双侧壁导坑法六步开挖施工示图Word格式文档下载.docx
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循环开挖一部后，及时施作初期支护，按设计施作超前支护
4
临时支护系统拆除
①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。
②拆除时加强观测并做好安全防护。
5
开挖检查
检测开挖断面超挖值，拱部控制在15㎝左右，边墙控制在10㎝,严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖
格栅拱架制作
工序
施工准备
①熟悉技术交底和施工要求。
②钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
放样
在硬化场地上放样，画出1：
1的钢格栅大样图
制作模具
①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。
②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直
钢筋下料加工
①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。
②拱部和边墙等各单元钢架分别加工。
③钢架加工允许偏差为：
主筋全长±
10㎜,弯折位置20㎜,箍筋内净尺寸±
3㎜
钢格栅焊接
①焊接前必须佩戴好安全保护用具。
②电焊机及线路符合“一机一闸。
一箱一保护。
”③焊缝长度不小于搭接长度，焊接时焊缝高度不小于8㎜。
④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。
⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m
6
检查验收
①格栅钢架周边轮廓线拼装偏差不大于±
30㎜；
格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5㎜；
②格栅钢架平放时平面翘曲小于±
20㎜；
③拱架圆顺，直墙架直顺
中空注浆锚杆
序号
工序
作业控制要点
锚杆选择
①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。
②现场锚杆符合设计要求。
③作业人员佩戴好个人防护用品。
④施工前对现场围岩进行检查，确保安全
测量定位
按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±
150mm
钻进安装
①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。
②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。
保持锚杆外露长度为10～15cm
清理检查
①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。
②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻
锚杆注浆
①配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。
②注浆料由杆体孔灌入，上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。
③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。
④注浆时，作业工人不准站在注浆口附近
验收
①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95%。
②水泥浆体达设计强度后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷射混凝土面密贴
钢筋网片作业
网片加工
①采用I钢筋在钢筋加工场内集中制做。
②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。
④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕
存放运输
①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
③存放和运输中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形
网片安装
①安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。
②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于3㎝。
③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋网片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
④施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。
钢筋网格尺寸允许偏差为±
10㎜；
钢筋网的搭接长度允许偏差为±
10㎜,钢筋网的保护层厚度不得小于30㎜
喷射砼作业
①原材料检测合格，机具设备满足施工要求。
②清理受喷面，每1m布设控制混凝土厚度标志
搅拌
及运输
①强制式搅拌机拌和，拌和时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。
②液体速凝剂在喷头处汇合
初喷
①喷射人员佩戴防护用具。
②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。
③喷射混凝土与受喷面保持1.5～2m的距离，喷射角度尽可能接近90度
复喷
在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度
质量
控制
①混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm；
②厚度检查点数的90%及以上大于设计厚度③强度符合设计要求.
养护
喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。
防排水作业
1
洞口防排水
洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成通畅的排水系统，防止地表水下渗和冲刷
2
洞内排水沟
1排水沟、检查井的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。
2经常清理排水设施，确保水路畅通。
3当初支表面有大面积的渗漏水时，将水集中汇流引入排水沟内
3
洞身防排水
①拱墙设PVC防水板加土工布分离式防水板；
防水板厚度为1.5mm，幅宽≥2m～4m，土工布重量为350g/㎡；
②施工缝变形缝防水：
拱墙及仰拱纵、环向施工缝均设置两道防水措施，拱墙环向施工缝采用缓膨型橡胶止水条+外贴式橡胶止水带防水（300mm宽）。
③变形缝：
采用中埋式橡胶止水带+外贴式止水带+填缝材料+嵌缝材料进行防水处理，变形缝在明暗分界处及地质或结构断面变化较大处设置，宽20mm。
④二次衬砌拱部每隔3m预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。
隧道衬砌背后应根据相关规范进行回填注浆。
注浆管采用预埋φ42钢管，钢管位于隧道顶部，纵向间隔3m一个，注浆材料采用M10水泥砂浆，其配合比根据现场试验确定，回填注浆压力：
0.1MPa。
4
防水板焊接
①采用双焊缝热熔焊接，焊缝宽度不小于平30㎜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
②焊接完后的卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量
防水板作业
基面处理
对个别欠挖部位进行处理,局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管,彻底清除各种异物和湖锐物体，凹处复喷平整.
防水板拱接
两幅防水板的搭接≮100㎜；
土工布接缝搭接≮50㎜；
环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。
三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头
①采用双焊缝热熔焊接。
焊缝宽度不小于30㎜焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
防水板铺设
①采用无钉铺设工艺，铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松驰量。
②分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60㎝的搭接余量，并且对预留部分边缘部位进行有效的保护
安装质量
①焊接牢固，人力无法撕开。
②防水板的搭接缝焊接质量检查采用按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.1MPa时停止充气，保持2min不漏气，说明焊缝合格；
如压力下降过快，说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
衬砌钢筋作业
原材料
1钢筋规格、品种符合设计要求。
2钢筋进场时，抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设计要求
钢筋加工
钢筋调直、弯制，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净；
加工允许偏差；
1受力钢筋顺长度方向的全长：
±
10mm;
2弯起钢筋的弯折位置：
20mm；
3箍筋内净尺寸：
3mm
钢筋连接
1钢筋连接通常采用绑扎焊接。
绑扎和焊接长度符合验标要求，焊接的焊缝必须饱满、平实，不能有蜂窝状。
2当面搭焊接。
其搭接长度不得不小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。
3同一截面内，同一钢筋不超过一个接头
钢筋安装
（1）钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。
（2）钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定：
①双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距：
5㎜；
②同一排中受力钢筋水平间距：
③分布钢筋间距：
④箍筋间距：
⑤钢筋保护层厚度：
+10㎜、-5㎜。
（3）钢筋安装中要做好防水保护和人员安全防护
衬砌砼振捣作业
振捣顺序
下料入仓后，用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从一侧到另一侧按顺序振捣，以免漏振。
振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损，防止漏电
振捣时间
每一振点的捣固延续时间，宜为15～30s，隔20～30min后进行第二次复振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落
振捣间距
①振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。
②振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞钢筋、模板等
振捣深度
在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层5㎝,使上下层混凝土之间更好的结合
5
操作方式
操作过程中，做至快插慢拔。
在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50㎝
6
安全要点
使用时理顺电线，不得压折、扭压电线，移动时不得硬拉电线，暂停或收工时切断电源
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