
（6）酸碱度：
以PH值表示泥浆的酸碱度。
PH值以8～10为适当，泥浆失水率小，能较快形成薄而坚韧的泥皮，固壁性能好。
开孔使用的泥浆用优质膨润土制作，当钻孔至粘土层时可使用原土造浆。
施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位1米以上。
泥浆主要控制指标详见下表。
泥浆主要参数指标参照表
地层条件
泥浆比重
泥浆粘度
含砂率
胶体率
粉土、粘土层
左右
16～22s
<
4%
≮90%
粉砂层
19～28s
8%
5）钻进
开钻时应先在孔内注满泥浆，如护筒下是粘土，可直接注水用钻锥以小冲程反复冲击造浆。
护筒底脚以下采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使护筒底部孔壁坚实不坍、不漏。
开钻及整个钻进过程中，应始终保持孔中水位高出地下水位～，并低于护筒顶面，掏碴后及时补水。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:
1投入粘土和小片石，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
钻进冲程应根据土层情况而定，一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程；
在通过松散、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程；
在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程；
在易坍或流沙地段宜用小冲程，并相应提高泥浆的相对密度和粘度。
松散易坍地段如采用高冲程，对孔底振动过大，易引起坍孔。
在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字形钻锥进行钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
6）冲击钻进施工注意事项
1.钻孔时保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使初开孔坚实。
2.护筒能起导向作用，钻进时避免碰撞护筒。
当钻锥在孔中能保持坚直稳定时，可适当加速钻进。
3.钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。
孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。
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4.钻进时要注意均匀地放松钢丝绳的长度。
如松绳过少，形成打“空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的荷载而造成破坏；
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。
5.钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
5.因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
6.在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。
7）成孔
钻机就位时，保持底座平稳，不发生倾斜移位。
钻头中心采用桩定位器对准桩位。
为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。
泥浆池存一部分泥浆后正式钻孔，开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定，钻进中根据钻进速度、进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，使电缆、胶管和钻杆同步下放。
加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底一定高度，维持泥浆循环1～2min，以清洗孔底，并将管道内钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接牢固。
施工时设专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。
灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到循环池（泥浆箱）中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。
8）成孔检查
终孔后报监理单位和勘察单位对桩基地质情况进行复核,经确认后方可进行下道工序.
9）检孔
检孔器用钢筋笼做成，俗称探笼。
探笼外径等于设计孔径，长度为钻孔桩设计直径的4～6倍。
按要求检查钻进中和终孔的孔径以及检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。
经监理工程师检测合格后，方可下钢筋笼。
10）特殊情况的处理
在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：
（1）当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上，再重新钻进；
（2）钻孔过程中遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；
（3）如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
11）清孔
钻进过程中做好详细的钻孔记录，钻进至设计深度后，及时清孔，保证孔底的沉碴厚度符合要求。
在灌注水下混凝土前，复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可灌注水下混凝土，如沉淀物厚度超过规范要求，可在灌注混凝土前对孔底进行高压射水或吹风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。
12）钢筋笼制作安装及入孔
1.钢筋笼制作安装
钻孔同时加工钢筋笼。
钢筋笼采用加工场统一加工并编号，加工时根据骨架的自身刚度及吊车的起吊能力分成9m或18m节长。
分节制作时在钢筋加工场地平台上进行，主筋间距相等，以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。
钢筋接头按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头率小于50%，箍筋和主筋之间采用点焊联接牢固，在起吊入孔过程中钢筋笼箍筋不会滑动。
在加劲箍筋处焊接耳筋作保护层，耳筋呈梅花形错开布置。
为防止变形，钢筋笼加劲箍筋中加焊十字支撑。
在顶节钢筋骨架的顶端，加焊两道加强箍筋。
钢筋笼在钢筋加工场地按设计要求配筋和设计尺寸制作，主筋采用闪光对焊焊接牢固。
箍筋采用搭接焊，钢筋搭接长度：
单面焊接不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径），焊缝厚度大于等于，焊缝宽度大于等于。
受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差±
20mm。
加工好的钢筋笼在加工场地存放，下面用枕木垫起来，并编号挂牌，以防用错用混。
钢筋笼制作允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距
±
10
尺量检查
2
箍筋间距
20
3
直径
4
长度
50
5
主筋保护层
施工时须首先清除钢筋连接位置的铁锈、油污、砂浆等附着物。
端头若影响套筒安装，必须矫直、修磨（横肋严禁打磨）
施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。
另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在5小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。
钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在混凝土浇注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。
加工完成的钢筋笼经监理工程师检验合格后，方可搬运。
搬运钢筋笼时要防止扭转、变形、弯曲。
2.钢筋笼入孔
钻孔桩经监理工程师检查合格后，立即吊装钢筋笼。
吊装钢筋笼时采用吊车吊装，对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼接长采取双面搭接焊，钢筋笼下到设计位置后，孔口拉十字线检查钢筋笼中心偏位情况，如偏位及时纠正。
检查合格后马上对钢筋笼加以固定，将加焊的钢筋吊环焊接在护筒壁上，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮和钢筋笼移动。
13）二次清孔
钢筋笼下完定位后下导管，准备灌注混凝土。
导管直径在２５～３５ｃｍ之间，导管使用前需要进行试拼，密封检查试验，保证导管和接口严密、牢固、拆卸方便。
灌注混凝土前用测锤复测孔深，保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求，若不满足要求则进行二次清孔。
清孔采用抽浆法，清孔后，直到孔内泥浆指标达到规范规定标准，孔底沉淀厚度要满足规范及设计要求，经现场监理工程师检验合格后方可进行水下混凝土灌注。
14）水下混凝土灌注
混凝土采用拌和站统一拌制，混凝土运输车运送混凝土至孔口。
混凝土灌注采用提升导管法，导管直径为25cm或30cm，按1～2m分节，节间采用法兰盘螺栓联接，灌注前要对导管进行气密性试验，试验无漏气后方可使用。
导管埋深离孔底20～30cm，上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批混凝土方量）应满足封底时导管埋深大于1m。
漏斗与导管间用皮球做隔水栓，封底时采用剪球法。
封底后移走大漏斗，换上小漏斗，配合混凝土输送车灌注混凝土。
导管利用吊车进行提升，要保证导管埋深大于，小于。
灌注过程中要认真填写灌注记录。
灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。
为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至7～8小时。
灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在20～25cm，导管埋入混凝土中深度大于1m。
混凝土灌注过程中，随时控测混凝土顶面高程，导管埋深控制在3m左右，混凝土连续灌注，并防止导管内形成空气囊。
当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。
在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。
为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在1～2米范围内上下移动，桩顶超灌1m左右的混凝土。
为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时用特制吸浆泵系统进行超灌混凝土水泥浆的排除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得挠动。
15）破桩头
为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出～，凿除此范围内的砼。
钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。
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