顶管工程工程施工办法Word格式文档下载.docx

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1.直顶钢管顶管基坑施工

（1）基坑开挖与支护

本次顶管工作坑的尺寸为11.5m×

11m，接收坑尺寸为7m×

11m，采用水泥搅拌桩和工字钢结合的形式进行基坑围护。

工作坑后背采用40B型工字钢密打，桩长12m，洞口及其余两侧采用40型工字钢一丁一横桩，桩长12m，工作坑采用人机配合开挖，根据现场情况配备自卸式装在汽车，开挖弃土随时外运。

先放样，然后按钢板桩走向在一周中挖一条深0.8m左右的地槽，钢板桩按已挖好的槽打成所需的形状，并保证入土深度。

工作坑内用40Ｂ型工字钢焊两道支撑框架，四角用40Ｂ型工字钢与框架焊牢成八字斜撑，以确保工作坑支撑牢固。

首先挖至2.5m焊托架，安装事先焊好的顺水管与钢桩加固,并把支撑架准备好，做第一道支撑框架，挖至5m做第二道支撑框架，基坑开挖与支撑同步进行，绝不允许超挖后做框架。

在工作坑的前方浇筑一堵与工作坑同宽厚为0.5m左右的前止水墙,该止水墙中间预留有一只供掘进机出洞的洞口,洞口的直径比掘进机的外径大15～20cm，在洞口安装上止水圈。

（2）工作坑排水措施

在每个工作坑四周设置双排止水帷幕，采用d500水泥搅拌桩，长20米，咬合20cm，后背梁处为5排。

工作坑外大口井布置，见下图。

在每个工作坑四周1m处布置4口大口井，采用DN600无砂混凝土滤管大口井，井深20m，直径600mm，降水至底板下50cm，见图9-2。

图9-2：

工作坑平面图

基坑开挖需在大口井降水3天后进行，同时开挖过程中要随时检测水位情况，随时降水，确保基础不被水浸泡。

每个基坑内对角布置直径0.6m，深1m集水井两座，井内设一寸半水泵抽水，坑内四周设0.3×

0.3m排水沟，1%坡向集水井。

（3）工作坑、接收坑基础

主工作坑基础做法：

卵石垫层10cm厚，底板浇筑30cm厚C20混凝土，基础内每隔1.0米预埋16#槽钢1根，共9根，并与坑壁加固工字钢连接，其上焊接滑道，高程、位置要准确；

2．顶管设备安装

（1）工作坑内布置

1）安装基坑导轨

在工作坑内需安装导轨，工作坑内的导轨是与主顶设备配套设置的，在安放时，保持固定即可。

根据本项工程所处土质较软这一特点，我们将导轨高程控制在比设计管道高20mm的水平上，以求中和在掘进机及管子出坑后（脱离导轨）的下沉量。

机头和混凝土管应安放在导轨上，以保证混凝土顶进方向的精度，导轨应和预埋槽钢焊接在一起。

要求在顶进过程中能承受各种负荷，确保不位移、不变形、不沉降。

安装导轨应先复核管道中心线的位置。

两根导轨必须保持相互平行，导轨坡度应与设计管道坡度一致。

顶管工作坑混凝土基础面的标高等于沟底标高减去导轨高度再减去10mm（垫铁调整高度）。

导轨由钢轨、横梁和垫板组成，导轨采用50#的钢轨。

两根导轨的内距计算：

式中：

A——两导轨内距，m；

D——管外径，m；

h——导轨高，取0.2m；

e——钢管外皮距钢轨地面高，取30mm。

对于d2600mm管，A=1.3m。

导轨安装允许偏差轴线位置3mm，两轨内距±

2mm，顶面高程：

0~+3mm。

导轨安装简图

2）洞口止水封门

在顶管过程中，无论是管子从工作坑中出坑或在接收坑中进坑，管子与洞口之间总会留有空隙。

如果此处封得不严，地下水和流沙就会从此流出，影响工作坑内作业，严重的会造成洞口上部地表塌陷。

为防止这种情况的发生，在顶进方向出洞口处增加止水封门。

止水封门做法，将洞口处的土挖掉并清理干净，形状为内圆外方，内圆直径为管外皮直径加10㎝，外方尺寸为以内圆直径加60㎝，露出水泥搅拌桩支模，厚度为30㎝，浇筑混凝土。

在与水泥桩的接触缝隙处一定要灌满砼，并用振捣棒细致振捣，在距内圆5—10㎝的位置上予埋ф16螺栓，长35㎝，埋入混凝土20厘米，外露15㎝。

螺栓间距15㎝，分内外两排，梅花桩交错布置，待混凝土强度达到50%后，先对封门迎面进行找平，凸起处用錾子剔掉，凹处补高标号水泥砂浆整体找平后，安装环形橡胶板，厚2㎝，内环直径要比管外皮直径小20㎝，外环直径同封门外边尺寸，在环形橡胶板上和螺栓对应的位置挖孔，将环形橡胶板紧紧贴住封门的迎面，并使螺栓从与其对应的孔中露出，再在橡胶板外面压上同厚度同形状的环形钢板（但钢板内环直径为管外皮加6㎝，这一点与环形橡胶板不同，其余都同），最后用双螺母拧紧螺栓，将环形钢板和环形橡胶板与封门紧紧顶严，保证破洞后坑外的泥水不会顺着封门与管外皮的缝隙处流进坑内，在封门内与管外皮的缝隙处缠草袋子，并用铅丝固定。

3）后座墙

后座墙是把主顶油缸推力的反力传递到工作坑后部土体中去的墙体。

在钢板桩工作坑中，必须在工作坑内的后方与钢板桩之间浇筑一座与工作坑宽度相等的厚度为1m的混凝土墙，目的是使推力能比较均匀的作用到土体中去，尽可能地使主顶油缸的总推力的作用面积大些。

由于主顶油缸较细，对于后座墙的混凝土结构来讲只相当于几个点，如果把主顶油缸直接抵在座墙上，则后座墙极容易损坏。

为了防止此类事情发生，在后座墙与主顶油缸之间，我们再垫上一块厚度为200mm~400mm之间的钢结构件，称之为后靠板（后背铁）。

通过它把油缸的反力较均匀的传递到后座墙上，这样后座墙就不太容易损坏。

具体施工过程，首先安装并固定后靠板作为外模，然后在后靠板与钢板桩支撑之间的空隙内浇筑C30混凝土，使后靠板与钢板桩支撑形成整体结构。

这样使千斤顶的集中应力传导至后背铁上，最后逐步扩散到后背土体，由土的被动土压力承担。

后靠板的摆放垂直度满足规范的要求。

后靠板的摆放要对称于管道中线，同时千斤架的摆放满足对称要求。

双向顶管施工不能以已经顶进的管道直接作为顶管后背，应首先在原有管道的接口处放置大于1㎝厚的橡胶板，再放环形顶铁一块，保护好原有管口不受损坏，然后安装后靠板，并在后靠板与基坑钢板桩支撑之间浇筑混凝土，形成整体，作为反向顶管的后背墙。

4）顶管机

顶管机是顶管掘进用的工具，功能是取土和确保管道顶进方向正确性。

本次d2600mm管采用DK式土压平衡顶管机作为掘进工具。

5）主顶装置

主顶装置由主顶油缸、主顶油泵和操作台及油管等四部分构成。

主顶油缸是管子推进的动力，成双数对称固定在油缸支架上，本次顶管施工采用4台250t等推力主顶油缸作为主顶设备，成上、下、左、右对称布置。

主顶油缸和油缸支架布置在主顶坑内，用8t吊车，分两步进行吊装，第一步先吊装油缸支架，第二步吊装主顶油缸。

稳好后可用调整垫对主顶油缸的位置进行细部调整，使四台油缸合力作用点落在管中心下1/4管内径处，并保证低于后座被动土压力的合力点，以使后座所能承受的推力最大。

主顶油缸的压力油由主顶油泵通过高压油管供给。

高压油泵常用的压力在32MPa~42MPa之间，高的可达50MPa，本次顶管施工在基坑侧面布置两台高压油泵（一台备用）。

主顶油缸的推进和回缩是通过操纵台控制的。

操纵方式有电动和手动两种，前者使用电磁阀或电液阀，后者使用手动换向阀。

6）顶铁

顶铁有环形顶铁和弧形或马蹄形顶铁之分。

环形顶铁的主要作用事把主顶油缸的推力较均匀的分布在所顶管子的端面上。

弧形或马蹄形顶铁是为了弥补主顶油缸行程与管节长度之间的不足。

弧形顶铁用于土压平衡顶管中，它的开口是向上的，便于管道内出土。

马蹄形顶铁则是倒扣在基坑导轨上，开口方向与弧形顶铁方向相反，只用于泥水平衡顶管施工中。

7）推进用管及接口

本次顶管施工采用ＤＮ2600顶管管材。

为了保证管材与顶管机连接牢固，防止因刀盘转动引起掘进机扭转，将最管材与顶管机采用连接板焊接牢固。

8）测量装置

为保证在顶管过程中顶进方位的准确，我们采用激光经纬仪对顶进方位进行控制。

在工作坑底板上预埋好钢板（位置为管线线路中心左侧300mm），待坑内其它设备安装完毕后，再进行激光经纬仪安装，测量台的布置应牢靠的固定在工作坑底板处预埋钢板上，与顶进机架和后靠不相连接，并经常复测，消除工作坑位移产生的测量偏差，来确保施工测量的正确性。

9）输土装置

在土压平衡式顶管中，采用拖车通过卷扬机牵引，沿管内滑轨出土；

在泥水平衡式顶管中，采用泥浆泵和管道输送泥水。

（2）工作坑坑外布置

工作坑坑外布设原则上不妨碍起吊及交通运输，设备之间互相不冲突以及合理利用场地。

1）起吊设备的布置

顶管工作坑必须配备起重设备，采用吊车，起重能力必须满足吊装顶管机组、钢管和顶进设备的拆装要求。

吊车梁必须与支脚基础平面平行，支脚基础要稳固。

起重钢绳安全系数为8，必须有合格证。

起重机操作有专人负责，持证上岗，严格执行操作规程。

正式作业前应试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物的捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊。

2）减阻设备

减阻设备包括注浆减阻设备和管外皮刷腊减阻设备

注浆减阻设备紧靠电器控制间，包括拌浆机、储浆池、注浆泵、储水池。

因拌浆机进料口比较高，可在其高度的一半的位置上搭设工作平台，以短钢管做支架上面排木板，将做触变泥浆的原材料膨润土、工业碱码放在木板之上，上面覆盖彩条布或苫布，以防下雨受潮失效。

储浆池和储水池用5mm厚钢板制成，应紧靠拌浆机，使拌浆和存浆方便。

注浆机采用螺杆式，进浆口连接处为普通胶管，出浆口连接处为高压胶管，高压胶管采用Φ50（压力8Kg长20m）。

注浆干管为Φ50钢管，干管之间安装铸铁球阀进行连接，支管为1″胶管，在管壁上的注浆孔予埋1″钢管，露出管壁15cm，内设塑料单向止水阀，注浆孔每节管设3个，位置分别在管顶两侧和管顶夹角为120o的位置上。

3）照明、供电及通风

在工作坑后方做一配电间，将三相380V动力电源直接接到掘进机的电气操纵台上，接到管内的电缆将它悬挂在管内一侧，不要与油管、注浆管及水管放在同一侧。

坑内照明采用36V安全电压。

为改善管道内的环境，施工时对管道内进行强制通风。

通风采用CF-5抽出式风机，通风管道采用直径300mm的风管抽出式风机必须安装在顶管机或顶管机后的第一节砼管内。

管内混浊气体沿风管排出坑外。

4）管材放置

管材放置以不妨碍起吊及交通运输，与其他设备之间互相不冲突以及合理利用场地为原则。

根据现场情况拟将其放置在工作坑后侧。

5）出土布置

出土布置以不妨碍起吊及交通运输，与其他设备之间互相不冲突以及合理利用场地为原则。

土压平衡式顶管中，出土采用自卸式装载汽车及时清运，如不能及时清运，则暂时存放在不影响施工的区域并进行苫盖；

泥水平衡式顶管中，现场配备泥浆池，进行三级过滤，部分泥浆经沉淀后回收重新利用，剩余泥浆通过泥浆罐车及时清运。

3.顶管施工

（1）管道顶进过程：

安装顶铁，千斤顶油泵，活塞伸出一个工作行程后，千斤顶回油，活塞回缩，增加顶铁。

重复以上工作循环，直至顶进长度超过一节管子长度后，撤去纵向顶铁，安装下节管。

（2）顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进：

1）全部设备经过检查并经过试运转；

2）掘进机头在导轨上中心线、坡度和高程应符合规定要求；

3）防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；

4）拆除封门时，可拔起或切割钢板桩漏出洞口，并采取措施防止洞口上方的钢板桩下落；

5）不稳定地层顶进时，封门拆除后立即将掘进机头顶入土层；

（3）顶进施工

本次施工主顶设备拟选用2.5m冲程的油缸，前端有环行顶铁。

DＮ2600mm的管长均为6m，在顶管接入时已无工作空间，需要加设厚度为50cm的弧形活动顶铁，在安管时，可将其吊移在正式顶进前，对所有机器、电路、油路及其它设备进行最后一次测试。

无误后即开始顶进。

顶进前快速拆除龙门封堵；

当主顶油缸顶进一段距离后，掘进机就接触到坑外侧土体，机头刀盘开始工作，机仓开始出土。

出土工具采用特制出土小车，小车底盘与上部车身分离设置，当小车装满土后，顶进暂停，油缸不回缩，保持恒压。

待小土车推进坑内并吊装运走后，再做推进。

由于小车出管后与地面有一台阶，此处设计成与弧形顶铁相连的钢板平台。

用以对出土小车的停放。

小车在吊运出坑前，一定要稳、缓，严禁与主顶油缸发生碰撞。

当顶进一段距离后，为加快出土速度，运用坑内及土仓后侧的卷扬机，牵引小车运土，在土仓后及洞口处设减速装置，保证出土安全；

掘进机进坑时，要做接收轨道，以保证其方向及高程；

第一节顶管经吊车吊至坑内导轨上，用千斤顶推至机头后端，并与之连接。

在安装以后的管子时，主要注意对管材接口的施工。

（4）顶进中注意事项

1）工作管开始顶进5～10m的范围，允许偏差为：

轴线位置5mm，高程0～+5mm，当超过允许偏差时，应采取措施纠正。

2）工具管接触或切入土层后，应自上而下分层开挖，工作管迎面的超挖量应根据土质情况确定。

3）顶管应连续作业，管道顶进过程中遇到特殊情况应暂缓顶进，及时处理。

（5）顶进方向控制

顶进方向控制包括高程控制和中线控制，工具管进入土层过程中，每顶进30cm，测量不应少于一次；

管道进入土层后正常顶进时，每顶进100cm，测量不应少于一次，纠偏时应增加测量次数，即使用水准仪和经纬仪测量高程和中线纠偏时应在顶进中纠偏，采用小角度逐渐纠偏。

现场设专职测量员，测量记录应完整、清晰、在整理好各项实测数据后绘制顶进全过程的顶进曲线、以此来反映顶进时的实际情况。

（6）管节接缝的防渗漏水

1）T型管改为F型管F型管具有转角可靠，端面接触面较大，所承受顶力大，前后两管节张角可达3°

2）浆液置换，顶管结束后，应用水泥砂浆并掺入适量粉煤灰，利用管节预留注浆孔对泥浆套浆液进行全线置换，待浆液凝固后拆除压浆管路并用闷盖将孔口封堵。

4．顶管施工主要技术措施

（1）穿墙出井

从打开穿墙管闷板，将顶管环掘进机顶出工作井外到安装好穿墙止水，这一过程成为穿墙。

穿墙是顶管施工最为重要的工序之一，穿墙后顶管掘进机方向的准确程度将会给管道轴线方向的控制和管道拼装以及顶进带来较大影响，因此对穿墙管的构造及穿墙的技术措施要有充分的认识。

钢板桩拔除应按洞门一侧向另一侧依次拔出的原测进行。

为减小钢板桩拔除过程中对顶管及正面土体的扰动及出现的建筑空隙，钢板桩全部拔除后立即顶进，缩短停顿时间。

起重人员应配合默契，衔接及时，保证钢封门拔除时迅速和安全。

（2）测量放样

1）地面测量

由于工作井和接收井两井通视，故采用0.5”级全站仪直接布置地面控制桩。

在顶管施工期间必须对控制桩进行复测，每顶50m对控制桩进行复测一次。

2）井内测量

通过控制桩用仪器定出井下管道顶进轴线测量仪器的位置，同时在测量仪器对面井沿口与井壁上分别设置测量仪器的复测校核点与线，以便在管道顶进轴线测量过程中对仪器自身位置的位移进行检查；

仪器位置的复核每隔6小时一次。

3）管道顶进轴线测量

在井内设固定的测站，根据设计纵坡，经纬仪调好垂直角度，在机头处设置控制管道轴线和标高的光靶；

当因距离过长不能采用一镜测量，则增设中转测量站测量。

顶管掘进机内垂直面设置顶进轴线灯箱型光靶。

顶管掘进机内水平面设置坡度板，测量顶管掘进机的倾斜和旋转。

在顶进过程中要经常对顶进轴线的测量，每顶进25～30cm测量一次，并记录3次/节管子，顶进轴线与设计轴线一旦发生偏差，要及时采取纠偏措施，减少偏差数值。

在出洞、进洞及纠偏过程中，适当增加测量次数。

4）设置对工作井位移与倾斜的监查点，实行不定时监查，随着顶力的增加而增加对工作井位移与倾斜监测频率。

（3）纠偏

管道偏离轴线主要是由于作用于工具管的外力不平衡造成的，外力不平衡的主要原因有：

1）推进管线不可能绝对在一定直线上；

2）管道截面不可能绝对垂直管道轴线；

3）管节之间垫板的压缩性不完全一致；

4）顶管迎面阻力的合力不与管道后面推进顶力的合力重合一致。

5）推进的管道在发生挠曲时，沿管线纵向的一些地方会产生约束管道挠曲的附加抗力。

以上几条原因造成的直接结果就是顶管顶力产生偏心，要了解各接头上实际顶合力与管道轴线的偏心度，只能随时监测顶进中管节接缝上的不均匀压缩情况，从而推算接头端面上应力分布情况及顶推合力的偏心度，并以此调整纠偏幅度，防止因偏心度过大使管节接头压缩或管节中部出现环向裂缝。

因为管节发生裂缝就无法保证管道外围泥浆环的支撑和减摩作用，造成顶进困难和地表沉降。

顶进纠偏普遍采用调整纠偏千斤顶的编组操作，若管道偏左则千斤顶采用左伸右缩方法，反之亦然。

如同时有高程和方向偏差，先应纠正偏差大的一面。

除此之外，采用封闭式顶管掘进机，有条件可用削土盘上可伸缩的超挖刀，超挖正面局部土体，以达到纠偏目的。

顶进中发生顶管机旋转时应采取措施防止偏转扩大，常用措施为改变切削刀盘的转动方向和在管内的相反方面增加压重块直至正常。

（4）触变泥浆减阻和长距离压浆

1）原理

长距离大直径管道的顶进过程中，有效降低顶进阻力是施工中必须解决的关键问题。

顶进阻力主要有迎面阻力和管壁外周摩阻力两部分组成，在长距离顶管施工中，迎面阻力占总阻力的比例较小，重要的是尽可能降低顶进中的管壁外围摩阻力。

为了达到此目的，采用管壁外周加注触变泥浆，在土层与管道掘进机之间形成一定厚度的泥浆套，是顶管掘进机和顶进的管道在泥浆套中向前滑移以达到减阻的目的。

2）压浆设备

A．注浆泵选用脉动很小的螺杆泵，因为浆液在脉动的峰值压力最高时，往往会扩散到土中去；

而螺杆的脉动小，浆液几乎是从空隙中被挤出来的，浆套容易形成且又容易保持；

B．搅拌器，要求能充分拌和泥浆，并提供足够容量；

C．泥浆管道，总管用φ40～50钢管，支管用φ25～30mm管；

D．管路接头，要求装拆方便、密封可靠，在1kPa压力下无渗透；

E．控制阀，每个注浆断面上均加设一组；

F．压力表，在泥浆出口和顶管机头后的1～2个注浆断面上设置，补浆范围内适当设置，采用隔膜式压力表。

3）注浆孔的布置

在掘进机后第二节管开始放置有注浆孔的管子，不断地注浆，使浆套在管子外面保持的比较完整以后再隔两节管子放置有注浆孔的管子用以补浆，注浆是要连续不断补充，形成一个完好的浆套。

注浆孔的位置布设是能否形成完成浆套的关键所在。

我们拟将注浆孔设置在管子前端、橡胶圈偏后，这样注进的浆液在土壁上形成较为均匀的浆套。

在管子内注浆孔共3个，成120度角布置。

为防止注出去的浆液倒流，在注浆孔中装一个单向阀。

4）注浆压力

为使顶进时形成的建筑空隙及时用润滑泥浆所填补，形成泥浆套，达到减少摩阻力及地面沉降。

压浆时必须坚持“先压后顶，随压随顶，及时补浆”的原则，泵送注浆出口处压力控制在0.1～0.125MPa（或2～3γh）。

注浆时压力不宜过高，这样易产生冒浆，由于压力的增大，也会使阻力增大。

5）压浆顺序

地面拌浆→启动压浆泵→总管阀门打开→管节阀门打开→送浆（顶进开始）→管节阀门关闭（顶进停止）→总管阀门关闭→井内快速接头拆开→下管节接总管→循环复始

由于存在泥浆流失及地下水的作用，泥浆的实际用量要比理论用量大得多，一般可达理论值的4～5倍，施工中还要根据土质、顶进情况、地面沉降的要求等适当调整。

顶进时应贯彻同步压浆与补压浆相结合的原则，工具管尾部的压浆孔要及时有效地进行跟踪注浆，确保能形成完整有效的泥浆套。

管道内的压浆孔进行一定量的补压浆，补压浆的次数及压浆量根据施工情况而定，尤其是对地表沉降要求高的地方，应定时进行重点补压浆。

6）压浆配比

膨润土

水

纯碱

CMC（纤维素）

104

800

3.05

1.05

注：

此配比为重量比，单位kg。

7）泥浆置换

顶进结束后，应对泥浆环的浆液进行置换，置换浆液用水泥砂浆掺加适量粉煤灰以增加稠度，压浆体凝结后拆除管路换上闷盖，将孔口封堵。

（5）正面稳定

顶管在顶进和开挖过程中，注意防坍塌、防涌水、确保正面土体稳定。

保证正面土体稳定最关键的是尽量使正面土体保持和接近原始应力状态，对土压平衡工具管施工中保证正面稳定最关键的是其密封土压舱中的土压力值，一般该土压力值为正面土体静止土压力的1.0～1.1倍。

一方面通过地面沉降和地区移动进行检测，根据量测反馈资料，调整和选定密封土压舱内的土压力值，只要保持合适的旋转出土器转速、推进速度和顶管顶力就可达到上述目的，保持正面稳定。

（6）施工参数控制

1）土压力设定

实际土压力的设定值应介于上限值与下限值之间。

为了有效的控制轴线，初出洞时，宜将土压力值适当提高，同时加强动态管理，及时调整。

随着顶管机切口距洞门的距离逐渐缩短，应降低土压力的设定值，确保封门结构稳定，避免封门过大变形而引起泥水流入井内等严重后果，在顶管机切口距洞门6m左右，土压力将为最低幅度，以维持正常施工的条件。

2）顶进速度

一般情况下，顶进速度控制在20～30mm/min.初入洞时，顶进速度不宜过快，一般控制在10mm/min左右，顶管机处于进洞区域时，为控制顶进轴线、保护刀盘，正面水压设定值应偏低，顶进速度不宜过快，尽量将顶进速度控制在10mm/min，待顶管机切口据封门外壁50cm时，停止压注中继间至第一节管节之间的润滑泥浆。

3）出土量

严格控制出土量，防止超挖及欠挖。

正常情况下出土量挖制在理论出土量的98～100%之间。

进洞加固区出土量一般控制在105%左右。

为避免工具管切口内土体涌入接收井内，在工具管进入洞门前应尽量挖空正面土体。

（7）施工防范措施

1）防止冒浆措施

在顶管顶进尤其在浅覆土施工中，要求有关操作人员将土仓压力波动值控制在0.12～0.15MPa之间，保证开挖面稳定。

同时严格控制润滑泥浆压力。

一旦冒浆，应立即组织力量采取相应措施。

如遇轻微冒浆，应适当加快顶进速度，提高管节拼接效率，使其尽早穿越冒浆区，当冒浆严重时，则应采取适当提高润滑泥浆稠度或地面覆土等措施。

2）防止顶管“磕头”和“抬头”的措施

A．采用适当的土压来平衡土体静止压力。

一方面要保证正面土体不发生塌方，另一方面施加的压力不宜使土体产生太大的负地层损失，以免产生过大的地面隆起从而引起过大的地面沉降；

B．选用施加压力易于控制的土压平衡工具管，将此部分的地层损失尽量控制在0.1%～0.5%范围。

C．保证及时适量均匀注浆，保证在该空隙刚刚形成而周围土体尚未塌下填充空隙之前将触变泥浆以适当压力填满该环形空隙。

D．保证管节外径尺寸严格一致，管节安装时严格保证其外周平齐。

E．触变泥浆配比要适当，要及时适量补浆，保证工具管和管道在整个顶进过程中都在泥浆套中滑移，尽量不发生粘结。

F．保证及时适量均匀注浆并且适时适量补浆，使工具管和管道始终在泥浆套中滑动，减少工具管及管道与地层摩擦。

G．纠偏工作要做到勤调微纠，避免管道在纵向发生局部挠曲现象。

H．工作井进出洞处顶管的导向要准确，防止在进出洞处发生挠曲引发地层移动。

I．在穿墙管内预先填埋经夯实的黄粘土且在洞口空隙刚刚形成时就及时充分的填补。

J．打开穿墙管闷板立即将工具管顶进，严防正面土体塌陷。

K．钢板桩围护的工作井，在钢板桩外围的地基加固止水要严格保证。

5．顶管施工质量标准

（1）管内清洁，管节无破损。

（2）顶进管道允许偏差；

顶进管道允许偏差

项目

允许偏差（mm）

轴线位置

50

管道内底高程

D≥1500

+40，-50

相邻管间错口

钢筋混凝土管道