检验大纲Word格式文档下载.docx

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本公司生产GB5676GB5680GB2100标准中各牌号铸钢件,各牌号的试样生产的方法及尺寸见各自标准。

机械性能

各标准中的各牌号铸钢的机械性能见各自标准，客户有特殊的要求时，铸件的性能应符合客户的确定的要求。

化学成分金相组织热处理

各标准中的各牌号铸钢的化学成分，金相组织热处理，必须达到各自标准中的要求，除非客户对上述三项中的一项不要求时，可不做该项检查。

无损探伤

各种探伤液体渗透探伤，磁粉探伤，射线照相探伤，超声波探伤见各自标准，并且根据客户要求决定采用何种探伤。

几何形状与尺寸

铸件的形状与尺寸应符合图纸样品或订货协议中规定的要求。

尺寸公差

公差

铸件图纸尺寸带有公分差的应符合其公差，示注公差的尺寸，水玻璃砂按CT12-14级选用公差，铸件基本尺寸小于等于16MM时，铸件的公差等级选用CT10-12级，铸件基本尺寸小于等于25时，铸件的公差等级选用CT11-13级。

公差带的位置

公差带应对称于铸件基本尺寸,有斜度要求的部位,公差带应沿斜度倾斜方向对称。

内外圆角公差

内外圆角公差的上限是铸件公差,下限是0。

壁厚公差

壁厚公差按照选用的铸件公差降一级。

错型值

错型值不得大于2MM且必须位于铸件尺寸公差内。

起模斜度

起模斜度应符合铸件工艺要求

几何形状公差

铸件的弯曲翘曲变形允许矫正，矫正后的加工面上的变形量应符合附表2上的规定，加工面上应保证不小于加工余量。

表面质量

铸件毛坯面的粗糙度应符合客户认可的粗糙度或技术协议中的有关规定和中的要求。

铸件表面残留痕迹应符合附表3的规定。

铸件非加工面上存在的缺允许焊补，不需焊补的铸件应达到附表4的标准。

不允许焊补的铸件应符合客户的要求的标准。

铸件加工后的表面上允许存在的缺陷应符合附表5的规定。

铸件壁厚两侧的对称位置不允许同时出现缺陷。

缺陷修补

与客户确定的不得修补的铸件部位,不允许修补

铸件非加工面或加工后存在的铸造缺陷若超过附表3--附表5的规定，但不超过附表6

的规定，并且修补后不影响铸件使用寿命和性能时，允许修补，不得存在缺陷的铸件不允许修补。

铸件进行焊补应符合《工艺规程—落砂、清理》中铸件的焊补的规定。

焊补后焊补处应打磨至符合铸件表面质量要求，且不得有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

焊补后对原要求时效处理的铸件，必须进行时效处理，有气密性要求的铸件必须进行渗漏试验，有硬度要求的铸件焊补处硬度与母材硬度差别不得超过HB20。

4、试验方法

机械性能试验按GB228《金属拉伸试验法》和各种材质标准性能的标准进行。

如要求铸件本体试验，应去除1-2MM表皮后进行。

化学分析

化学分析按GB5678《铸造合金光谱分析取样方法》进行成分分析。

按GB5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法

进行评级

表面粗糙度

铸件表面粗糙度检验按技术协议中的规定和客户认可的样品标准和《铸造表面粗糙度样块》进行。

几何形状尺寸、表面质量

铸件的几何形状、尺寸表面质量检验，用目测或适当的量具和方法进行。

5、检验规则

铸件由质管部门按图纸、客户提供的技术文件和大纲进行检验和验收。

客户有权进行复检。

机械性能试验

根据客户的要求和技术协议中的有关规定进行试验。

试验结果的评定：

做机械性能试验时，先用一组试样进行试验，如符合时，则该炉材质合格，如试验结果达不到要求时，而不是由条引起的则可以从同一炉试样中另取一组进行复验。

复验结果达到要求则该炉材质合格,如复验结果达不到要求，则该炉材质不合格。

试验的有效性

如果由于下列情况之一使试验不符合要求时，则该试验无效。

a、试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。

b、试样有铸造缺陷或试样切削加工不当

c、试样断在平行段外

d、试样断口上有铸造缺陷

此时应按条重新试验。

硬度试验

在与客户确定的铸件和技术协议中有要求的铸件上进行试验。

实验结果的评定

测试时，先在一处测试硬度值，如符合要求，则该炉材质合格，如测试结果达不到要求，可在测试点附近再测两点硬度值进行复检。

复验结果均达到要求，则该炉材质合格。

如有一点硬度达不到要求，则该炉材质不合格。

化学成分

每一炉都进行化学成分分析，对客户的成分要求作为验收依据，对技术人员提供参考。

金相组织

根据客户的要求和技术协议是否要求作金相组织来进行检查。

无损探伤

液体渗透探伤

为探测铸件表面上的不连续性应进行液体渗透探伤，检验根据ISO3452标准中所述的一般原则进行，需检查的部位和渗透方法和所用渗透的种类，显示方法以及验收的标准，应经双方确定。

磁粉探伤

为探测铸件表面和接近表面层的不连续性，应进行磁粉探伤，需检查的表面部位和验收标准应经双方商定。

射线照相探伤

为探测铸件内部的不连续性应进行X射线或γ射线检查，检查方法应按ISO5579的基本规则，检查的范围和验收标准应经双方商定。

超声波探伤

为探测铸件内部的不连续性应经超声波检验需检查的范围，试验的方法及验收标准应经双方商定。

几何形状与尺寸

铸件的几何形状与尺寸按条要求进行检查。

表面质量与缺陷修补质量

铸件的表面质量与缺陷修补质量按和条进行检查。

铸件的几何形状、尺寸、表面质量与缺陷修补对于首件应全部检查，稳定生产中进行尺寸巡检，但几何形状、表面质量与缺陷修补质量应逐件检验。

6标志与表面防护

标志与证书

铸件如尺寸允许，应用凸字在非加工面上铸出相应材质标志，并附加铸件号。

标志应位于客户确定位置，也可以采用打钢印的方法。

客户不允许作标志的铸件不得作出标志

提供给客户的产品应附有尺寸检验报告和材质报告。

表面防护

根据客户的要求和技术协议确定防护的方法来进行防护，且各加工孔内不得存在有铁屑油漆等杂物。

铸件技术质量验收规范

附表1铸件尺寸公差表单位:

MM

铸件的基本尺寸公差等级CT

大于

至

8

9

10

11

12

13

14

16

25

40

63

100

160

250

400

630

1000

1600

2500

4000

6300

10000

附表2变形量单位:

MM

被测面最大尺寸

≤250

>

250-500

500-800

800-1200

1200-4000

弯曲翘曲变形量

2

3

4

5

7

附表3铸件表面残留量

类别

残留范围

型砂、芯砂、芯骨、粘砂、毛刺

不允许存在

浇口、出气孔等凹凸缺陷

非加工面上凹凸量不大于，加工面上凹凸量不大于5MM，凹入量应保证有的加工余量

多肉

修磨后允许凸出量不大于。

冒口直径或宽度

≤100

＞100-200

＞200-500

＞500-700

＞750

优等品

残留高度

+3

+4

+6

+9

+13

凹入量

-2

-3

-5

一等品

+5

+7

+10

+16

-6

合格品

+19

附表4非加工面允许的缺陷范围

缺陷

铸件等级

A：

高压容器的液体流通面及耐冲击。

耐压耐磨零件等重要件及重要部位

B：

一般机械零件

缺陷状况

缺陷大小

缺陷深度

缺陷个数

缺陷距离

砂眼

气孔

≤∮6mm

最深不超过6mm,并不大于1/4所在壁厚

∮100mm圆内不多于2个

≥7mm

≤∮5mm

不大于1/4所在壁厚

∮100mm圆内不多于3个

相邻两缺陷的距离不得小于其中较大缺陷尺寸的3倍

夹砂

结疤

≤∮20mm

最深不超过6mm,并不大于1/4所在壁厚

∮100mm圆内不多于1个

≥20mm

缩松

缺陷深度不大于1/7壁厚，在∮100MM圆内不多于2个

冷隔皱皮

经修整后壁厚在尺寸公差内

裂纹缩孔

附表5铸件加工面上允许存在的缺陷

铸件表面类别

孔洞

应用场合举例

100mm圆内缺陷个数

缺陷间距

整个铸件上缺陷总数（个）

A

液气压件密封面摩擦面等

B

≤∮2mm

不大于1/5所在壁厚

≥20MM

≤3

配合面

C

≤∮3mm

≤2

法兰箱体上下结合面键槽等

D

≤∮4mm

≤4

配合加工面如轮缘轮彀端面等

E

工作台表面等

客户如有特殊要求时按客户要求执行

附表6

铸件类别

裂纹

砂眼总面积占表面积的百分数

深度

整个铸件的缺陷处数

裂纹长度与所在面沿裂纹长面之比

整件上缺陷处数

非箱体件

≤5%

≤1/4

≤1/5所在壁厚

≤1

箱体件

≤1/5

齿轮箱体等到重要件及重要部位

≤2%